CN210677881U - 一种大型铸件的面加工夹具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种大型铸件的面加工夹具，属于加工夹具的技术领域。它包括抵接板、辅助板，所述抵接板上设置有用于固定板体的固定件、用于定位板体的定位件，内部孔和第一端角孔均对应设置有固定件，定位件包括抵接于板体设置了延伸片的外壁面上的第一定位板；抵接板上开设有与内部孔对应的第一对应孔、与第一端角孔对应的第二对应孔，固定件包括与内部孔和第一端角孔配合使用的孔固定部；孔固定部包括穿设于内置管以及抵接板中的固定杆、固定于固定杆一端与内置管远离抵接板端面抵接的抵接片、插接于固定杆上且与抵接板远离板体侧面抵接的抵接块。通过固定件和定位件，实现对铸件的固定。

Description

一种大型铸件的面加工夹具

技术领域

本实用新型涉及加工夹具的技术领域，特别涉及一种大型铸件的面加工夹具。

背景技术

大型铸件是指金属浇铸形成的大型工件，主要用作设备零件，例如固定板、移动板、尾板、床身等。

现有技术中有一种固定板，如图1所示，包括板体1、开设于板体1上的一个内部孔11、一个第一端角孔12、三个第二端角孔13、固定于板体1外壁面上横截面为L形的延伸片14。板体1竖直设置，内部孔11、第一端角孔12和第二端角孔13均贯通板体1厚度方向，内部孔11开设于板体1中心位置下方。主板正反面均开设有多条水平或竖直的内凹槽15，内凹槽15一端向主板所在竖直面的中心位置延伸，另一端贯通主板。

板体1四个端角处倒圆角，第一端角孔12位于右上端角处，第二端角孔13位于剩余的三个端角处；延伸片14包括相互固定的竖直片141和水平片142，竖直片141上端与板体1下端面固定，水平片142一端远离内部孔11的一侧水平延伸，水平片142上开设有两个通孔143。第一端角孔12和内部孔11的孔内均固定有横截面为圆环形的内置管16，内置管16两端均位于第一端角孔12和内部孔11内。

铸件在浇铸完成后，需要对铸件正反面进行加工，现提供一种大型铸件的面加工夹具，实现对铸件的固定。

实用新型内容

本实用新型的目的提供一种大型铸件的面加工夹具，达到了对铸件进行固定从而实现面加工的效果。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种大型铸件的面加工夹具，包括与铸件抵接的抵接板、用于与加工设备固定的辅助板，所述抵接板上设置有用于固定板体的固定件、用于定位板体的定位件，内部孔和第一端角孔均对应设置有固定件，定位件包括抵接于板体设置了延伸片的外壁面上的第一定位板；抵接板上开设有与内部孔对应的第一对应孔、与第一端角孔对应的第二对应孔，固定件包括与内部孔和第一端角孔配合使用的孔固定部；孔固定部包括穿设于内置管以及抵接板中的固定杆、固定于固定杆一端与内置管远离抵接板端面抵接的抵接片、插接于固定杆上且与抵接板远离板体侧面抵接的抵接块，抵接片位于内部孔内；内部孔对应的固定杆穿过第一对应孔，第一端角孔对应的固定杆穿过第二对应孔。

采用上述技术方案，将板体放置于第一定位板上，实现竖直高度位置的定位，在水平方向调节板体位置，使得第一对应孔与内部孔对应连通，第二对应孔与第一端角孔对应连通；将固定杆穿过内部孔和第一对应孔、第一端角孔和第二对应孔，将抵接片抵接于内置管端面上，并在固定杆上插接抵接块，抵接块和抵接片将板体抵紧于抵接板上，实现板体厚度方向的定位和固定，且对内部孔和第一端角孔两个位置进行固定，提高固定件对板体的固定效果，提高固定后板体在抵接板上的稳定性。另一方面，抵接片位于内部孔内，不会影响板体外壁面的加工。

进一步优选为：所述固定杆包括结构相同且关于内置管中心轴线对称设置的第一杆体和第二杆体，第一杆体和第二杆体端部均固定有抵接块；孔固定部还包括连接柱，连接柱一端位于第一对应孔和第二对应孔中另一端延伸至抵接板远离板体的一侧，抵接片插接于连接柱上，第一杆体和第二杆体一端均滑动连接于连接柱上；连接杆两端分别第一杆体和第二杆体螺纹连接，连接杆两端的螺纹旋向相反。

