CN210501332U - 一种多层挤出模头 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种多层挤出模头，包括模体、模芯、模嘴和模碗，模芯的轴心处中空形成进气通道，模体包括环箍和由下至上依次层叠布置有多层进料环，模芯包括多层相互套接在芯体外的芯筒，多层所述芯筒外周均设有外沿，进料环内侧至少具有一个台阶，且相邻两个进料环安装后通过台阶配合形成安装槽，芯筒通过外沿嵌入安装槽内固定；且外沿与所述台阶上方均设有多层环状弧槽，且芯筒与进料环配合固定使位于外沿或台阶上的环状弧槽上下配合构成原料的进料环道，且进料环内设有第一进料通道，目的在于提供一种多层挤出模头，旨在解决背景技术中的部分问题，利用进料环与芯筒配合形成原料的进料环道，从而使原料保持匀速进入模头，保证产品的生产质量。

Description

一种多层挤出模头

技术领域

本实用新型涉及多层共挤膜挤出机，尤其涉及一种多层挤出模头。

背景技术

传统的共挤模头通过挤出机的加热和混炼使固态原料变成均匀的粘性流体，经特殊工艺将内、中、外三层共同挤压，在挤压系统的作用下，以一定的压力和速度连续地通过机头而获得一定的形状，从而制成的具有高透明度、高收缩率及热封性能良好的热收缩薄膜。

目前，以往比较常见应用的多层挤出模头，其原料进入模头后直接进入共挤通道，由于原料进入的流速不均匀，使得形成产品薄厚不均匀，而影响产品质量；且其形状在模头定制制作前就已经规定挤出层数，且无法根据实际应用而调整当前挤出，无法灵活调整挤出层数，而使得模头实用单一，应用局限。

因此，针对上述问题，急需解决方案。

实用新型内容

本实用新型目的在于提供一种多层挤出模头，旨在解决背景技术中的部分问题，利用进料环与芯筒配合形成原料的进料环道，从而使原料保持匀速进入模头，保证产品的生产质量。

为了达到上述目的，本实用新型的技术方案有：

一种多层挤出模头，包括模体、模芯、模嘴和模碗，所述模芯的轴心处中空形成进气通道，其特征在于，所述模体包括环箍和由下至上依次层叠布置有多层进料环，所述模芯包括多层相互套接在芯体外的芯筒，多层所述芯筒外周均设有外沿，所述进料环内侧至少具有一个台阶，且相邻两个所述进料环安装后通过台阶配合形成安装槽，所述芯筒通过外沿嵌入所述安装槽内固定；且

所述外沿与所述台阶上方均设有多层环状弧槽，且所述芯筒与进料环配合固定使位于外沿或台阶上的环状弧槽上下配合构成原料的进料环道，且所述进料环内设有第一进料通道。

本实用新型的一种多层挤出模头，包括模体、模芯、模嘴和模碗，所述模芯的轴心处中空形成进气通道，共同构成模头的组装结构，所述模体包括环箍和由下至上依次层叠布置有多层进料环，所述模芯包括多层相互套接芯筒，多层所述芯筒外周均设有外沿，所述进料环内侧至少具有一个台阶，且相邻两个所述进料环安装后通过台阶配合形成安装槽，所述芯筒通过外沿嵌入所述安装槽内固定，相当于进料环与芯筒层叠间隔设置，而采用的组装方式，方便检修及更换对应损坏的零部件，且进料环与芯筒之间通过安装槽与外沿配合固定，相当于进料环将芯筒夹持固定，使模头结构更加稳定；且所述外沿与所述台阶上方均设有多层环状弧槽，且所述芯筒与进料环配合固定使位于外沿或台阶上的环状弧槽上下配合构成原料的进料环道，该进料环道相当于增加了原料在模头内流经的距离，使原料进入模头后速度愈加均匀，而提高了产品质量，且所述进料环内设有第一进料通道，用于进料环道内各个流道之间的连通，进一步提高了流经的距离或面积。

