CN210632490U - 用于金属试样自动分拣的料盒 - Google Patents

Abstract

本申请提供的用于金属试样自动分拣的料盒，包括料盒基体，以及设置在所述料盒基体上的多个料仓，多个所述料仓并排设置；相邻两个所述料仓之间设置有阻隔层，以隔断相邻所述料仓；所述料仓底部设置有置料台，以放置金属试样。本申请提供的料盒，通过在所述料盒基体上设置所述阻隔层，隔断出多个并排的所述料仓，每排包括多个所述料仓，在所述料仓中少量放置金属试样，相较于单个金属试样夹取方式，在提高金属试样放置与夹取效率的前提下，尽可能的避免了传统料盒摆放金属试样存在较大累积误差的问题。

Description

用于金属试样自动分拣的料盒

技术领域

本申请涉及钢铁技术领域，尤其涉及一种用于金属试样自动分拣的料盒。

背景技术

在钢铁制造技术领域，需要对生产的钢铁进行性能测试，如冲击试验、腐蚀试验、力学性能测试等，故需要对金属试样进行分拣，通过将金属试样按照一定规则分类进行试验，即常用的控制变量法，将具备相同试验条件的金属试样归为一组。

在对金属试样进行分拣之前，需要将金属试样放置到分拣工位上，由分拣机构将金属试样按照一定规则夹取，传统的放置方式是直接将金属试样摆放在分拣工位上，或者是采用大型托盘盛放，分拣时，采用的是单个拿取或者夹取，其分拣效率交底，且摆放的金属试样易发生位置错乱，如大量摆放的金属试样倒塌，从而导致分拣错误。

为了解决金属试样的摆放问题，现有技术采用料盒盛放金属试样，但是现有料盒不能灵活适应试样数量变化；金属试样搬离料盒过程中，由于金属试样的宽度存在一定误差，分拣机构从料盒中夹取金属试样，或者放置金属试样到料盒中，金属试样位置存在累计误差，造成无法准确夹取或后续金属试样后无法放置料盒中。

实用新型内容

本申请提供了一种用于金属试样自动分拣的料盒，以解决现有料盒摆放金属试样存在较大累积误差的问题。

本申请提供的用于金属试样自动分拣的料盒包括料盒基体，以及设置在所述料盒基体上的多个料仓，多个所述料仓并排设置；

相邻两个所述料仓之间设置有阻隔层，以隔断相邻所述料仓；所述料仓底部设置有置料台，以放置金属试样。

可选的，所述料仓底部的所述置料台高度相同，且所述置料台高度H大于取料爪的料板厚度。

可选的，所述料盒基体上设置有开口，所述开口设置在所述料盒基体的两侧，处于所述料仓的宽度方向上。

可选的，还包括定位组件，所述定位组件的数量等于或者大于两个，所述料盒基体上设置有定位槽；

所述定位组件可拆卸连接所述定位槽，所述定位组件上设置有定位孔和定位柱，下层料盒的所述定位柱插入上层料盒的所述定位孔内。

可选的，所述定位组件上还设置有安装孔；所述安装孔为通孔，以通过螺栓连接所述定位槽。

可选的，所述定位柱的最大直径等于所述定位孔的内径。

可选的，还包括销套，所述料盒基体的两个侧面上还设置有销孔，每侧所述销孔的数量等于或者大于两个；

所述销套可拆卸的连接所述销孔，用于取盒爪的插销插入。

可选的，所述销孔设置在所述料盒基体的两侧，处于所述料仓的长度方向上。

可选的，所述料仓的长度等于金属试样的长度，所述料仓宽度为金属试样宽度的三倍。

可选的，所述料盒基体上设置有凹槽，所述凹槽贯穿所述料盒基体的底部，并处于所述料仓的下方。

本申请提供的用于金属试样自动分拣的料盒，包括料盒基体，以及设置在所述料盒基体上的多个料仓，多个所述料仓并排设置；相邻两个所述料仓之间设置有阻隔层，以隔断相邻所述料仓；所述料仓底部设置有置料台，以放置金属试样。

