CN210652474U - 干粉瓶m底及底圈全自动滚字设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了干粉瓶M底及底圈全自动滚字设备，包括传送带、支撑圆盘、旋转圆台、U型开口放置槽、伸缩杆、升降台、滚字块、操作面板和工件本体，所述传送带一侧旁设置第一驱动电机，在传送带上依次设置工件本体，且传送带输出口与U型开口放置槽对应设置，U型开口放置槽设置为四个均匀等距的分布在旋转圆台内，所述旋转圆台设置在支撑圆盘上，且传送带固定设置于支撑圆盘一侧旁，在U型开口放置槽槽底内分别设置伸缩杆，所述升降台设置在其中一U型开口放置槽下方，且升降台下设置第一气缸，在升降台左侧旁设置滚字块，本实用新型结构简单，操作方便，全自动设备，配有输送带，自动液压压字，机器效率高，字体深度深，字体清晰。

Description

干粉瓶M底及底圈全自动滚字设备

技术领域

本实用新型涉及干粉瓶底加工设备技术领域，具体涉及干粉瓶M底及底圈全自动滚字设备。

背景技术

原先的干粉瓶底部机器是通过激光打标方式或者传统人工取件滚字设备，存在问题，传统打标方式字体深度浅，效果不好。传统滚字设备员工劳动强度大，取件频率高，存在部分安全隐患，自动化程度低。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了克服现有技术的不足，而提供干粉瓶M底及底圈全自动滚字设备，包括传送带、支撑圆盘、旋转圆台、U型开口放置槽、伸缩杆、升降台、滚字块、操作面板和工件本体，所述传送带一侧旁设置第一驱动电机，在传送带上依次设置工件本体，且传送带输出口与U型开口放置槽对应设置，U型开口放置槽设置为四个均匀等距的分布在旋转圆台内，所述旋转圆台设置在支撑圆盘上，且传送带固定设置于支撑圆盘一侧旁，在U型开口放置槽槽底内分别设置伸缩杆，所述升降台设置在其中一U型开口放置槽下方，且升降台下设置第一气缸，在升降台左侧旁设置滚字块，所述滚字块设置在滑座上与液压缸连接，所述传送带、支撑圆盘、滑座和升降台均设置在底座上，在传送带输出口旁一侧设置操作面板固定于底座上。

作为优选，所述旋转圆台通过传动轴配合联轴器与第二驱动电机连接，所述第二驱动电机设置于保护壳体右端内，保护壳体固定于底座上，在保护壳体左端下固定设置第二气缸，第二气缸通过活塞推杆与压块固定连接，所述压块设置于升降台上方。

作为优选，所述升降台对应面设置出料导盘固定于支撑圆盘一侧上，且出料导盘与传送带呈90度夹角设置，所述出料导盘设置于U型开口放置槽下方。

作为优选，所述底座底部左右两侧分别设置支撑脚，所述伸缩杆外分别套设复位弹簧。

作为优选，所述操作面板分别与第一驱动电机、第一气缸、液压缸、第二驱动电机和第二气缸电性连接。

本实用新型的有益效果是：结构简单，操作方便，全自动设备、配有输送带、自动液压压字、自动翻码器变化序列号配合设置使机器效率大大提高，且滚字效果好，字体深度深，字体清晰，无需人工操作放件、取件，降低劳动强度，同时安全性能较高。

附图说明

本实用新型将通过例子并参照附图的方式说明，其中：

图1是本实用新型的俯视结构示意图；

图2是本实用新型的主视结构示意图；

图3是本实用新型中保护壳体与底座的结构示意图；

图4是本实用新型的工作原理图。

图中：1、传送带；2、支撑圆盘；3、旋转圆台；4、U型开口放置槽；5、伸缩杆；6、升降台；7、滚字块；8、操作面板；9、工件本体；10、第一驱动电机；11、复位弹簧；12、传动轴；13、第二驱动电机；14、保护壳体；15、滑座；16、液压缸；17、出料导盘；18、底座；19、支撑脚；20、第二气缸；21、活塞推杆；22、压块；23、第一气缸。