进一步的，所述进料环中部具有通孔，且每层所述进料对应的通孔由下至上依次增大。

进一步的，所述进料层至少设置两层，且位于顶层和底层的所述进料层上仅设有一个所述台阶，位于顶层的进料层对应的所述台阶位于该进料层下表面，位于底层的所述进料层对应的所述台阶位于该进料层上表面。

进一步的，所述芯筒至少设置一个，且多层所述芯筒由外至内依次套接，多层所述芯筒的高度由外至内依次减小，且其顶端与同一水平面间的距离相当。

进一步的，位于最内层的所述芯筒上方固定连接有模腰，所述模腰与所述芯筒和模碗配合构成共挤通道。

进一步的，相邻两个所述芯筒之间紧密贴合构成挤出通道，且每个所述芯筒内设有第二进料通道，所述进料通道的入口抵靠于所述进料环的内壁上。

进一步的，多层所述进料环与芯筒上设有多个安装孔及与安装孔配合的螺栓，所述进料环与芯筒通过安装孔与螺栓配合竖向无缝安装固定。

进一步的，所述模嘴与模碗之间配合形成出料通道。

进一步的，所述模体底部设有模座，所述模座周壁上设有进风口，且所述进风口至少一次弯曲设置引导风沿进风通道延伸方向输出。

进一步的，所述模体、模芯、模碗、模嘴和模座之间可拆卸的连接固定。

附图说明

图1为挤出模头的剖视图；

图2为进料环的立体图；

图3为进料环的剖视图；

图4为多层进料环的安装示意图；

图5为多层进料环与芯筒的安装示意图。

具体实施方式

结合附图说明本实用新型的一种多层挤出模头。

如图1至5所示，作为本实用新型的一种优选的实施例：

一种多层挤出模头，包括模体1、模芯2、模嘴4和模碗3，所述模芯2的轴心处中空形成进气通道41，其特征在于，所述模体1包括环箍和由下至上依次层叠布置有多层进料环11，所述模芯2包括多层相互套接在芯体外的芯筒21，多层所述芯筒21外周均设有外沿，所述进料环11内侧至少具有一个台阶14，且相邻两个所述进料环11安装后通过台阶 14配合形成安装槽13，所述芯筒21通过外沿嵌入所述安装槽13内固定；且所述外沿与所述台阶14上方均设有多层环状弧槽，且所述芯筒21与进料环11配合固定使位于外沿或台阶14上的环状弧槽上下配合构成原料的进料环道15，且所述进料环11内设有第一进料通道16。

本实用新型的一种多层挤出模头，包括模体1、模芯2、模嘴4和模碗3，所述模芯2的轴心处中空形成进气通道41，共同构成模头的组装结构，所述模体1包括环箍和由下至上依次层叠布置有多层进料环11，所述模芯2包括多层相互套接芯筒21，多层所述芯筒21 外周均设有外沿，所述进料环11内侧至少具有一个台阶14，且相邻两个所述进料环11安装后通过台阶14配合形成安装槽13，所述芯筒21通过外沿嵌入所述安装槽13内固定，相当于进料环11与芯筒21层叠间隔设置，而采用的组装方式，方便检修及更换对应损坏的零部件，且进料环11与芯筒21之间通过安装槽13与外沿配合固定，相当于进料环11将芯筒21夹持固定，使模头结构更加稳定；且所述外沿与所述台阶14上方均设有多层环状弧槽，且所述芯筒21与进料环11配合固定使位于外沿或台阶14上的环状弧槽上下配合构成原料的进料环道15，该进料环道15相当于增加了原料在模头内流经的距离，使原料进入模头后速度愈加均匀，而提高了产品质量，且所述进料环11内设有第一进料通道16，用于进料环道15内各个流道之间的连通，进一步提高了流经的距离或面积。