在所述料盒基体上，通过所述阻隔层隔断出多个并排的所述料仓，每排包括多个所述料仓，在所述料仓中少量放置金属试样，相较于单个金属试样夹取方式，在提高金属试样放置与夹取效率的前提下，尽可能的避免了传统料盒摆放金属试样存在较大累积误差的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本申请的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为一种用于金属试样自动分拣的料盒的结构示意图；

图2为一种用于金属试样自动分拣的料盒的放置金属试样示意图；

图3为一种用于金属试样自动分拣的料盒的俯视结构示意图；

图4为一种用于金属试样自动分拣的料盒的层叠式摆放结构示意图；

图5为一种用于金属试样自动分拣的料盒的定位组件结构示意图；

图6为一种用于金属试样自动分拣的料盒的销套结构示意图；

图7为一种用于金属试样自动分拣的料盒对应的取料爪结构示意图；

图8为一种用于金属试样自动分拣的料盒对应的取料爪夹取示意图；

图9为一种用于金属试样自动分拣的料盒对应的取盒爪结构示意图；

图10为一种用于金属试样自动分拣的料盒对应的取盒爪夹取示意图；

图示说明：

其中，1-料盒基体，11-开口，12-定位槽，13-销孔，14-凹槽，2-料仓，3-阻隔层，4-置料台，5-定位组件，51-定位孔，52-定位柱，6-销套，7-金属试样，8-料板，9-插销。

具体实施方式

参见图1，为一种用于金属试样自动分拣的料盒的结构示意图。

参见图2，为一种用于金属试样自动分拣的料盒的放置金属试样示意图。

参见图3，为一种用于金属试样自动分拣的料盒的俯视结构示意图。

为了解决传统料盒在摆放金属试样7存在较大累积误差的问题，如图1、图2和图3所示，本申请提供一种用于金属试样自动分拣的料盒，包括料盒基体1，以及设置在所述料盒基体1上的多个料仓2，多个所述料仓2并排设置；相邻两个所述料仓2之间设置有阻隔层3，以隔断相邻所述料仓2；所述料仓2底部设置有置料台4，以放置金属试样7。

通过所述阻隔层3在所述料盒基体1上分割出多个料仓2，在所述料盒基体1上呈现出多排料仓2，每排包括多个所述料仓2，即，多个所述料仓2并排设置，包括了横向和纵向的并排设置。在每个所述料仓2中摆放三个同类别的金属试样7，每次在所述料仓2中放入或取出三个金属试样7，避免单个所述料仓2存放较多金属试样7带来的累积误差。

需要说明的是，本申请的料仓2设置的大小三倍与金属试样7，每个所述料仓2中放置三个同类别金属试样7，即需要试验条件相同的三个金属试样7。但是不局限于设置大小三倍与金属试样7，也可以设置成两倍或者四倍，只要不是设置过大，容易引起累积误差即可，设置三倍的目的是，每次抓取或者放置三个金属试样7，比较适用于试验的工作场景，且相较于单个抓取或放置金属试样7，所述料仓2设置的大小三倍与金属试样7的工作效率更高。

需要说明的是，本申请中所说的金属试样7为长条状，多用于夏比冲击试验中，实施例中的料盒也是主要用在金属试样7的夏比冲击试验中，但是不局限于应用在金属试样7的夏比冲击试验中，在其他应用需要采用料盒分装试样的场景下，同样可以应用本申请所述的料盒。

本申请提供的用于金属试样自动分拣的料盒，包括料盒基体1，以及设置在所述料盒基体1上的多个料仓2，多个所述料仓2并排设置；相邻两个所述料仓2之间设置有阻隔层3，以隔断相邻所述料仓2；所述料仓2底部设置有置料台4，以放置金属试样7。

在所述料盒基体1上，通过所述阻隔层3隔断出多个并排的所述料仓2，每排包括多个所述料仓2，在所述料仓2中少量放置金属试样7，相较于单个金属试样7夹取方式，在提高金属试样7放置与夹取效率的前提下，尽可能的避免了传统料盒摆放金属试样7存在较大累积误差的问题。

