CN210620658U - 导爆管雷管装配模 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种导爆管雷管装配模，包括底板、圆台形顶座、卡座安装工位、卡座，所述卡座上表面沿底板竖边方向同轴设置有第一U型槽、第二U型槽，分别用来卡导爆管和橡胶塞，第一U型槽内还设有弹簧片。本实用新型是应用在导爆管自动装配线，是一种定位对接技术，具有功能集成，能够适应不同长度导爆管雷管自动装配过程中定位固定周转，周转过程中能够精准使导爆管、橡胶塞、基础雷管完成对接装配和成品包装，能彻底消除了导爆管因夹持弯曲所产生的导爆管对位同心度、对位尺寸精度误差，能够与多个方位上模机构完成对接，生产过程完全实现将人员与生产线隔离，能够提高生产效率，实用性高。

Description

导爆管雷管装配模

技术领域

本实用新型涉及一种装配模，尤其涉及一种导爆管雷管装配模。

背景技术

在民爆行业，提升导爆管雷管装配线的自动化水平、本质安全、生产效率和降低成本是行业各个生产厂家努力追求的目标。现在的导爆管雷管装配线众多环节需要操作工人手工参与，不利于提高生产效率和实现安全生产。

针对上述问题，我们研发出了一套雷管智能化装配生产线及其生产工艺，该方案是在钢板抗爆间内设置一条生产线，通过装配模传送导爆管，通过基管模传送基管。其大致工作流程如申请号：201710480730X，专利名称“雷管智能化装配生产线及其生产工艺”所述：

（1）基管模放置在基管模输送机的工作平台上，装配模放置在挽把上模机的模具入口处；

（2）物料上模工序

（21）控制器发出指令，控制挽把上模机按产品需求对导爆管进行在线切长、封尾、贴标、注塑或装橡胶塞，并在装配模上挽捆成形；

（22）由挽把上模机的捆扎机构将挽捆成形后的导爆管进行捆扎，利用机械手将导爆管首端穿入注塑头或橡胶塞后，压入塞卡座上进行定位固定，之后将载有导爆管的装配模送入产品输送机上层；

（23）基管模输送机将基管模送入装配模块的供管机构内；

（24）供管机构的二维取管装置将基管模上的基管送入装配模块的卡腰机构中卡腰，再送入卡口机构中等待，基管取用完后，空基管模经基管模输送机下层返回；

（3）装配工序。

这里面用到了装配模，但实际上装配模依然存在很多问题，例如，如何有效的对绕制后导爆管约束限位，如何将导爆管、橡胶塞卡紧，且卡紧的过程中容易出现因受力不均导致导爆形成管弯曲，影响导爆对位精度，装配模使用过程中磨损后不易更换等。

发明内容

本实用新型的目的就在于提供一种解决上述问题，能有效的对绕制后导爆管约束限位，将导爆管、橡胶塞卡紧，避免因卡紧过程中受力不均导致导爆形成管弯曲等缺陷，造成对位尺寸精度误差的导爆管雷管装配模。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是这样的：一种导爆管雷管装配模，包括矩形的底板，所述底板上表面可拆卸连接一上小下大的圆台形顶座，所述底板和顶座同轴设置，所述底座包括两横边和两竖边，所述顶座相对两侧分别设有一长方形的缺口，所述缺口与两横边平行，向下贯穿底板下表面，向两侧贯穿底板两竖边；

底板上表面两对角线处分别设有一卡座安装工位，其中一卡座安装工位上可拆卸连接一卡座，所述卡座上表面沿底板竖边方向同轴设置有第一U型槽、第二U型槽，第一U型槽、第二U型槽一端相连，另一端各自贯穿卡座外壁；

所述第一U型槽靠近缺口，用于卡入导爆管，其内壁与导爆管外壁匹配，且内壁一侧设有一沿该内壁设置、能将导爆管卡紧的弹簧片；

第二U型槽用于卡入橡胶塞，所述橡胶塞包括矩形头部和管状尾部，所述第二U型槽内壁与管状尾部外壁匹配，且第二U型槽内部还设有用于卡入矩形头部的矩形槽。

作为优选：所述底板和顶座通过螺栓可拆卸连接。

作为优选：所述底板下表面设有减重孔。

作为优选：第一U型槽和第二U型槽上表面边沿处设置倒角，弹簧片上对应第二U型槽倒角处，也设有与该倒角相同的弯折面。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

（1）本实用新型主要应用在导爆管自动装配线，是一种定位对接技术，其中，顶座呈圆台状，用于对绕制后导爆管约束限位。

（2）在顶座上对称设计了两个缺口，确保导爆管取放捆扎装置能够顺利实现抓取和捆扎功能，同时精确约束了导爆管捆扎位置，保证了导爆管捆扎后外观的一致性和完美性，而两个缺口贯穿底座，也就是说，底座上也对应有缺口，作用是捆扎定位，同时也避免了捆扎机构运动中与模具之间发生干扰。