作为本实用新型的一种优选的方案：

所述进料环11共设置三个，包括由下至上的第一进料环11a、第二进料环11b和第三安装槽13c，所述芯筒21也设有三个，分别为由下至上设置的第一芯筒21a、第二芯筒21b和第三芯筒21c，第一进料环11a与第二进料环11b之间形成第一安装槽13a，第二进料环11b与第三进料环11c之间形成第二安装槽13b，第三进料环11c与环箍12之间形成第三安装槽13c，所述第一芯筒21a、第二芯筒21b和第三芯筒21c通过其外沿分别嵌入第一安装槽13a、第二安装槽13b和第三安装槽13c内，且外沿紧贴安装槽13的内壁，避免原料泄露，因此，作为本优选的实施例，第一进料环11a、第二进料环11b和第三进料环11c之间通过台阶14形成嵌入外沿的空间，通过夹持外沿而达到基本稳定芯筒21的功能，使得组装方便，便于拆装运输或储存维护。

且第一进料环11a、第二进料环11b和第三进料环11c上表面与第一芯筒21a、第二芯筒21b和第三芯筒21c的外沿下表面均设置有同轴心的三层环状弧槽，通过其上下配合构成了进料环道15，在原料通过进料环11侧面进入进料环道15时，若三层进料环道15之间没有连接通道则原料无法均布在各个环道上，因此设置第一进料通道16，将各个进料环道15进行连接，为原料提供流入通道，使原料能均布在各个进料环道15上，从而相对加长了原料在模头内的流经距离和时间，一般来说，原料进入模头的初始速度较慢，由上述可知，原料在模头内的流经速度回愈趋于匀速，因此保证了产品的生产质量，避免因挤出过快而致使产品厚薄不均。

为了满足进料环11和芯筒21的安装需要，所述进料环11中部具有通孔17，且每层所述进料对应的通孔17由下至上依次增大，用于适应芯筒21的厚度而必备的嵌入条件，使芯筒21在嵌入后保持与对应的进料环11靠近或紧贴。

根据上述实施例，第一进料环11a与第二进料环11b固定后，第一芯筒21a的外沿嵌入所述第一安装槽13中，第一芯筒21a的厚度与第一进料环11a和第二进料环11b内的通孔17内径差相等，设定第一芯筒21a的厚度为C，第一进料环11a的环宽为B，第二进料环11b的环宽为A，满足条件A+C＝B，即可保证模头内部的进风通道保持统一内径，依次类推，延伸至第二进料环11b、第三进料环11c和第二芯筒21b或第三进料环11c、环箍和第三芯筒21c，按照该条件进行设计，使得第二芯筒21b与第三芯筒21c能够稳定安装在第二安装槽13b或第三安装槽13cc上，并保持其水平无缝贴合，

为了满足应用条件需求，所述进料环11至少设置两层，两层所述进料环11贴合夹紧才能在其贴合区域构成一安装空间，且位于顶层和底层的所述进料层上仅设有一个所述台阶14，由位于顶层和底层的所述进料环11因应用需要，位于顶层的进料环11对应的所述台阶14位于该进料环11下表面，位于底层的所述进料环11对应的所述台阶14位于该进料层上表面，其无需在前述进料环11相对设置芯筒21，而仅设置一个台阶14，用于节约设计成本。

同样为满足设计需要，所述芯筒21至少设置一个，且多层所述芯筒21由外至内依次套接，多层所述芯筒21的高度由外至内依次减小，用于适应每层进料环11的厚度，且其顶端与同一水平面间的距离相当，保证芯筒21顶端的高度位置相同，便于芯筒21之间形成的原料流道出口位于同一位置。

位于最内层的所述芯筒21上方固定连接有模腰5，所述模腰5呈倒梯柱型，多个所述芯筒21在配合安装后形成挤出通道51，并呈锥环状，所述模腰5与所述芯筒21和模碗3 之间通过其内壁相互配合构成共挤通道52。