采用上述技术方案，由于连接杆与第一杆体的相对位置不会改变，而连接杆与第二杆体螺纹连接，同时第二杆体与连接柱滑动连接，转动连接杆时，第二杆体可在连接杆长度方向上移动，实现靠近和远离第一杆体，在放置板体之前，转动连接杆将第二杆体移动至靠近第一杆体的一侧，直至第一杆体和第二杆体可以穿过内部孔，且将第一杆体和第二杆体向不与板体抵接的一侧移动，减少第一杆体和第二杆体在抵接板另一侧的长度。连接杆两端的螺纹旋向相反可保证转动连接杆时第一杆体和第二杆体同时靠近和远离。

将板体放置于第一定位板上将板体推至与抵接板抵接，此时部分第一杆体和第二杆体位于内部孔中，伸手握住连接杆，将连接杆向外拉动，直至延伸块与抵接板外壁面抵接，转动连接杆，将第二杆体抵紧于内置管内壁面即实现固定杆对板体的固定和定位；需要拆卸时，转动连接杆将第二杆体靠近第一杆体，直至延伸片可以通过内置管即可。相比于将固定杆插入内置管并插接抵接块，本方案中不需要重复拆除和安装抵接块，方便板体固定以及板体拆卸。

进一步优选为：所述连接柱上开设有横截面为T形的滑槽，滑槽沿垂直于第一对应孔的方向开设，第以杆体和第二杆体上固定有与滑槽配合的滑块。

采用上述技术方案，实现卡接和滑动连接。

进一步优选为：所述连接杆连接于第一杆体和第二杆体固定了抵接块的一端。

采用上述技术方案，连接杆更靠近工人操作的一侧，方便工人们抓取和转动连接杆，提高固定杆的可操作性。

进一步优选为：所述第一杆体和第二杆体之间连接有弹簧。

采用上述技术方案，将第二杆体和第一杆体抵紧于内置管内壁面，提高第一杆体和第二杆体与内置管的抵接力。

进一步优选为：所述固定件还包括多个槽固定部，槽固定部包括螺纹连接于抵接板厚度方向上的螺纹杆、连接于螺纹杆一端且抵接于内凹槽中的槽杆、螺纹连接于螺纹杆上的第一螺母、第二螺母和第三螺母；第一螺母和第二螺母抵接于槽填充杆两侧，第三螺母抵接于抵接板远离板体的侧面，槽杆位于内凹槽内部。

采用上述技术方案，将板体抵接于抵接板上，孔固定部安装完成后，将槽杆放置于内凹槽中，并旋紧第三螺母，将槽杆抵紧于内凹槽中，槽杆位于内凹槽内部不会影响板体的面加工；增加固定件对板体的固定点，提高固定件对板体的定位和固定作用，提高班提在夹具上加工时的稳定性。

进一步优选为：所述定位件还包括与延伸片的竖直片抵接的第二定位板，第二定位板连接于第一定位板两端。

采用上述技术方案，设置第二定位板后，将板体放置于定位件上后，定位件与板体之间的水平位置就是确定的，不需要二次移动板体时内部孔与第一对应孔对应，提高定位件对板体的定位效果，同时定位件与板体的接触面积增大，提高了定位件对板体的支撑效果。

进一步优选为：所述定位件还包括抵接于延伸片水平片远离板体侧面上的第三定位板，第三定位板与第二定位板连接，水平片与第三定位板之间通过螺栓固定。

采用上述技术方案，由于延伸片的水平片上本身就带有两个通孔，利用该通孔与定位件之间通过螺栓进行固定，可以实现定位件与板体之间的固定，增加板体与夹具之间的固定点，提高板体在夹具上的稳定性。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、通过设置孔固定部和定位件，实现板体在抵接板上的定位和固定；

2、通过设置连接杆、连接柱、第一杆体和第二杆体，不需要重复拆除和安装抵接块，方便板体固定以及板体拆卸；

3、通过设置槽固定部，增加固定点，提高夹具对板体的固定效果，以及板体在夹具上加工时的稳定性；

4、通过设置第二定位板、第三定位板和螺栓，提高定位效果并增加固定点。

附图说明

图1是现有技术中大型铸件固定板的结构示意图；

图2是本实用新型的结构示意图；

图3是大型铸件固定板和本实用新型配合后的结构示意图；

图4是图3的俯视图；

图5是图4中A-A剖切面的局部剖视图。

附图标记：1、板体；11、内部孔；12、第一端角孔；13、第二端角孔；14、延伸片；141、竖直片；142、水平片；143、通孔；15、内凹槽；16、内置管；2、抵接板；21、第一对应孔；22、第二对应孔；3、辅助板；4、加强板；5、固定件；6、孔固定部；61、抵接片；62、抵接块；63、弹簧；7、固定杆；71、第一杆体；72、第二杆体；721、滑块；73、连接柱；731、滑槽；74、连接杆；8、槽固定部；81、螺纹杆；82、槽杆；83、第一螺母；84、第二螺母；85、第三螺母；9、定位件；91、第一定位板；92、第二定位板；93、第三定位板。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