（3）卡座安装工位用于可拆卸连接卡座，对角线设置，此设计能够与多个方位上模机构完成对接，适应范围广泛，实用性高。

（4）卡座起着对导爆管、橡胶塞限位固定的作用，第一U型槽用于卡入导爆管，第二U型槽用于卡入橡胶塞，两个U型槽同轴设置，能实现导爆管和橡胶塞的卡紧和对位，在第一U型槽内设置将导爆管卡紧的弹簧片，确保导爆管与第一U型槽同心度，消除了因夹持受力不均导爆形成管弯曲、对位精度误差，在两U型槽顶部倒角设计，为导爆管、入模起导向作用，且装配后能轻松可靠卸模。

（5）减重孔的设计，既减少输送中摩擦力和重量，又保证了本实用新型在输送中的平衡性和稳定性。

（6）顶座与底板采用了分体设计理念，通过螺栓进行可拆卸连接，既有效降低了加工难度和制造成本，又便于整个装配模在使用中底板磨损后局部更换。

附图说明

图1为本实用新型立体图；

图2为本实用新型另一角度立体图；

图3为本实用新型减重孔设置图；

图4为图1的A局部放大图。

图中：1、底板；2、顶座；3、缺口；4、卡座安装工位；5、卡座；6、第一U型槽；7、第二U型槽；8、弹簧片；9、矩形槽；10、减重孔。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型作进一步说明。

实施例1：参见图1到图4，一种导爆管雷管装配模，包括矩形的底板1，所述底板1上表面可拆卸连接一上小下大的圆台形顶座2，所述底板1和顶座2同轴设置，所述底座包括两横边和两竖边，所述顶座2相对两侧分别设有一长方形的缺口3，所述缺口3与两横边平行，向下贯穿底板1下表面，向两侧贯穿底板1两竖边；

底板1上表面两对角线处分别设有一卡座安装工位4，其中一卡座安装工位4上可拆卸连接一卡座5，所述卡座5上表面沿底板1竖边方向同轴设置有第一U型槽6、第二U型槽7，第一U型槽6、第二U型槽7一端相连，另一端各自贯穿卡座5外壁；

所述第一U型槽6靠近缺口3，用于卡入导爆管，其内壁与导爆管外壁匹配，且内壁一侧设有一沿该内壁设置、能将导爆管卡紧的弹簧片8；

第二U型槽7用于卡入橡胶塞，所述橡胶塞包括矩形头部和管状尾部，所述第二U型槽7内壁与管状尾部外壁匹配，且第二U型槽7内部还设有用于卡入矩形头部的矩形槽9。

本实施例中：所述底板1和顶座2通过螺栓可拆卸连接，所述底板1下表面设有减重孔10，第一U型槽6和第二U型槽7上表面边沿处设置倒角，弹簧片8上对应第二U型槽7倒角处，也设有与该倒角相同的弯折面。

加工本实用新型时，分别加工圆台形顶座2、底板1、卡座5，再将顶座2、底板1通过螺栓连接，在底板1安装工位上安装卡座5。本实用新型的使用方法为：先将导爆管缠绕在圆台形顶座2上，再将一端已配好的对接橡胶塞与第一U型槽6、第二U型配合。第一U型槽6与橡胶塞配合使用，用于固定卡位，第二U型槽7用于管体与橡胶塞对接处的导爆管固定卡位，防止导爆管 与橡胶塞脱落。

本实用新型应用在导爆管自动装配线上，一般为随传送带运动，运动至对应的工位上进行加工。若其中某一零部件出现损坏，则拆卸更换即可。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种导爆管雷管装配模，包括矩形的底板，所述底板上表面可拆卸连接一上小下大的圆台形顶座，所述底板和顶座同轴设置，所述底座包括两横边和两竖边，其特征在于：所述顶座相对两侧分别设有一长方形的缺口，所述缺口与两横边平行，向下贯穿底板下表面，向两侧贯穿底板两竖边；

底板上表面两对角线处分别设有一卡座安装工位，其中一卡座安装工位上可拆卸连接一卡座，所述卡座上表面沿底板竖边方向同轴设置有第一U型槽、第二U型槽，第一U型槽、第二U型槽一端相连，另一端各自贯穿卡座外壁；

所述第一U型槽靠近缺口，用于卡入导爆管，其内壁与导爆管外壁匹配，且内壁一侧设有一沿该内壁设置、能将导爆管卡紧的弹簧片；

第二U型槽用于卡入橡胶塞，所述橡胶塞包括矩形头部和管状尾部，所述第二U型槽内壁与管状尾部外壁匹配，且第二U型槽内部还设有用于卡入矩形头部的矩形槽。

2.根据权利要求1所述的导爆管雷管装配模，其特征在于：所述底板和顶座通过螺栓可拆卸连接。

3.根据权利要求1所述的导爆管雷管装配模，其特征在于：所述底板下表面设有减重孔。

4.根据权利要求1所述的导爆管雷管装配模，其特征在于：第一U型槽和第二U型槽上表面边沿处设置倒角，弹簧片上对应第二U型槽倒角处，也设有与该倒角相同的弯折面。

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