相邻两个所述芯筒21之间紧密贴合构成所述挤出通道51，且每个所述芯筒21内设有第二进料通道110，用于将进料环道15内的原料经第二进料通道110引导至挤出通道51内，所述进料通道的入口抵靠于所述进料环11的内壁上，其一是避免原料进入挤出通道51过快，其二是尽可能使芯筒21与进料环11紧靠，减少其之间的原料流通空间，避免原料在该区域内滞留。

多层所述进料环11与芯筒21上设有多个安装孔7及与安装孔7配合的螺栓，通过安装孔7和螺栓将模头的各个部件组合安装固定，所述进料环11与芯筒21通过安装孔7与螺栓配合竖向无缝安装固定，防止原料外露于模头表面。

为了满足应用需要，所述模嘴4与模碗3之间配合形成出料通道8，所述出料通道8呈锥环状，其锥环顶端的厚度确定所挤出产品的厚度。

所述模体1底部设有模座9，所述模座9周壁上设有进风口91，且所述进风口91至少一次弯曲设置引导风沿进风通道延伸方向输出，从而保证风向始终保持在进风通道的延伸方向，减少风在进风通道内的折叠次数，提高能却效果。

所述模体1、模芯2、模碗3、模嘴4和模座9之间可拆卸的连接固定，满足生产应用需要，方便检修。

根据上述说明书的揭示和教导，本实用新型所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本实用新型并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本实用新型的一些修改和变更也应当落入本实用新型的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本实用新型构成任何限制。

Claims (10)

1.一种多层挤出模头，包括模体、模芯、模嘴和模碗，所述模芯的轴心处中空形成进气通道，其特征在于，所述模体包括环箍和由下至上依次层叠布置有多层进料环，所述模芯包括多层相互套接在芯体外的芯筒，多层所述芯筒外周均设有外沿，所述进料环内侧至少具有一个台阶，且相邻两个所述进料环安装后通过台阶配合形成安装槽，所述芯筒通过外沿嵌入所述安装槽内固定；且

所述外沿与所述台阶上方均设有多层环状弧槽，且所述芯筒与进料环配合固定使位于外沿或台阶上的环状弧槽上下配合构成原料的进料环道，且所述进料环内设有第一进料通道。

2.根据权利要求1所述的挤出模头，其特征在于，所述进料环中部具有通孔，且每层所述进料对应的通孔由下至上依次增大。

3.根据权利要求2所述的挤出模头，其特征在于，所述进料环至少设置两层，且位于顶层和底层的所述进料环上仅设有一个所述台阶，位于顶层的进料环对应的所述台阶位于该进料环下表面，位于底层的所述进料环对应的所述台阶位于该进料环上表面。

4.根据权利要求1所述的挤出模头，其特征在于，所述芯筒至少设置一个，且多层所述芯筒由外至内依次套接，多层所述芯筒的高度由外至内依次减小，且其顶端与同一水平面间的距离相当。

5.根据权利要求4所述的挤出模头，其特征在于，位于最内层的所述芯筒上方固定连接有模腰，所述模腰与所述芯筒和模碗配合构成共挤通道。

6.根据权利要求5所述的挤出模头，其特征在于，相邻两个所述芯筒之间紧密贴合构成挤出通道，且每个所述芯筒内设有第二进料通道，所述进料通道的入口抵靠于所述进料环的内壁上。

7.根据权利要求1所述的挤出模头，其特征在于，多层所述进料环与芯筒上设有多个安装孔及与安装孔配合的螺栓，所述进料环与芯筒通过安装孔与螺栓配合竖向无缝安装固定。

8.根据权利要求1所述的挤出模头，其特征在于，所述模嘴与模碗之间配合形成出料通道。

9.根据权利要求1所述的挤出模头，其特征在于，所述模体底部设有模座，所述模座周壁上设有进风口，且所述进风口至少一次弯曲设置引导风沿进风通道延伸方向输出。

10.根据权利要求1至9任一项所述的挤出模头，其特征在于，所述模体、模芯、模碗、模嘴和模座之间可拆卸的连接固定。

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