CN210682343U - 板料的自动上料装置及板料加工生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供的板料的自动上料装置及板料加工生产线涉及板材加工领域。自动上料装置包括横向送料组件、竖向送料组件和至少两个储料架；横向送料组件驱动储料架沿第一路径移动；竖向送料组件上安装有托料架，竖向送料组件驱动托料架沿第二路径移动，第一路径与第二路径相交；储料架具有承料底盘和导向立架，导向立架从承料底盘向上伸出，承料底盘及导向立架围成板料叠置空间；承料底盘上设有供托料架通过的第一托架槽，第一托架槽的靠近竖向送料组件的一侧具有开口，第一托架槽沿竖直方向贯通承料底盘。通过切换储料架的方式能够更快速地使竖向送料组件得到板料补充，不用为下一工序设计复杂的取料组件，并且有利于下一工序取料控制过程简便。

Description

板料的自动上料装置及板料加工生产线

技术领域

本实用新型涉及板材加工领域，具体是涉及一种板料的自动上料装置及板料加工生产线。

背景技术

现有的自动上料装置通常将叠置板料的储料架固定设置，在储料架中的板料被取用后再为储料架补入板料；在为储料架补入板料时，自动上料装置需要停机，影响自动上料装置的正常运行。

为了解决前述问题，现有的一些自动上料装置将取料机构设置为机动形式，并设置两个固定储料架，取料机构在取用一个储料架中的板料时，可以为另一个储料架入板料，当取料机构取用完一个储料架中的货物后可以机动取用另一个储料架中的板料。在为储料架补入板料时无需自动上料装置停机，不会影响自动上料装置的正常运行。

然而，这种设置方式下，一方面，取料组件的运动规律需要根据对应储料架的位置变化，取料组件在取用不同储料架的板料时，取料组件的动作不同，取料组件的运动复杂，并且取料组件的驱动及传动系统复杂，取料组件的控制复杂；另一方面，为不同储料架补入板料时，自动上料装置的补充板料的位置也会发生变化，这使得补料操作的难度加大，补料过程复杂。

发明内容

本实用新型的目的之一是提供一种结构简单、取料控制简便、补料过程对上料过程影响小的板料的自动上料装置。

为了实现上述目的，本实用新型提供的自动上料装置包括横向送料组件、竖向送料组件和储料架；储料架具有至少两个，各储料架均安装在横向送料组件上，各储料架沿第一路径分布，横向送料组件驱动储料架沿第一路径移动，第一路径沿水平方向延伸；竖向送料组件位于横向送料组件的沿第一方向的一侧，第一方向与第一路径的延伸方向垂直，第一方向与竖直方向垂直；竖向送料组件上安装有托料架，竖向送料组件驱动托料架沿第二路径移动，第二路径沿竖直方向延伸，第一路径与第二路径相交；储料架具有承料底盘和导向立架，导向立架从承料底盘向上伸出，承料底盘及导向立架围成板料叠置空间；承料底盘上设有供托料架通过的第一托架槽，第一托架槽的靠近竖向送料组件的一侧具有开口，第一托架槽沿竖直方向贯通承料底盘。

由上可见，本实用新型通过对自动上料装置的结构设计，通过托料架将储料架中的板料向上托起，以供下一工序取用，待一个储料架中的货物被取用完后，将托料架向下移动通过第一托架槽直至托料架运动至储料架下方，此时横向送料组件驱动储料架沿第一方向移动，使空储料架从托料架上方移开，并使装满板料的储料架移动至托料架上方，实现储料架的切换，相较于为储料架补入板料而言，切换储料架的方式能够更快速地使竖向送料组件得到板料补充，在切换储料架后再为空储料架补入板料，这样为空储料架补充板料的过程不影响竖向送料组件正常运行，有利于避免补料过程影响自动上料装置的正常运行，避免造成自动上料装置停机；此外，通过将储料架设为沿第一路径移动，使得竖向送料组件能够在固定位置送料，这样使得竖向送料组件送出的板料位置稳定，有利于保持下一工序取料位置稳定，这样不用为下一工序设计复杂的取料组件，并且有利于下一工序取料控制过程简便。