为方便说明，本实施例引入大型铸件固定板，如图1所示，其包括竖直设置的板体1、水平开设于板体1中心位置下方的内部孔11、水平开设于板体1上的一个端角孔和三个第二端角孔13、固定于板体1下端面的两个延伸片14、开设于板体1正方面的内凹槽15。内凹槽15开设于板体1厚度方向的两侧面，内凹槽15靠近板体1外侧面的一端贯通板体1。

板体1的横截面为矩形且四个端角处倒圆角，内部孔11、第一端角孔12和第二端角孔13的横截面均为圆形，第一端角孔12位于右上角，第二端角孔13位于板体1上剩余的三个端角处；内部孔11和第一端角孔12内均固定有横截面为圆环形的内置管16，内置管16与内部孔11平行设置，且内置管16长度方向的两个端面均位于内部孔11和第一端角孔12中。

延伸片14包括与板体1下端面竖直固定的竖直片141、与竖直片141下端固定的水平片142，水平片142向远离内部孔11的一侧水平延伸。每个水平片142上均竖直开设有两个横截面为圆形的通孔143，两个通孔143沿板体1的厚度方向排列。

一种大型铸件的面加工夹具，如图2所示，包括竖直设置且与板体1抵接的抵接板2、水平固定于抵接板2下方用于与加工设备固定的辅助板3、设置于抵接板2上用于固定板体1的固定件5和定位件9。

辅助板3一端与抵接板2下端固定，另一端向远离板体1的一侧延伸；辅助板3与抵接板2之间固定有两块横截面为直角三角形的加强板4，加强板4的两个直角边分别与抵接板2和辅助板3固定，且分别固定于抵接板2的两侧。辅助板3上开设有与内部孔11对应连通的第一对应孔21、与第一端角孔12对应连通的第二对应孔22，第一对应孔21和第二对应孔22水平贯通辅助板3的厚度方向。

定位件9设置于辅助板3远离辅助板3的一侧，定位件9包括水平固定于抵接板2上与主板下端面抵接的第一定位板91、固定于第一定位板91两端与竖直部抵接的第二定位板92、连接于第二定位板92远离第一定位板91一端的第三定位板93。如图3所示，第一定位板91和第二定位板92位于两个延伸片14之间，第三定位板93抵接于水平片142的下方，且设置有穿过通孔143与水平片142螺纹连接的螺栓。实现板梯的定位和固定。

如图2所示，固定件5包括设置于内部孔11和第二端角孔13内的孔固定部6、与内凹槽15对应固定的槽固定部8。孔固定部6和第一对应孔21、内部孔11之间的安装连接关系，与孔固定部6和第二对应孔22、第一端角孔12之间的安装连接关系相同，本实施例以孔固定部6和第一对应孔21、内部孔11之间的安装连接关系为例对孔固定部6进行说明。

如图4所示，槽固定部8设置有两个，分别位于内部孔11的两侧。槽固定部8包括与板体1螺纹连接的螺纹杆81、穿设于螺纹杆81上抵接于内凹槽15中的槽杆82、与螺纹杆81螺纹连接的第一螺母83、第二螺母84和第三螺母85。第一螺母83和第二螺母84抵接于槽杆82的两侧，第三螺母85抵接于抵接板2远离板体1的一侧。

如图5所示，孔固定部6包括穿设于第一对应孔21和内部孔11的内置管16中的固定杆7、固定于固定杆7端部与内置管16远离板体1的端面抵接的抵接片61、插接于固定杆7上且与板体1远离板体1侧面抵接的抵接块62。通过抵接块62和抵接片61的限位，实现板体1的固定。

固定杆7包括结构相同的第一杆体71和第二杆体72、设置于第一对应孔21内的连接柱73、连接第一杆体71和第二杆体72的连接杆74。第一杆体71和第二杆体72抵接于内置管16内壁面的两对侧，且横截面为与内置管16内壁面配合的扇形；第一杆体71和第二杆体72一端与连接柱73连接，另一端均固定有抵接片61。

连接柱73远离板体1的一端位于抵接板2外且插接有抵接块62连接柱73横截面为圆形且与第一对应孔21配合。第一杆体71和第二杆体72均滑动连接于连接柱73上；连接柱73上开设有横截面为T形的滑槽731，第一杆体71和二杆体上均固定有与滑槽731配合且在滑槽731中滑动的滑块721，滑槽731沿连接杆74的直径开设，且两端贯通。

连接杆74连接于第一杆体71和第二杆体72靠近抵接片61的一端，连接杆74两端分别与第一杆体71和第二杆体72螺纹连接；连接杆74两端的螺纹旋向相反。第一杆体71和第二杆体72之间还连接有弹簧63，弹簧63与连接杆74间隔设置。转动连接杆74可改变第一杆体71和第二杆体72之间的间距，第二杆体72和第一杆体71距离最短时，第一杆体71和第二杆体72可穿过内置管16。

