CN210645631U - 不易堵塞的自激湿式除尘器 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种不易堵塞的自激湿式除尘器，属于分离装置技术领域。它解决了现有的自激湿式除尘器的泄水口容易堵塞的问题。本不易堵塞的自激湿式除尘器包括箱体、蓄水槽和介质分离装置，蓄水槽中靠近进尘腔一侧的上沿口为泄水沿口，泄水沿口的高度低于其余部位的沿口，当蓄水槽中液体介质的液面高于泄水沿口时，液体介质从泄水沿口溢出；自激湿式除尘器还包括能使从泄水沿口溢出的液体介质沿着前隔板的板面向下流淌的引流结构。本自激湿式除尘器中泄水口宽度可无限的增大，避免杂质堵塞在泄水口处，该泄水方式又保证蓄水槽内存放有液体介质，以及保证泄水量基本相同。

Description

不易堵塞的自激湿式除尘器

技术领域

本实用新型属于分离装置技术领域，涉及一种湿式除尘器，特别是一种不易堵塞的自激湿式除尘器。

背景技术

发明人曾提出了一种湿式除尘器（申请公布号CN106807176A），在分离腔室内安装有能接住介质分离结构分离出水的蓄水槽，蓄水槽内的水在从泄水口流出，进而补充过风间隙处的水量。

介质分离结构分离时将水汽和粉尘以及其他杂质一起分离出来，即粉尘以及其他杂质一起进入蓄水槽内。泄水口的宽度极小，通常不超过10mm，由此杂质极易堵塞在泄水口处，尤其是采用布轮抛光工件时，布轮磨损产生的碎屑极易堵塞在泄水口处。杂质堵塞在泄水口处便会影响泄水流量以及使得沿泄水口长度方向泄水量不均匀，进而影响过风间隙处供水量。

为了解决上述技术问题，申请人又提出了湿式除尘器泄水装置（申请公布号CN108554056A），在泄水口处设置有闸板，该技术方案虽然能通过移动闸板调整泄水口的宽度，使堵塞在泄水口处的杂质被水流冲走；但是也存在着一些不足之处，1、工人需要经常观察泄水状态，在实际生产中工人通常并不能第一时间发现堵塞情况；2、工人操作闸板时需要关闭抛光机和除尘器，甚至需要卸除砂带或抛光布轮；换言之存在着操纵不方便，影响工件加工效率的问题。

发明内容

本实用新型提出了一种不易堵塞的自激湿式除尘器，本实用新型要解决的技术问题是如何降低杂质堵塞自激湿式除尘器泄水口可能性。

本实用新型的要解决的技术问题可通过下列技术方案来实现：一种不易堵塞的自激湿式除尘器，包括箱体和介质分离装置，箱体的内腔底部为蓄水腔，箱体的内腔中还具有进尘腔和除尘腔，进尘腔和除尘腔之间设有前隔板，前隔板与箱体固定连接；当蓄水腔中盛放有液体介质时，液体介质的液面与前隔板的底缘之间形成能使气流流过的过风间隙；介质分离装置安装在除尘腔内，除尘腔内还安装有能盛放介质分离装置分离出液体介质的蓄水槽，其特征在于，蓄水槽中靠近进尘腔一侧的上沿口为泄水沿口，泄水沿口的高度低于其余部位的沿口，当蓄水槽中液体介质的液面高于泄水沿口时，液体介质从泄水沿口溢出；自激湿式除尘器还包括能使从泄水沿口溢出的液体介质沿着前隔板的板面向下流淌的引流结构。

本自激湿式除尘器采用从沿口溢出液体介质的方式泄水，与现有技术相比，本自激湿式除尘器中泄水口宽度可无限的增大，避免杂质堵塞在泄水口处，该泄水方式又保证蓄水槽内存放有液体介质，以及保证泄水量基本相同。

比重大于液体介质的杂质沉降在蓄水槽的底部，实现预沉降；比重小于液体介质的杂质漂浮在液体介质的液面上，即使部分杂质漂浮在液面上也不会影响泄水量。蓄水槽中液体介质的液面受气流影响产生波浪是客观存在的，漂浮在液面上的杂质在水流和波浪作用下，极易从泄水口排出，避免大量杂质漂浮在液面上。总之，布轮碎屑等漂浮在液面上的杂质将蓄水槽的泄水口堵死可能极低。