参见图7，为一种用于金属试样自动分拣的料盒对应的取料爪结构示意图。

参见图8，为一种用于金属试样自动分拣的料盒对应的取料爪夹取示意图。

为了能够通过取料爪顺利将金属试样7放置到料盒中，以及从料盒中夹取金属试样7，如图1、图3、图7和图8所示，在本申请的部分实施例中，所述料仓2底部的所述置料台4高度相同，且所述置料台4高度H大于取料爪的料板8厚度。

在同一个所述料仓2中设置有两个所述置料台4，两个所述置料台4的高度相同，以保证所述料仓2中放置的金属试样7处于平衡状态，需要说明的是，这里所说的金属试样7处于平衡状态，是指金属试样7与所述料盒基体1的底部平行，使得金属试样7对料盒的压力平衡，有利于料盒层叠摆放时，层叠在一起的料盒更为平稳。

进一步的，所述置料台4高度H需要大于取料爪的料板8厚度，以便在料盒中放置完金属试样7后，取料爪的料板8可以顺利的从金属试样7的底部抽出，而避免碰撞到金属试样7和所述料盒基体1；在从料盒中夹取金属试样7时，取料爪的料板8可以顺利插入金属试样7的底部，而避免碰撞到金属试样7和所述料盒基体11。

参见图4，为一种用于金属试样自动分拣的料盒的层叠式摆放结构示意图。

为了保证取料爪可以顺利深入到所述料盒基体1上的全部所述料仓2的位置，如图2和图4所示，在本申请的部分实施例中，所述料盒基体1上设置有开口11，所述开口11设置在所述料盒基体1的两侧，处于所述料仓2的宽度方向上。取料爪在夹取或者放置金属试样7时，从所述料仓2的宽度方向上靠近并深入所述料盒基体1，故所述开口11设置在所述料盒基体1的两侧，即，在每排所述料仓2的两个外侧边上设置所述开口11，以保证取料爪可以深入到所述料盒基体1上中部位置的料仓2所处的位置。

参见图5，为一种用于金属试样自动分拣的料盒的定位组件结构示意图。

为了保证料盒在层叠式摆放时，上下层摆放的料盒位置固定，且摆放稳定，如图1、图2、图3、图4和图5所示，在本申请的部分实施例中，金属试样自动分拣的料盒还包括定位组件5，所述定位组件5的数量等于或者大于两个，所述料盒基体1上设置有定位槽12；所述定位组件5可拆卸连接所述定位槽12，所述定位组件5上设置有定位孔51和定位柱52，下层料盒的所述定位柱52插入上层料盒的所述定位孔51内。

需要说明的是，这里所说的层叠式料盒，是指料盒进行层叠式摆放，即，将料盒一层一层堆放在一起，形成多层料盒摆放在一起的形式。

为了使层叠式摆放料盒的整体结构稳定，重心落在最底层料盒的中心，需要使上下层料盒在竖直方向上的位置重叠，故所述定位组件5的数量不少于两个，以将料盒在水平面内自由度实现完全约束，为了保证定位更精确与稳定，也可以设置更多个定位组件5，通过重复定位的方式进行加强。定位组件5安装在所述定位槽12内，所述定位槽12为所述料盒基体1上的一个长方体缺口。所述定位组件5可拆卸的连接所述定位槽12，如通过螺栓连接，采用可拆卸的连接方式，在所述定位组件5因长期使用，发生磨损，导致定位精度下降以后，可以将料盒的定位组件5进行更换后继续使用，而避免整个料盒的报废。

进一步的，为了使保证上下层料盒的定位准确，所述定位装置5上设置有定位孔51和定位柱52，所述定位孔51的中心轴线与所述定位柱52的中心轴线重合，放置料盒时，保证下层料盒的定位柱52插入上层料盒的定位孔51中。需要说明的是，这里所说的定位孔51的中心轴线是指圆孔的轴向方向中心；定位柱52的中心轴线重合是指圆柱的轴向方向的中心。