具体实施方式

本说明书中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而已。

如图1-4所示的干粉瓶M底及底圈全自动滚字设备，包括传送带1、支撑圆盘2、旋转圆台3、U型开口放置槽4、伸缩杆5、升降台6、滚字块7、操作面板8和工件本体9，所述传送带1一侧旁设置第一驱动电机10，在传送带1上依次设置工件本体9，且传送带1输出口与U型开口放置槽4对应设置，U型开口放置槽4设置为四个均匀等距的分布在旋转圆台3内，所述旋转圆台3设置在支撑圆盘2上，且传送带1固定设置于支撑圆盘2一侧旁，在U型开口放置槽4槽底内分别设置伸缩杆5，所述升降台6设置在其中一U型开口放置槽4下方，且升降台6下设置第一气缸23，在升降台6左侧旁设置滚字块7，所述滚字块7设置在滑座15上与液压缸16连接，所述传送带1、支撑圆盘2、滑座15和升降台6均设置在底座18上，在传送带1输出口旁一侧设置操作面板8固定于底座18上。所述旋转圆台3通过传动轴12配合联轴器与第二驱动电机13连接，所述第二驱动电机13设置于保护壳体14右端内，保护壳体14固定于底座18上，在保护壳体14左端下固定设置第二气缸20，第二气缸20通过活塞推杆21与压块22固定连接，所述压块22设置于升降台6上方。压块22大小与工件本体9大小相同。所述升降台6对应面设置出料导盘17固定于支撑圆盘2一侧上，且出料导盘17与传送带1呈90度夹角设置，所述出料导盘17设置于U型开口放置槽4下方。所述底座18底部左右两侧分别设置支撑脚19，所述伸缩杆5外分别套设复位弹簧11。所述操作面板8分别与第一驱动电机10、第一气缸23、液压缸16、第二驱动电机13和第二气缸20电性连接。所述滚字块7上设置有自动翻码器，六位数自动变化，便于调整变化序列号。所述U型开口放置槽4可分为进料槽、加工槽、过渡槽和出料槽。所述第二驱动电机13工作时配合变频器控制旋转圆台3旋转定位四个角度，每次旋转角度均为90度。

本具体实施方式的工作原理为：首先将工件本体9依次放置到传送带1上配合第一驱动电机10逐个将工件本体9输送至U型开口放置槽4内，然后利用第二驱动电机13配合传动轴带动旋转圆台3旋转90度，使工件本体9达到加工槽位置，此时伸缩杆5配合复位弹簧11将工件本体9推至升降台6上，升降台6配合第一气缸23下降至滚字加工位置，然后配合第二气缸20控制压块22下压夹紧工件本体9，同时驱动液压缸16使滚字块7在滑座15上作直线往返运动，从而达到滚字效果，滚字完成后，升降台6上升，工件本体9回到U型开口放置槽4内，旋转圆台3再次旋转90度，工件本体9达到过渡槽位置，然后旋转圆台3再次旋转90度此时伸缩杆5配合复位弹簧11将工件本体9推至出料导盘17上，最终掉落至成品框内，如此循环工作即可。

本实用新型并不局限于前述的具体实施方式。本实用新型扩展到任何在本说明书中披露的新特征或任何新的组合，以及披露的任一新的方法或过程的步骤或任何新的组合。

Claims (5)

1.干粉瓶M底及底圈全自动滚字设备，包括传送带(1)、支撑圆盘(2)、旋转圆台(3)、U型开口放置槽(4)、伸缩杆(5)、升降台(6)、滚字块(7)、操作面板(8)和工件本体(9)，其特征在于：所述传送带(1)一侧旁设置第一驱动电机(10)，在传送带(1)上依次设置工件本体(9)，且传送带(1)输出口与U型开口放置槽(4)对应设置，U型开口放置槽(4)设置为四个均匀等距的分布在旋转圆台(3)内，所述旋转圆台(3)设置在支撑圆盘(2)上，且传送带(1)固定设置于支撑圆盘(2)一侧旁，在U型开口放置槽(4)槽底内分别设置伸缩杆(5)，所述升降台(6)设置在其中一U型开口放置槽(4)下方，且升降台(6)下设置第一气缸(23)，在升降台(6)左侧旁设置滚字块(7)，所述滚字块(7)设置在滑座(15)上与液压缸(16)连接，所述传送带(1)、支撑圆盘(2)、滑座(15)和升降台(6)均设置在底座(18)上，在传送带(1)输出口旁一侧设置操作面板(8)固定于底座(18)上。

2.根据权利要求1所述的干粉瓶M底及底圈全自动滚字设备，其特征在于：所述旋转圆台(3)通过传动轴(12)配合联轴器与第二驱动电机(13)连接，所述第二驱动电机(13)设置于保护壳体(14)右端内，保护壳体(14)固定于底座(18)上，在保护壳体(14)左端下固定设置第二气缸(20)，第二气缸(20)通过活塞推杆(21)与压块(22)固定连接，所述压块(22)设置于升降台(6)上方。

3.根据权利要求1所述的干粉瓶M底及底圈全自动滚字设备，其特征在于：所述升降台(6)对应面设置出料导盘(17)固定于支撑圆盘(2)一侧上，且出料导盘(17)与传送带(1)呈90度夹角设置，所述出料导盘(17)设置于U型开口放置槽(4)下方。

4.根据权利要求1所述的干粉瓶M底及底圈全自动滚字设备，其特征在于：所述底座(18)底部左右两侧分别设置支撑脚(19)，所述伸缩杆(5)外分别套设复位弹簧(11)。

5.根据权利要求1或2中任意一条所述的干粉瓶M底及底圈全自动滚字设备，其特征在于：所述操作面板(8)分别与第一驱动电机(10)、第一气缸(23)、液压缸(16)、第二驱动电机(13)和第二气缸(20)电性连接。

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