沿前隔板的板面向下流淌的液体介质达到过风间隙处时，从进尘腔流向除尘腔的气流将上述大部分液体介质带走；由于液体介质经预沉降，由此提高了液体介质洁净度。

在上述的不易堵塞的自激湿式除尘器中，所述蓄水槽内设有后隔板，隔板的两端与蓄水槽的两端侧壁一一对应地相连接，后隔板的底缘低于泄水沿口，蓄水槽内腔位于后隔板一侧区域为进水区域，蓄水槽内腔位于后隔板另一侧区域为出水区域；泄水沿口位于出水区域的侧壁上，介质分离装置分离出的液体介质从进水区域流入。后隔板用于遮挡能飘浮的杂质，使该杂质大部分停留在进水区域内；该结构既不会降低流入蓄水槽内液体介质的流量，又显著地降低能飘浮的杂质进入出水区域内可能性，又进一步降低易飘浮杂质对泄水水流的影响。

方案一，在上述的不易堵塞的自激湿式除尘器中，所述引流结构能使液体介质沿着前隔板的前板面向下流淌，前隔板的前板面位于进尘腔内。引流结构包括连接泄水沿口和前隔板的顶缘的第一引流斜板。作为一个特例，前隔板为蓄水槽的一侧壁，前隔板的顶缘为泄水沿口，由此液体介质从前隔板顶缘溢出便沿着隔板的前板面向下流淌。该布置结构具有结构紧凑，强度高，制造成本低的优点。后隔板的顶缘与进尘腔的顶板密封连接，这样避免从进尘腔流向除尘腔的气流从蓄水槽流过。

方案二，在上述的不易堵塞的自激湿式除尘器中，所述引流结构能使液体介质沿着前隔板的后板面向下流淌，前隔板的后板面位于除尘腔内，引流结构包括倾斜设置的第二引流斜板，第二引流斜板的顶缘位于泄水沿口下方，第二引流斜板的顶缘与蓄水槽的外侧壁相依靠，第二引流斜板的底缘与前隔板的后板面之间具有间隙。液体介质经第二引流斜板后改变流动方向，液体介质在重力作用下，产生一定地流速，进而液体介质流至前隔板的后板面上，最后液体介质沿着前隔板的后板面向下流淌。

在上述的不易堵塞的自激湿式除尘器中，所述前隔板中具有倾斜设置的斜板区域，斜板区域位于第二引流斜板的下方，这样液体介质流速较低时也能流至前隔板的后板面上，进而提高沿着前隔板的后板面向下流淌液体介质流量，以及增大第二引流斜板的底缘与前隔板的后板面之间间隙，避免杂质堵塞在上述间隙处。

附图说明

图1是实施例一中自激湿式除尘器的主视结构示意图。

图2是图1中A-A的剖视结构示意图。

图3是图2中B-B的剖视结构示意图。

图4是实施例一中自激湿式除尘器使用状态示意图。

图5是实施例二中自激湿式除尘器的剖视结构示意图

图中，1、箱体；1a、蓄水腔；1b、进尘腔；1b1、顶壁；1c、除尘腔；1d、污泥沉降仓；2、介质分离装置；3、风机；4、前隔板；4a、斜板区域；5、液体介质；6、过风间隙；7、蓄水槽；7a、泄水沿口；7b、进水区域；7c、出水区域；8、后隔板；9、排污管；10、控制阀；11、第二引流斜板。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

实施例一：如图1至图3所示，自激湿式除尘器包括箱体1、介质分离装置2、蓄水槽7和风机3。

箱体1的内腔底部为蓄水腔1a；箱体1的内腔中还具有进尘腔1b和除尘腔1c，进尘腔1b和除尘腔1c位于蓄水腔1a上方，除尘腔1c位于进尘腔1b的后侧，进尘腔1b的侧壁前侧区域开设有磨削操作口或进风接口，除尘腔1c的顶壁上开有出风口。进尘腔1b和除尘腔1c之间设有前隔板4，前隔板4与箱体1固定连接，前隔板4的底缘与箱体1内腔底面之间具有一定地间距。介质分离装置2位于除尘腔1c的顶部，除尘腔1c安装在箱体1上，介质分离装置2能将水汽、粉尘和杂质从气流中分离出来，水汽在重力作用下向下流淌，粉尘和杂质随水流移动。风机3安装在箱体1的顶面上，风机3与出风口相连通。