一个优选的方案是，储料架可拆装地安装在横向送料组件上。

由上可见，这样在产生空储料架后，能够直接将空储料架从横向送料组件上卸下，然后再装上装满板料的储料架；这样不用在自动上料装置上为空储料架逐个补入板料，有利于降低补料难度，有利于简化补料过程。

进一步的方案是，横向送料组件包括料架安装台，料架安装台上设有至少两个料架安装位，各料架安装位沿第一路径分布，各储料架一一对应地安装至各料架安装位上，各料架安装位上均设有供托料架通过的第二托架槽，第二托架槽的靠近竖向送料组件的一侧具有开口，第二托架槽沿竖直方向贯通承料底盘；沿竖直方向，各料架安装位上的第二托架槽与对应的储料架上的第一托架槽相对。

更进一步的方案是，承料底盘的底部设有背向料架安装台凹陷的定位槽孔，料架安装台上设有朝向承料底盘凸出的定位凸部；和/或，承料底盘的底部设有朝向料架安装台凸出的定位凸部，料架安装台上设有背向承料底盘凹陷的定位槽孔；定位凸部插于定位槽孔中。

由上可见，这样有利于保证储料架在料架安装台上位置稳定。

另一个优选的方案是，托料架具有至少两个沿第一方向朝横向送料组件延伸的托料齿，各托料齿沿第一路径的延伸方向间隔分布；每一承料底盘上具有至少两个第一托架槽，同一承料底盘上的各第一托架槽与各托料齿一一对应。

由上可见，至少两个托料齿有利于使托料架与料板之间受力稳定。

再一个优选的方案是，还包括取料组件，取料组件安装于竖向送料组件的沿竖直方向的顶端；取料组件包括竖向驱动件、横向驱动件和取料机构；竖向驱动件、横向驱动件及取料机构依次传动连接，或横向驱动件、竖向驱动件及取料机构依次传动连接；竖向驱动件驱动取料机构沿竖直方向移动，横向驱动件驱动取料机构沿第一方向移动。

由上可见，由竖向送料组件将储料架中的板料传送至储料架顶端，取料组件将位于储料架顶端的板料取出并移送至下一工序。

进一步的方案是，取料机构包括安装基体和至少两个取料架，各取料架均与安装基体通过螺栓螺母连接；安装基体的底壁上设有开口朝下的条形卡槽，条形卡槽的长度方向沿第一方向，条形卡槽的法向沿第一方向的截面中，条形卡槽的槽腔截面尺寸大于条形卡槽的开口截面尺寸；螺栓的头部安装于条形卡槽的槽腔中，螺栓的螺杆向下伸出条形卡槽，螺栓的螺杆贯穿取料架后与螺母连接，螺栓的头部尺寸大于条形卡槽的开口尺寸。

由上可见，将螺母拧松后能够将各取料架沿第一方向移动，将各取料架移动至目标位置后再拧紧螺母，实现取料架与安装基体的固定，这样便于调整各取料架的安装位置，以及调整各取料架之间的间隔距离，以适应取用不同形状尺寸的板料。

又一个优选的方案是，承料底盘上设有多个立架安装孔，导向立架包括多根导向立柱，各导向立柱一一对应地且可拆装地安装于各立架安装孔中；立架安装孔的数量多于导向立柱的数量，至少一根导向立柱对应有超过一个立架安装孔。

由上可见，导向立柱安装在不同的立架安装孔，能够围成不同形状或尺寸的板料叠置空间，以方便在储料架上叠放不同形状和尺寸的板料，有利于扩大自动上料装置的适用范围。

又一个优选的方案是，竖向送料组件还包括安装架、第一同步轮、第二同步轮、同步带和伺服电机，第一同步轮与第二同步轮分别位于安装架的沿竖直方向的两端，第一同步轮及第二同步轮均可转动地安装在安装架上，同步带传动连接于第一同步轮与第二同步轮之间，伺服电机与第一同步轮传动连接，托料架固定在同步带上。