为了使可拆卸连接的所述定位组件5在使用和拆卸过程中，减少对所述料盒基体1的损坏，如图5所示，在本申请的部分实施例中，所述定位组件5上还设置有安装孔53；所述安装孔53为通孔，以通过螺栓连接所述定位槽12。在所述料盒基体1的定位槽12中设置有螺纹孔，通过螺栓连接所述安装孔53和螺纹孔，实现所述定位组件5的安装，其中所述安装孔53可以为光孔，也可以螺纹孔。

为了保证层叠式料盒的上下层料盒之间定位稳定，如图5所示，在本申请的部分实施例中，所述定位柱52的最大直径等于所述定位孔51的内径，以便所述定位组件5的定位更加稳定。

需要说明的是，这里的所述定位柱52的最大直径等于所述定位孔51的内径，是指近似等于，严格意义上所述定位柱52的最大直径的实际尺寸略小于所述定位孔51的内径，具体小于的范围，通过机械加工的公差进行控制。例如，所述定位柱52的最大直径与所述定位孔51的内径均为10mm，但是所述定位柱52的最大直径的公差上偏差为-0.10，下偏差为-0.05，而所述定位孔51的内径的下偏差为0.05，上偏差为0.10，从而通过公差控制，保证处于下层的所述定位柱52可以插入上层的所述定位孔51。

参见图6，为一种用于金属试样自动分拣的料盒的销套结构示意图。

参见图9，为一种用于金属试样自动分拣的料盒对应的取盒爪结构示意图。

参见图10，为一种用于金属试样自动分拣的料盒对应的取盒爪夹取示意图。

在将层叠式料盒最上层料盒中的金属试样7夹取完以后，需要将最上层料盒移开，此时，需要用到取盒爪进行操作，为了便于取盒爪对料盒进行抓取，如图1、图2、图4、图9和图10所示，在本申请的部分实施例中，用于金属试样自动分拣的料盒，还包括销套6，所述料盒基体1的两个侧面上还设置有销孔13，每侧所述销孔13的数量等于或者大于两个；所述销套6可拆卸的连接所述销孔13，用于取盒爪的插销9插入。

所述料盒基体1上设置的所有所述销孔13处于同一水平面内，即，距离所述料盒基体1底部的距离相同，以保证取盒爪抓取料盒进行转移时，料盒处于平稳状态，避免料盒滑落，及便于平稳放置的进行层叠式摆放。每侧销孔13的数量不少于两个的目的是为了进一步保证抓取过程的平稳。

为了延长料盒的使用寿命，避免销孔13由于多次插接，发生磨损后，不利于抓取的情况发生，如图6所示，在所述销孔13中设置有所述销套6，通过可拆卸的所述销套6对所述销孔13进行保护，在所述销套6发生磨损以后，只需要更换所述销套6，即可保证料盒的抓取稳定。所述销套6与所述销孔13的连接采用过盈配合的方式插入，如利用热胀冷缩的原理安装或拆卸所述销套6。

进一步的，如图1、图2、图4、图9和图10所示，在本申请的部分实施例中，所述销孔13设置在所述料盒基体1的两侧，处于所述料仓2的长度方向上。在所述料盒基体1的两侧的所述销孔13的位置相互对称，即，保证设置的数量相同，且一一对应。需要说明的是，这里所说的一一对应，是指两侧的所述销孔13孔的中心轴线处于同一直线上，一侧的一个所述销孔13对应另一侧的一个所述销孔13。

在金属试样7的性能测试过程中，比较常见的是三个金属试样7作为一组测试试样，且三个金属试样7在尽量提交夹取效率的同时，没有引入较大的累积误差。如图2所示，在本申请的部分实施例中，所述料仓2的长度等于金属试样7的长度，所述料仓2宽度为金属试样5宽度的三倍。需要说明的是，这里所述料仓2的尺寸是近视值，实际尺寸是：长度略微大于金属试样7的长度，宽度略微大于金属试样5宽度的三倍。略微大于的数值，可以通过机械加工的公差控制获得。

