CN210554962U - 新型发动机转运小车 - Google Patents

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陈兴
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Abstract

本实用新型具体涉及一种行走方便,节约转运时间的新型发动机转运小车,小车包括底架,底架上设置扶手支柱,扶手支柱内设置丝杠,丝杠中部套设截面为T型的螺母,螺母的T型端头伸出扶手支柱侧面上沿竖直方向开设的通槽并与转盘连接;横梁的两端还设置竖直方向的通孔,通孔内穿入竖直放置的电动推杆,电动推杆的下端伸出横梁并与水平设置的空心连接梁的上表面通过螺栓连接或焊接,连接梁的一端套设轴承并通过轴承与全向轮连接,连接梁的另一端通过法兰与电机连接;小车的转盘高度可调节,方便使用,且转盘具有翻转功能,简化了后续的转运流程。小车还可以使用4个全向轮实现横移,使小车可以在狭小的空间内使用,行走更方便。

Description

新型发动机转运小车
技术领域
本实用新型涉及发动机生产线转运设备领域,特别涉及一种新型发动机转运小车。
背景技术
发动机生产线中,组装过程往往是由多条生产线构成,且组装过程还夹杂多个测试线,不同线之间转运时,一般使用吊车+万向轮小车托架,但是万向轮小车托架的连接位置不可调,吊车吊装发动机至小车托架上往往耗费很多时间,而吊装后小车托架至下一个线时可能出现发动机需要翻转角度以进行下一步安装或测试的需要,而现有的小车托架不能实现翻转功能,因此生产线上往往还要配套到专用的翻转台架,发动机转运至下一线后根据需要翻转至合适角度,才能进行下一步安装或测试,使得转运流程多,耗时长。现有的小车托架使用万向轮,转弯时需要一定的转弯半径,无法适应狭小空间内的行走。
实用新型内容
针对上述问题,本实用新型目的是提供一种行走方便,节约转运时间的新型发动机转运小车。
为实现上述实用新型目的,本实用新型所采用的技术方案是:新型发动机转运小车,小车包括底架,底架包括两根水平放置且并排设置的横梁,两根横梁的一端分别与一个水平放置的斜梁的一端连接,两个斜梁的另一端焊接在一起构成一个三角形形状,三角形的顶点处焊接圆筒形状或空心矩形的支座;支座中穿入竖直放置的空心扶手支柱,支座与扶手支柱之间通过插销连接或法兰连接;
两个横梁远离斜梁的一端下部分别设置一个万向轮,两根斜梁的交点下部设置一个万向轮,使底架具有三个构成三角形分布的万向轮;所述的扶手支柱的内腔上部、下部分别设置一个轴承,并通过轴承与丝杠连接,丝杆的上端伸出扶手支柱的上端并与手轮连接;丝杠中部的外螺纹上套设截面为T型的螺母,螺母的T型端头伸出扶手支柱侧面上沿竖直方向开设的通槽,并在T型端头处设一端圆柱段,圆柱段套设一个滑动轴承,滑动轴承外套设转盘,转盘的外端面上焊接或者螺栓方式连接多个支承螺栓,支承螺栓的位置与被运输的发动机的吊装螺孔位置相适应;转盘的内端面中心位置环形周布多个半球形盲孔,扶手支柱面向转盘的侧面上还与一个或多个弹簧的一端连接,弹簧的另一端与锁止球连接,锁止球的尺寸与盲孔相适应;
所述横梁的两端还设置竖直方向的通孔,通孔内穿入竖直放置的电动推杆,电动推杆的下端伸出横梁并与水平设置的空心连接梁的上表面通过螺栓连接或焊接,连接梁的一端套设轴承并通过轴承与全向轮连接,连接梁的另一端通过法兰与电机连接,电机的输出轴穿过连接梁的内部空腔后与全向轮的中心通过花键方式连接。
本实用新型具有以下有益效果:小车的转盘高度可调节,方便使用,且转盘可以旋转发动机,使发动机转运的同时还具有翻转功能,简化了后续的转运流程。小车可以在万向轮和全向轮之间切换,实现电动驱动,并可以借助全向轮实现横移,使小车可以在狭小的空间内使用,行走更方便。
附图说明
图1为小车结构俯视图;
图2为小车结构主视图;
图3为螺母与转盘连接俯视图;
图4为转盘结构示意图;
图5为全向轮连接示意图左视图。
具体实施方式
如图1-5所示的新型发动机转运小车,小车包括底架,底架包括两根水平放置且并排设置的横梁2,两根横梁2的一端分别与一个水平放置的斜梁3的一端连接,两个斜梁3的另一端焊接在一起构成一个三角形形状,三角形的顶点处焊接圆筒形状或空心矩形的支座4;支座4中穿入竖直放置的空心扶手支柱5,支座4与扶手支柱5之间通过插销连接或法兰连接;两个横梁2远离斜梁3的一端下部分别设置一个万向轮6,两根斜梁3的交点下部设置一个万向轮6,使底架1具有三个构成三角形分布的万向轮6;
所述的扶手支柱5的内腔上部、下部分别设置一个轴承,并通过轴承与丝杠12连接,丝杆12的上端伸出扶手支柱5的上端并与手轮13连接;丝杠12中部的外螺纹上套设截面为T型的螺母21,螺母21的T型端头伸出扶手支柱侧面上沿竖直方向开设的通槽,并在T型端头处设一端圆柱段,圆柱段套设一个滑动轴承22,滑动轴承22外套设转盘14,转盘14的外端面上焊接或者螺栓方式连接多个支承螺栓15,支承螺栓15的位置与被运输的发动机的吊装螺孔位置相适应;转盘14的内端面中心位置环形周布多个半球形盲孔16,扶手支柱5面向转盘14的侧面上还与一个或多个弹簧17的一端连接,弹簧17的另一端与锁止球18连接,锁止球18的尺寸与盲孔16相适应。
小车的使用方法为:车间内生产线上的发动机需要转运到下一个生产线或者需要调运到测试线时,先使用吊车将发动机吊起至小车上方,然后吊车下降,并转动手轮13调整转盘14的高度,使发动机侧面的支撑螺栓孔或者发动机工装侧面的支撑螺栓孔与转盘14的支撑螺栓15对齐,然后推动小车,将发动机安装在转盘14上,转盘14内侧面的盲孔16内顶入锁止球18,在弹簧17的作用下将锁止球18顶紧,使转盘14不发生旋转,安装完毕后撤除吊车,手扶扶手支柱5移动小车至指定位置后,根据需要旋转转盘14,转动一定角度后锁止球18先从一个盲孔16中被推出,然后进入另一个盲孔16内实现转动一定角度后锁定,这样的锁止方式与变速器换挡拨叉的锁止方式一致;发动机旋转到需要角度后,再由吊车起吊带走。
所述横梁2的两端还设置竖直方向的通孔7,通孔7内穿入竖直放置的电动推杆8,电动推杆8的下端伸出横梁2并与水平设置的空心连接梁9的上表面通过螺栓连接或焊接,连接梁9的一端套设轴承并通过轴承与全向轮10连接,连接梁9的另一端通过法兰与电机11连接,电机11的输出轴穿过连接梁9的内部空腔后与全向轮10的中心通过花键方式连接。
电机可以是48V或72V直流电机,全向轮可以是ROS全向轮,也可以是QMA系列轻载45°全向轮,或其他工业自动化小车中使用的全向轮;电动推杆可以是龙翔公司的PXTL型大推力电动推杆,或LX835电动推杆电机3500N直流推杆电机,电动推杆和电机可以通过开关与电源连接,然后使用厂家配送的手动遥控器进行控制,也可以与单片机连接,使用厂家配送的编程软件编程控制;电机和电动推杆分别与小车上配套安装的蓄电池连接,蓄电池可以通过法兰盘安装在底架上或扶手支柱5上。
一般情况下发动机的重量由转盘、扶手支柱5传递给底架再传递给路面,可以保持稳定,如遇到特殊情况,如大型发动机,则在底架的横梁上方加装一个托盘或者是具有一定高度的平板,也可以直接在横梁上安装千斤顶,千斤顶上放置平板或者毡垫,对发动机底部进行辅助支撑。
当小车通过狭小空间时,可控制电动推杆8使全向轮与地面接触,此时万向轮不起作用,4个全向轮在电机的控制下可以实现前进、后退、横移,非常方便在狭小空间内使用。本技术方案主要是对全向轮的结构进行设计,全向轮的电机控制器和控制软件已经非常成熟且可以直接购买,属于现有技术,不需要单独设计。小车的转盘14高度可调节,方便使用,且转盘14可以旋转发动机,使发动机转运的同时还具有翻转功能,简化了后续的转运流程。小车可以在万向轮和全向轮之间切换,可以手动推行也可以电动驱动,全向轮模式下还可以实现横移,减小转弯半径,适合生产车间内的狭小空间使用。