由上可见，伺服电机驱动同步轮转动，继而实现托料架上下移动的目的，传动简单。

又一个优选的方案是，竖向送料组件还包括两条滑轨，两条滑轨均沿竖直方向延伸，沿第一路径的延伸方向，托料架位于两条滑轨之间，托料架可滑动地安装在两条滑轨上。

由上可见，两条滑轨的设置便于更稳定地限制托料架的运动轨迹，有利于提升自动上料装置运行的可靠性和稳定性。

还一个优选的方案是，第一路径呈环形。

由上可见，这样能够在环形路径上为自动上料装置进行定点补料，进一步有利于降低补料操作的难度。

本实用新型的目的之二是提供一种结构简单、取料控制简便、补料过程对上料过程影响小的板料加工生产线。

为了实现上述目的，本实用新型提供的板料加工生产线包括前述的自动上料装置。

由上可见，本实用新型由于采用前述的自动上料装置，使得在储料架中板料取用完后，能够通过切换储料架的方式能够更快速地使竖向送料组件得到板料补充，并且下一工序的取料位置固定，不用为下一工序设计复杂的取料组件，有利于下一工序取料控制过程简便。

附图说明

图1是本实用新型自动上料装置实施例一的隐藏储料架的分解图；

图2是本实用新型自动上料装置实施例一中储料架的结构图；

图3是本实用新型自动上料装置实施例一的隐藏储料架的结构图；

图4是图3中A处的局部放大图；

图5是本实用新型自动上料装置实施例一的隐藏第二护罩的结构图；

图6是图5中B处的局部放大图；

图7是本实用新型自动上料装置实施例一中取料组件部分的局部放大图；

图8本实用新型自动上料装置实施例二的隐藏第二护罩的结构图；

图9是图8中C处的局部放大图。

以下结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明。

具体实施方式

板料的自动上料装置及板料加工生产线实施例一：

本实施例参照图1所示的坐标系进行说明。

本实施例的板料加工生产线包括本实施例的自动上料装置，本实施例的自动上料装置为本实施例板料加工生产线中的板料加工工序提供板料，请参照图1至图8，本实施例的自动上料装置包括储料架1、横向送料组件2、竖向送料组件3和取料组件4，储料架1上沿Z轴方向叠置有多个方形板料5，储料架1可拆装地安装在横向送料组件2上，横向送料组件2驱动储料架1沿X轴方向移动，竖向送料组件3驱动方形板料5沿Z轴方向移动，竖向送料组件3将方形板料5送至储料架1顶部，取料组件4将方形板料5从储料架1的顶部取走。

请参照图2，储料架1包括承料底盘11和六根导向立柱12，承料底盘11为主面法向沿Z轴方向的板体，导向立柱12为沿Z轴方向延伸的柱体，承料底盘11上开设有两个定位孔112和两个沿Y轴方向延伸的第一托齿槽111，两个第一托齿槽111沿X轴方向间隔分布，两个第一托齿槽111均沿Z轴方向贯通承料底盘11，两个第一托齿槽111均开口于Y轴正向一端。

请参照图2及图5，多个方形板料5沿Z轴方向叠置于承料底盘11上，方形板料5的长边沿X轴方向延伸，方形板料5的短边沿Y轴方向延伸，方形板料5的两个长边各由两根导向立柱12限位，方形板料5的两个短边各由一根导向立柱12限位。

请参照图2，承料底盘11上还开设有九个用于安装导向立柱12的螺纹孔113，六根导向立柱12中，三根导向立柱12各对应一个螺纹孔113，另外三根导向立柱12各对应两个螺纹孔113。

请参照图2，对应两个螺纹孔113的导向立柱12中，一根导向立柱12对方形板料5的一个短边限位，并且该导向立柱12对应的两个螺纹孔113沿X轴方向分布，该导向立柱12能够在其对应的两个螺纹孔113中切换安装，通过切换该导向立柱12实际安装的螺纹孔113，能够调整各导向立柱12围成的料板叠置空间的大小，有利于使储料架1适应不同长边尺寸的方形板料5，便于在储料架1上叠放不同长边尺寸的方形板料5，有利于扩大储料架1的适用范围；另外两根导向立柱12共同对方形物料的同一条长边进行限位，也即该两根导向立柱12对应两组螺纹孔113，且该两组螺纹孔113沿Y轴方向分布，该两根导向立柱12能够在对应的两组螺纹孔113中切换安装，通过切换该两根导向立柱12实际安装的螺纹孔113，有利于使储料架1适应不同短边尺寸的方形板料5，便于在储料架1上叠放不同短边尺寸的方形板料5，有利于扩大储料架1的适用范围。