如图4所示，自激湿式除尘器使用时在蓄水腔1a中盛放液体介质5，风机3运行产生气流，气流从磨削操作口或进风接口进入进尘腔1b，从前隔板4的底缘与液体介质5液面之间的过风间隙6流过且进入除尘腔1c；气流经过过风间隙6时将液体介质5激起水花，部分水花进入气流中，以及沿前隔板的板面向下流淌的液体介质达到过风间隙处时，大部分液体介质进入气流中。气流经过介质分离装置2后，洁净空气从出风口排出，水汽和杂质被分离出来，水汽凝结重新形成液体介质5水流，杂质随液体介质5水流向下流动。

蓄水槽7位于介质分离装置2的下方，蓄水槽7位于除尘腔1c内，蓄水槽7的两端侧壁分别为箱体1的两端侧壁，由此蓄水槽7与箱体1固定连接，该结构还具有简化结构，提高湿式除尘器结构强度以及降低制造成本的优点。

蓄水槽7中靠近进尘腔1b一侧的沿口为泄水沿口7a，泄水沿口7a的高度低于其余部位的沿口；当蓄水槽7中液体介质5的液面高于泄水沿口7a时，液体介质5从泄水沿口7a溢出。泄水装置还包括能使从泄水沿口7a溢出的液体介质5能沿着前隔板4的板面向下流淌的引流结构；引流结构包括连接泄水沿口7a和前隔板4的顶缘的第一引流斜板。作为一个特例，如图2所示，引流结构包括前隔板4为蓄水槽7的一侧壁，前隔板4的顶缘为泄水沿口7a，由此液体介质5从前隔板4顶缘溢出便沿着隔板的前板面向下流淌，即液体介质5沿着进尘腔1b的后侧面向下流淌。前隔板4的顶缘与进尘腔1b的顶壁1b1之间具有足够大的间距，避免杂质堵塞在前隔板4的顶缘与进尘腔1b的顶壁1b1之间。

蓄水槽7内设有后隔板8，隔板的两端与蓄水槽7的两端侧壁一一对应地相连接，即后隔板8的两端与箱体1的两端侧壁之间密封固定连接，后隔板8的顶缘与进尘腔1b的顶壁1b1密封固定连接；这样有效地提高了提高湿式除尘器结构强度。后隔板8的底缘低于泄水沿口7a，蓄水槽7内腔位于后隔板8一侧区域为进水区域7b，蓄水槽7内腔位于后隔板8另一侧区域为出水区域7c；泄水沿口7a位于出水区域7c的侧壁上，介质分离装置2分离出的液体介质5流入进水区域7b内；由此从气流中分离出来的水汽、粉尘和杂质先进入进水区域7b内，部分能飘浮的杂质自然飘浮在进水区域7b内，即后隔板8用于遮挡能飘浮的杂质，降低进入出水区域7c内杂质含量，尤其是显著降低能飘浮杂质进入出水区域7c内可能性。当蓄水槽7中液体介质5的液面高于泄水沿口7a时，后隔板8的底缘位于液面以下，该结构还避免从进尘腔1b流向除尘腔1c的气流从蓄水槽7流过。通过控制后隔板8与泄水沿口7a之间间距便能避免杂质堵塞在后隔板8与泄水沿口7a之间。

蓄水腔1a内液体介质5中的部分杂质会自然沉降，由此蓄水腔1a的内腔底部连接有排污管9，排污管9上安装有控制阀10。箱体1中具有污泥沉降仓1d，污泥沉降仓1d位于除尘腔1c的后侧，排污管9的一端延伸至污泥沉降仓1d内，控制阀10位于污泥沉降仓1d内，这样便于操作控制阀10。蓄水腔1a内设置有用于遮盖排污管9端口的挡板，这样避免大量污泥沉降在排污管9内；需要排污时移除挡板，保证排污顺畅性。箱体1中具有两个左右分布的进尘腔1b和一个除尘腔1c，排污管9位于两个进尘腔1b之间，进而降低排污管9对气流的影响。

实施例二：如图5所示，本实施例同实施例一的结构及原理基本相同，基本相同之处不再累赘描述，仅描述不一样的地方，不一样的地方在于：引流结构能使液体介质5沿着前隔板4的后板面向下流淌，前隔板4的后板面为除尘腔1c的前侧面。引流结构包括倾斜设置的第二引流斜板11，第二引流斜板11的顶缘位于泄水沿口7a下方，第二引流斜板11的顶缘与蓄水槽7的外侧壁密封固定连接，第二引流斜板11的底缘与前隔板4的后板面之间具有间隙。前隔板4中具有倾斜设置的斜板区域4a，斜板区域4a位于第二引流斜板11的下方。当蓄水槽7中液体介质5的液面高于泄水沿口7a时，液体介质5溢出且沿着第二引流斜板11的上板面向下流动，进而液体介质5冲刷在前隔板4的斜板区域4a上，最后液体介质5沿着前隔板4的后板面向下流淌。