本实施例的实施原理为： 安装大型铸件时，将铸件放置于定位件9上，并推至与抵接板2抵接，此时固定杆7穿过内置管16，转动连接杆74，直至第一杆体71和第二杆体72抵接于内置管16内壁面，实现对内部孔11和第一端角孔12的固定；将槽杆82设置于内凹槽15中，并旋紧第三螺母85，实现槽固定部8的固定。拆卸时，转动第三螺母85将第三螺母85远离抵接板2，转动螺纹杆81将槽杆82从内凹槽15中转出；转动连接杆74，是第一杆体71和第二杆体72靠近，直至抵接片61移动至内置管16内，将板体1从夹具中取下即可。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (8)

1.一种大型铸件的面加工夹具，包括与铸件抵接的抵接板（2）、用于与加工设备固定的辅助板（3），其特征在于，所述抵接板（2）上设置有用于固定板体（1）的固定件（5）、用于定位板体（1）的定位件（9），内部孔（11）和第一端角孔（12）均对应设置有固定件（5），定位件（9）包括抵接于板体（1）设置了延伸片（14）的外壁面上的第一定位板（91）；抵接板（2）上开设有与内部孔（11）对应的第一对应孔（21）、与第一端角孔（12）对应的第二对应孔（22），固定件（5）包括与内部孔（11）和第一端角孔（12）配合使用的孔固定部（6）；孔固定部（6）包括穿设于内置管（16）以及抵接板（2）中的固定杆（7）、固定于固定杆（7）一端与内置管（16）远离抵接板（2）端面抵接的抵接片（61）、插接于固定杆（7）上且与抵接板（2）远离板体（1）侧面抵接的抵接块（62），抵接片（61）位于内部孔（11）内；内部孔（11）对应的固定杆（7）穿过第一对应孔（21），第一端角孔（12）对应的固定杆（7）穿过第二对应孔（22）。

2.根据权利要求1所述的一种大型铸件的面加工夹具，其特征在于，所述固定杆（7）包括结构相同且关于内置管（16）中心轴线对称设置的第一杆体（71）和第二杆体（72），第一杆体（71）和第二杆体（72）端部均固定有抵接块（62）；孔固定部（6）还包括连接柱（73），连接柱（73）一端位于第一对应孔（21）和第二对应孔（22）中另一端延伸至抵接板（2）远离板体（1）的一侧，抵接片（61）插接于连接柱（73）上，第一杆体（71）和第二杆体（72）一端均滑动连接于连接柱（73）上；连接杆（74）两端分别第一杆体（71）和第二杆体（72）螺纹连接，连接杆（74）两端的螺纹旋向相反。

3.根据权利要求2所述的一种大型铸件的面加工夹具，其特征在于，所述连接柱（73）上开设有横截面为T形的滑槽（731），滑槽（731）沿垂直于第一对应孔（21）的方向开设，第以杆体和第二杆体（72）上固定有与滑槽（731）配合的滑块（721）。

4.根据权利要求2所述的一种大型铸件的面加工夹具，其特征在于，所述连接杆（74）连接于第一杆体（71）和第二杆体（72）固定了抵接块（62）的一端。

5.根据权利要求3所述的一种大型铸件的面加工夹具，其特征在于，所述第一杆体（71）和第二杆体（72）之间连接有弹簧（63）。

6.根据权利要求1所述的一种大型铸件的面加工夹具，其特征在于，所述固定件（5）还包括多个槽固定部（8），槽固定部（8）包括螺纹连接于抵接板（2）厚度方向上的螺纹杆（81）、连接于螺纹杆（81）一端且抵接于内凹槽（15）中的槽杆（82）、螺纹连接于螺纹杆（81）上的第一螺母（83）、第二螺母（84）和第三螺母（85）；第一螺母（83）和第二螺母（84）抵接于槽填充杆两侧，第三螺母（85）抵接于抵接板（2）远离板体（1）的侧面，槽杆（82）位于内凹槽（15）内部。

7.根据权利要求1所述的一种大型铸件的面加工夹具，其特征在于，所述定位件（9）还包括与延伸片（14）的竖直片（141）抵接的第二定位板（92），第二定位板（92）连接于第一定位板（91）两端。

8.根据权利要求6所述的一种大型铸件的面加工夹具，其特征在于，所述定位件（9）还包括抵接于延伸片（14）水平片（142）远离板体（1）侧面上的第三定位板（93），第三定位板（93）与第二定位板（92）连接，水平片（142）与第三定位板（93）之间通过螺栓固定。

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