可选择地，螺纹孔113也可以设置十二个，每根导向立柱12对应两个螺纹孔113，各导向立柱12可以在对应的两个螺纹孔113中切换安装。

请参照图1，横向送料组件2包括第一安装架21、第一滑轨22、无杆气缸23和料架安装台24，第一滑轨22固定在第一安装架21上，第一滑轨22沿X轴方向延伸，料架安装台24可滑动地安装在第一滑轨22上；无杆气缸23包括导杆231以及沿导杆运动的运动部件232，无杆气缸23的导杆231沿X轴方向延伸，无杆气缸23的导杆231固定在第一安装架21上，无杆气缸23的运动部件232与料架安装台24固定连接。

请参照图1，料架安装台24上具有两个料架安装位，两个料架安装位上各安装一个储料架1，每个料架安装位上设有两个定位凸起242和两个第二托齿槽241，同一料架安装位的两个定位凸起242与两个定位孔112一一对应，同一料架安装位的两个第二托齿槽241与两个第一托齿槽111一一对应。

可选择地，料架安装位的数量也可以是三个、四个等，这样料架安装台24上能够安装更多储料架1，这样便于一次性为自动上料装置补入更多方形板料5，便于增加单次补料后自动上料装置自主工作的时间周期，降低补料频率。

请参照图1及图3，横向送料组件2还包括风琴防尘罩25，沿Y轴方向，风琴防尘罩25的一端与料架安装台24连接，风琴防尘罩25的另一端与第一安装架21连接；具体地，风琴防尘罩25的数量为两组，两组风琴防尘罩25分别安装于料架安装台24的沿Y轴方向的两端，两组风琴防尘罩25分别覆盖料架安装台24的沿Y轴方向两侧的第一滑轨22。

请参照图1，横向送料组件2还包括第一护罩26，第一护罩26固定安装在第一安装架21上，第一护罩26覆盖在无杆气缸23外。

请参照图3及图4，竖向送料组件3立于其中一个料架安装位的沿Y轴正向的一侧，竖向送料组件3包括第二安装架31、托料架32、伺服电机33、同步带34、两根第二滑轨36和两个同步轮35，第一安装架21与第二安装架31固定连接，两根第二滑轨36均固定在第二安装架31上，两根第二滑轨36均沿Z轴方向延伸，两根第二滑轨36沿X轴方向分布，托料架32通过滑块37可滑动地安装在两根第二滑轨36上；两个同步轮35各自可转动地安装在第二安装架31上，两个同步轮35分别位于竖向送料组件3的沿Z轴方向的两端，两个同步轮35的轴线均沿X轴方向，同步带34张紧于两个同步轮35上，同步带34与两个同步轮35均传动连接，伺服电机33安装在第二安装架31的下端，位于第二安装架31下端的同步轮35与伺服电机33传动连接，托料架32固定在同步带34上；沿X轴方向，同步带34、同步轮35及托料架32均位于两根第二滑轨36之间。

可选择地，也可以将第一安装架21与第二安装架31分别独立的设置，并固定在相同的基体上，以保持第一安装架21与第二安装架31相对静止。

请参照图4，沿Y轴方向，同步带34连接于托料架32的沿Y轴正向的一端，托料架32具有两个沿Y轴负向伸出的托料齿321，两个托料齿321、两个第一托齿槽111及两个第二托齿槽241一一对应。