由于金属试样7在性能测试前可能经过热处理或者其他处理工艺，其需要充分散热，且为了方便夹取料盒，在保证料盒强度的前提下，需尽量减轻料盒的重量，如图1和图3所示，在本申请的部分实施例中，所述料盒基体1上设置有凹槽14，所述凹槽14贯穿所述料盒基体1的底部，并处于所述料仓2的下方。所述凹槽14的形状为中部为长方形，两端为圆弧形，采用这种结构可以比较尖锐拐角存在的应力集中问题，有利于保证所述料盒基体1的强度；所述凹槽14贯穿所述料盒基体1的底部，可以保证上下通风。

本申请提供的用于金属试样自动分拣的料盒，包括料盒基体1，以及设置在所述料盒基体1上的多个料仓2，多个所述料仓2并排设置；相邻两个所述料仓2之间设置有阻隔层3，以隔断相邻所述料仓2；所述料仓2底部设置有置料台4，以放置金属试样7。

在所述料盒基体1上，通过所述阻隔层3隔断出多个并排的所述料仓2，每排包括多个所述料仓2，在所述料仓2中少量放置金属试样7，相较于单个金属试样7夹取方式，在提高金属试样7放置与夹取效率的前提下，尽可能的避免了传统料盒摆放金属试样7存在较大累积误差的问题。

本申请提供的实施例之间的相似部分相互参见即可，以上提供的具体实施方式只是本申请总的构思下的几个示例，并不构成本申请保护范围的限定。对于本领域的技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下依据本申请方案所扩展出的任何其他实施方式都属于本申请的保护范围。

Claims (10)

1.一种用于金属试样自动分拣的料盒，其特征在于，包括料盒基体(1)，以及设置在所述料盒基体(1)上的多个料仓(2)，多个所述料仓(2)并排设置；

相邻两个所述料仓(2)之间设置有阻隔层(3)，以隔断相邻所述料仓(2)；所述料仓(2)底部设置有置料台(4)，以放置金属试样(7)。

2.根据权利要求1所述的用于金属试样自动分拣的料盒，其特征在于，所述料仓(2)底部的所述置料台(4)高度相同，且所述置料台(4)高度H大于取料爪的料板(8)厚度。

3.根据权利要求1所述的用于金属试样自动分拣的料盒，其特征在于，所述料盒基体(1)上设置有开口(11)，所述开口(11)设置在所述料盒基体(1)的两侧，处于所述料仓(2)的宽度方向上。

4.根据权利要求1所述的用于金属试样自动分拣的料盒，其特征在于，还包括定位组件(5)，所述定位组件(5)的数量等于或者大于两个，所述料盒基体(1)上设置有定位槽(12)；

所述定位组件(5)可拆卸连接所述定位槽(12)，所述定位组件(5)上设置有定位孔(51)和定位柱(52)，下层料盒的所述定位柱(52)插入上层料盒的所述定位孔(51)内。

5.根据权利要求4所述的用于金属试样自动分拣的料盒，其特征在于，所述定位组件(5)上还设置有安装孔(53)；所述安装孔(53)为通孔，以通过螺栓连接所述定位槽(12)。

6.根据权利要求4所述的用于金属试样自动分拣的料盒，其特征在于，所述定位柱(52)的最大直径等于所述定位孔(51)的内径。

7.根据权利要求1所述的用于金属试样自动分拣的料盒，其特征在于，还包括销套(6)，所述料盒基体(1)的两个侧面上还设置有销孔(13)，每侧所述销孔(13)的数量等于或者大于两个；

所述销套(6)可拆卸的连接所述销孔(13)，用于取盒爪的插销(9)插入。

8.根据权利要求7所述的用于金属试样自动分拣的料盒，其特征在于，所述销孔(13)设置在所述料盒基体(1)的两侧，处于所述料仓(2)的长度方向上。

9.根据权利要求1所述的用于金属试样自动分拣的料盒，其特征在于，所述料仓(2)的长度等于金属试样(7)的长度，所述料仓(2)宽度为金属试样(7)宽度的三倍。

10.根据权利要求1所述的用于金属试样自动分拣的料盒，其特征在于，所述料盒基体(1)上设置有凹槽(14)，所述凹槽(14)贯穿所述料盒基体(1)的底部，并处于所述料仓(2)的下方。

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