Claims (10)

1.一种不易堵塞的自激湿式除尘器，包括箱体（1）和介质分离装置（2），箱体（1）的内腔底部为蓄水腔（1a），箱体（1）的内腔中还具有进尘腔（1b）和除尘腔（1c），进尘腔（1b）和除尘腔（1c）之间设有前隔板（4），前隔板（4）与箱体（1）固定连接；当蓄水腔（1a）中盛放有液体介质（5）时，液体介质（5）的液面与前隔板（4）的底缘之间形成能使气流流过的过风间隙（6）；介质分离装置（2）安装在除尘腔内，除尘腔（1c）内还安装有能盛放介质分离装置（2）分离出液体介质（5）的蓄水槽（7），其特征在于，蓄水槽（7）中靠近进尘腔（1b）一侧的上沿口为泄水沿口（7a），泄水沿口（7a）的高度低于其余部位的沿口，当蓄水槽（7）中液体介质（5）的液面高于泄水沿口（7a）时，液体介质（5）从泄水沿口（7a）溢出；自激湿式除尘器还包括能使从泄水沿口（7a）溢出的液体介质（5）能沿着前隔板（4）的板面向下流淌的引流结构。

2.根据权利要求1所述的不易堵塞的自激湿式除尘器，其特征在于，所述蓄水槽（7）内设有后隔板（8），隔板的两端与蓄水槽（7）的两端侧壁一一对应地相连接，后隔板（8）的底缘低于泄水沿口（7a），蓄水槽（7）内腔位于后隔板（8）一侧区域为进水区域（7b），蓄水槽（7）内腔位于后隔板（8）另一侧区域为出水区域（7c）；泄水沿口（7a）位于出水区域（7c）的侧壁上，介质分离装置（2）分离出的液体介质（5）流入进水区域（7b）内。

3.根据权利要求2所述的不易堵塞的自激湿式除尘器，其特征在于，所述后隔板（8）的顶缘与进尘腔（1b）的顶壁（1b1）密封固定连接。

4.根据权利要求1或2或3所述的不易堵塞的自激湿式除尘器，其特征在于，所述引流结构包括连接泄水沿口（7a）和前隔板（4）的顶缘的第一引流斜板。

5.根据权利要求1或2或3所述的不易堵塞的自激湿式除尘器，其特征在于，所述引流结构包括前隔板（4）为蓄水槽（7）的一侧壁，前隔板（4）的顶缘为泄水沿口（7a）。

6.根据权利要求1或2或3所述的不易堵塞的自激湿式除尘器，其特征在于，所述引流结构包括倾斜设置的第二引流斜板（11），第二引流斜板（11）的顶缘位于泄水沿口（7a）下方，第二引流斜板（11）的顶缘与蓄水槽（7）的外侧壁相依靠，第二引流斜板（11）的底缘与前隔板（4）的后板面之间具有间隙。

7.根据权利要求6所述的不易堵塞的自激湿式除尘器，其特征在于，所述前隔板（4）中具有倾斜设置的斜板区域（4a），斜板区域（4a）位于第二引流斜板（11）的下方。

8.根据权利要求1或2或3所述的不易堵塞的自激湿式除尘器，其特征在于，所述蓄水腔（1a）的内腔底部连接有排污管（9），排污管（9）上安装有控制阀（10）。

9.根据权利要求8所述的不易堵塞的自激湿式除尘器，其特征在于，所述箱体（1）中具有污泥沉降仓（1d），污泥沉降仓（1d）位于除尘腔（1c）的后侧，排污管（9）的一端延伸至污泥沉降仓（1d）内，控制阀（10）位于污泥沉降仓（1d）内；蓄水腔（1a）内设置有用于遮盖排污管（9）端口的挡板。

10.根据权利要求8所述的不易堵塞的自激湿式除尘器，其特征在于，所述箱体（1）中具有两个左右分布的进尘腔（1b）和一个除尘腔（1c），排污管（9）位于两个进尘腔（1b）之间。

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