请参照图5至图7，第二安装架31的顶部还安装有取料组件4，取料组件4包括基板41、第一气缸42、两根导向杆43、架板45、第三滑轨46、吸盘取料机构47和第二气缸48，基板41与第二安装架31固定，第一气缸42的缸体固定在基板41上，第一气缸42的活塞杆421沿Z轴方向朝下伸出，架板45固定在第一气缸42的活塞杆421上，两根导向杆43各自从架板45上沿Z轴方向朝上伸出，导向杆43穿过基板41，导向杆43与基板41之间通过直线轴承44连接，第二气缸48固定连接在架板45上，第三滑轨46通过滑块(图中未示出)可滑动地安装在架板45上，滑块与架板45固定连接，第三滑轨46沿Y轴方向延伸，第三滑轨46相对滑块沿Y轴方向移动，吸盘取料机构47固定安装在第三滑轨46上，吸盘取料机构47与第二气缸48的活塞杆固定连接，架板45、滑块、第三滑轨46和吸盘取料机构47从上至下依次连接。导向杆43的设置有利于提升吸盘取料机构47沿Z轴方向运动的稳定性。

请参照图6及图7，第一气缸42驱动架板45、导向杆43、第三滑轨46、滑块、吸盘取料机构47及第二气缸48沿Z轴方向移动；第二气缸48驱动第三滑轨46及吸盘取料机构47沿Y轴方向移动。通过第三滑轨46和滑块的设置有利于提升吸盘取料机构47沿Y轴运动的稳定性。

可选择地，也可以将第三滑轨46与架板45固定连接，吸盘取料机构47与滑块固定连接，同样能实现吸盘取料机构47沿Y轴方向稳定移动的目的。

请参照图7，吸盘取料机构47包括型材安装基体471和两个取料架472，每个取料架472上连接有两个吸盘473，取料架472与型材安装基体471通过螺栓475螺母474连接，型材安装基体471的底壁上设有沿Y轴方向延伸的条形卡槽4711，条形卡槽4711的法向沿Y轴方向的截面形状为T字形，条形卡槽4711的槽腔截面尺寸大于条形卡槽4711的开口截面尺寸，条形卡槽4711开口朝下，螺栓475的头部位于条形卡槽4711槽腔中，螺栓475的杆部从条形卡槽4711的开口沿Z轴向下伸出，螺栓475穿过取料架472上的安装孔后通过拧紧螺母474将取料架472与型材安装基体471连接；当拧紧螺母474时，取料架472与型材安装基体471实现固定连接；当拧松螺母474时，螺栓475能够沿条形卡槽的延伸方向(Y轴方向)移动，因此能够调整两个取料架472在Y轴方向上的安装位置，调整两个取料架472在Y轴方向上的距离，以适应吸取不同尺寸的方形板料5。

优选地，条形卡槽4711设有两条，同一取料架472在两条形卡槽4711处均通过螺栓475螺母474连接。这样有利于提升型材安装基体471与取料架472安装的稳定性和可靠性。

在取料组件4取料时，首先由第二气缸48驱动吸盘取料机构47沿Y轴方向移动至方形板料5正上方，并由第一气缸42驱动吸盘取料机构47沿Z轴负向运动直至吸取到方形板料5，然后第一气缸42驱动吸盘取料机构47沿Z轴向上运动，并由第二气缸48驱动吸盘取料机构47将方形板料5移动至上料位目标置；每取走一片储料架1中的方形板料5，伺服电机33就驱动托料架32沿Z轴正向移动一片方形板料5的料厚，以使储料架1中最顶层的方形板料5始终保持在储料架1顶端的设定取料位置。

当一个储料架1中的方形板料5取用完后，伺服电机33驱动托料架32沿Z轴负向移动，直至托料齿321通过第一托齿槽111和第二托齿槽241运动至料架安装台24下方，然后无杆气缸23带动料架安装台24移动，直至另一个装满方形板料5的储料架1到达竖向移料组件的沿Z轴方向的负向端，此时伺服电机33再驱动托料齿沿Z轴正向移动，托料齿321通过第二托齿槽241和第一托齿槽111，直至该储料架1中最顶层的方形板料5到达储料架1顶端的设定取料位置，相较于为储料架1补入板料而言，切换储料架1的方式能够更快速地使竖向送料组件3得到方形板料5补充，通过切换储料架1的方式能够快速为竖向送料组件3换上装满方形板料5的储料架1，使自动上料装置能够持续正常运行，降低对自动上料装置的影响；在切换储料架1后再将空储料架1卸下，并为对应料架安装位装上装满方形板料5的储料架1，这样为空储料架1补充方形板料5的过程不影响竖向送料组件3正常运行，有利于避免补料过程影响自动上料装置的正常运行，避免造成自动上料装置停机。