Claims (2)

1.新型发动机转运小车,小车包括底架,底架包括两根水平放置且并排设置的横梁(2),两根横梁(2)的一端分别与一个水平放置的斜梁(3)的一端连接,两个斜梁(3)的另一端焊接在一起构成一个三角形形状,三角形的顶点处焊接圆筒形状或空心矩形的支座(4);支座(4)中穿入竖直放置的空心扶手支柱(5),支座(4)与扶手支柱(5)之间通过插销连接或法兰连接;
其特征在于:两个横梁(2)远离斜梁(3)的一端下部分别设置一个万向轮(6),两根斜梁(3)的交点下部设置一个万向轮(6),使底架(1)具有三个构成三角形分布的万向轮(6);所述的扶手支柱(5)的内腔上部、下部分别设置一个轴承,并通过轴承与丝杠(12)连接,丝杠(12)的上端伸出扶手支柱(5)的上端并与手轮(13)连接;丝杠(12)中部的外螺纹上套设截面为T型的螺母(21),螺母(21)一侧的T型端头伸出扶手支柱(5)的侧面上沿竖直方向开设的通槽,并在T型端头处设一端圆柱段,圆柱段套设一个滑动轴承(22),滑动轴承(22)外套设转盘(14),转盘(14)的外端面上焊接或者螺栓方式连接多个支承螺栓(15),支承螺栓(15)的位置与被运输的发动机的吊装螺孔或发动机支撑工装的侧面吊装用螺栓孔位置相适应;转盘(14)的内端面中心位置环形周布多个半球形盲孔(16),扶手支柱(5)面向转盘(14)的侧面上还与一个或多个弹簧(17)的一端连接,弹簧(17)的另一端与锁止球(18)连接,锁止球(18)的尺寸与盲孔(16)相适应。
2.根据权利要求1所述的新型发动机转运小车,其特征在于:所述横梁(2)的两端还分别设置一个竖直方向的通孔(7),通孔(7)内穿入竖直放置的电动推杆(8),电动推杆(8)的下端伸出横梁(2)并与水平设置的空心连接梁(9)的上表面通过螺栓连接或焊接,连接梁(9)的一端套设轴承并通过轴承与全向轮(10)连接,连接梁(9)的另一端通过法兰与电机(11)连接,电机(11)的输出轴穿过连接梁(9)的内部空腔后与全向轮(10)的中心通过花键方式连接。
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