此外，本实施例中竖向送料组件3的送料位置固定，取料组件4的取料位置固定，竖向送料组件3及取料组件4的结构简单，竖向送料组件3及取料组件4的控制过程简便。

可选择地，由于取料组件4本身具有驱动吸盘取料机构47沿Z轴方向移动的第一气缸42，因此只要储料架1中最顶层的方形板料5能够保持在合适的高度区间内，便能实现取料，因此设定取料位置并不一定是一个固定的位置，设定取料位置也可以是合适的高度区间内的任意位置；当然，伺服电机33也可以在吸盘取料机构47取走多片方形板料5后驱动托料架32向Z轴正向移动一次，托料架32一次向Z轴正向移动的距离与该多片方形板料5的厚度之和相等，例如：在吸盘取料机构47每取走两片方形板料5后，伺服电机33驱动托料架32向Z轴正向移动一次，且伺服电机33一次驱动托料架32向Z轴正向移动两个方形料板的料厚。

可选择地，第一滑轨22沿环形路径延伸，竖向送料组件3位于环形路径的一侧，例如环形路径围绕竖向送料组件3一周设置，这样能够在环形路径上为自动上料装置进行定点补料。

可选择地，补料的方式可以是为孔储料架1补入方形板料5，优选地，补料的方式为：将空储料架1从料架安装位取下，并将装满方形板料5的储料架1装至料架安装位。

优选地，自动上料装置还具有第二护罩6，第二护罩6覆盖取料组件4，第二护罩6具有透明侧板61，通过透明侧板61便于观察取料组件4的运行过程。

板料的自动上料装置及板料加工生产线实施例二：

请参照图8及图9，本实施例中采用双导杆气缸49替代自动上料装置实施例一中的第一气缸42、导向杆43和直线轴承44，双导杆气缸49的缸体491与基板410固定连接，双导杆气缸49的两个导杆492均与架板45固定连接。

可选择地，双导杆气缸49可以是一个气缸伸出两个导杆，也可以是两个同步伸缩的气缸各伸出一个导杆。

板料的自动上料装置及板料加工生产线实施例二的其余部分同板料的自动上料装置及板料加工生产线实施例一。

最后需要强调的是，以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种变化和更改，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (12)

1.板料的自动上料装置，包括竖向送料组件和储料架；

其特征在于：

所述储料架具有至少两个，所述自动上料装置还包括横向送料组件，各所述储料架均安装在所述横向送料组件上，各所述储料架沿第一路径分布，所述横向送料组件驱动所述储料架沿所述第一路径移动，所述第一路径沿水平方向延伸；

所述竖向送料组件位于所述横向送料组件的沿第一方向的一侧，所述第一方向与所述第一路径的延伸方向垂直，所述第一方向与竖直方向垂直；

所述竖向送料组件上安装有托料架，所述竖向送料组件驱动所述托料架沿第二路径移动，所述第二路径沿竖直方向延伸，所述第一路径与所述第二路径相交；

所述储料架具有承料底盘和导向立架，所述导向立架从所述承料底盘向上伸出，所述承料底盘及所述导向立架围成板料叠置空间；

所述承料底盘上设有供所述托料架通过的第一托架槽，所述第一托架槽的靠近所述竖向送料组件的一侧具有开口，所述第一托架槽沿竖直方向贯通所述承料底盘。

2.根据权利要求1所述的自动上料装置，其特征在于：

所述储料架可拆装地安装在所述横向送料组件上。

3.根据权利要求2所述的自动上料装置，其特征在于：

所述横向送料组件包括料架安装台，所述料架安装台上设有至少两个料架安装位，各所述料架安装位沿所述第一路径分布，各所述储料架一一对应地安装至各所述料架安装位上，各所述料架安装位上均设有供所述托料架通过的第二托架槽，所述第二托架槽的靠近所述竖向送料组件的一侧具有开口，所述第二托架槽沿竖直方向贯通所述承料底盘；

沿竖直方向，各所述料架安装位上的所述第二托架槽与对应的所述储料架上的所述第一托架槽相对。

4.根据权利要求3所述的自动上料装置，其特征在于：

所述承料底盘的底部设有背向所述料架安装台凹陷的定位槽孔，所述料架安装台上设有朝向所述承料底盘凸出的定位凸部；和/或，所述承料底盘的底部设有朝向所述料架安装台凸出的定位凸部，所述料架安装台上设有背向所述承料底盘凹陷的定位槽孔；

所述定位凸部插于所述定位槽孔中。

5.根据权利要求1至4任一项所述的自动上料装置，其特征在于：

所述托料架具有至少两个沿所述第一方向朝所述横向送料组件延伸的托料齿，各所述托料齿沿所述第一路径的延伸方向间隔分布；

每一所述承料底盘上具有至少两个所述第一托架槽，同一所述承料底盘上的各所述第一托架槽与各所述托料齿一一对应。

6.根据权利要求1至4任一项所述的自动上料装置，其特征在于：

还包括取料组件，所述取料组件安装于所述竖向送料组件的沿竖直方向的顶端；

所述取料组件包括竖向驱动件、横向驱动件和取料机构；

所述竖向驱动件、所述横向驱动件及所述取料机构依次传动连接，或所述横向驱动件、所述竖向驱动件及所述取料机构依次传动连接；

所述竖向驱动件驱动所述取料机构沿竖直方向移动，所述横向驱动件驱动所述取料机构沿所述第一方向移动。

7.根据权利要求6所述的自动上料装置，其特征在于：

所述取料机构包括安装基体和至少两个取料架，各所述取料架均与所述安装基体通过螺栓及螺母连接；

所述安装基体的底壁上设有开口朝下的条形卡槽，所述条形卡槽的长度方向沿所述第一方向，所述条形卡槽的法向沿所述第一方向的截面中，所述条形卡槽的槽腔截面尺寸大于所述条形卡槽的开口截面尺寸；

所述螺栓的头部安装于所述条形卡槽的槽腔中，所述螺栓的螺杆向下伸出所述条形卡槽，所述螺栓的螺杆贯穿所述取料架后与所述螺母连接，所述螺栓的头部尺寸大于所述条形卡槽的开口尺寸。

8.根据权利要求1至4任一项所述的自动上料装置，其特征在于：

所述承料底盘上设有多个立架安装孔，所述导向立架包括多根导向立柱，各所述导向立柱一一对应地且可拆装地安装于各所述立架安装孔中；

所述立架安装孔的数量多于所述导向立柱的数量，至少一根所述导向立柱对应有超过一个所述立架安装孔。

9.根据权利要求1至4任一项所述的自动上料装置，其特征在于：

所述竖向送料组件还包括安装架、第一同步轮、第二同步轮、同步带和伺服电机，所述第一同步轮与所述第二同步轮分别位于所述安装架的沿竖直方向的两端，所述第一同步轮及所述第二同步轮均可转动地安装在所述安装架上，所述同步带传动连接于所述第一同步轮与所述第二同步轮之间，所述伺服电机与所述第一同步轮传动连接，所述托料架固定在所述同步带上。

10.根据权利要求1至4任一项所述的自动上料装置，其特征在于：

所述竖向送料组件还包括两条滑轨，两条所述滑轨均沿竖直方向延伸，沿所述第一路径的延伸方向，所述托料架位于两条所述滑轨之间，所述托料架可滑动地安装在两条所述滑轨上。

11.根据权利要求1至4任一项所述的自动上料装置，其特征在于：

所述第一路径呈环形。

12.板料加工生产线，其特征在于：

包括如权利要求1至11任一项所述的自动上料装置。

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