CN204183890U - 同心套筒式吹膜机头 - Google Patents

Abstract

一种同心套筒式吹膜机头，包括若干层内外互套且同心布置的套筒，在每内外相邻两个套筒中，两套筒下半部分之间的圆筒形交界面还开凿形成有圆形分配流道；所述圆形分配流道的截面呈圆形，由对称的两组半圆形凹槽沿套筒径向拼合而成，其中第一组半圆形凹槽开凿形成于其中一个套筒的圆筒形交界面，第二组半圆形凹槽开凿形成于另一个套筒的圆筒形交界面。本实用新型的中央部位可以布置冷却风道，而且便于加工制作、安装。

Description

同心套筒式吹膜机头

技术领域

本实用新型属于吹膜设备部件的技术领域，具体涉及一种同心套筒式吹膜机头。 

背景技术

吹膜机工作时，各层熔融物料经过分配后，最终在圆环形模口处汇合并挤出。现有多层共挤吹膜机头主要有两类，第一类是叠加式多层共挤吹膜机头，第二类是同心套筒式多层共挤吹膜机头。这两类机头的结构差别很大，各层物料汇合的方式也差别很大。 

如图1所示，同心套筒式吹膜机头设有若干层内外互套的且同心布置的套筒1、2、3、4，每相邻两个套筒之间在径向上留有间隙而形成环形间隙，各环形间隙分别连通到圆环形模口，而且在每相邻两层的套筒中，其中有一个套筒的圆筒形交界面还开凿形成有螺旋形凹槽流道6（简称“螺旋流道”），每层物料的各条螺旋流道6沿周向均匀分布，各螺旋流道的起始点60沿周向均匀分布，每相邻两条螺旋流道的起始点60在周向上错开的角度相等（如图1所示）。工作时，熔融物料沿各螺旋流道6旋转上升，在沿螺旋流道旋转上升流动过程中，熔融物料还不断从每两层套筒的之间的环形间隙向上漏流，如图1箭头所示，最终所有熔融物料都从环形间隙的上部挤出，达到在周向上均匀分配的目的。 

显然，上述物料分配方式中，为了实现每一层物料在周向上均匀分配，还需要解决一个重要的前提问题，那就是如何将每一层物料从外界的一个总进料口均匀地分配到对应层的各条螺旋流道的起始点60。为了解决这个前提问题，现有技术的解决办法是采用中心放射式的物料分配结构，如图2所示，在机头中心轴线上设置中心流道91，中心流道的上端连接有多条放射状分流道92，每一层物料的放射状分流道92都呈均匀的放射状分布。每一条放射状分流道的末端连接一条螺旋流道的起始点。这样，熔融物料从外界总进料口引入到中心流道后，从中心流道沿各放射状分流道均匀分配到各条螺旋流道的起始点，如图2所示,从而解决了上述前提问题。 

但是现有上述结构仍存在以下问题： 

一、中心流道占据了宝贵的机头中心轴线上空间位置，使机头中心位置难以再宽敞地布置容纳其它构件，例如布置容纳用以冷却膜泡的冷却风道；

二、螺旋流道形成于同心套筒的圆筒形交界面上，而中心流道、放射状分流道则不能形成于同心套筒上，为了形成中心流道、放射状分流道，还必须在同心套筒下方增设实心底座（或称模颈），并在实心底座中间钻取长条形的通孔而作为中心流道、放射状分流道，这样使得整个机头用钢量大，且流道结构形式繁杂，另外加工困难。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服上述缺点而提供一种同心套筒式吹膜机头，它的中央部位可以布置冷却风道，而且便于加工制作、安装。 

其目的可以按以下方案实现：一种同心套筒式吹膜机头，包括若干层内外互套且同心布置的套筒，每内外相邻两个套筒上半部之间在径向上留有间隙而形成环形间隙，各环形间隙分别连通到圆环形模口；在每内外相邻两个套筒的圆筒形交界面还开凿形成有八条螺旋形凹槽流道，各螺旋形凹槽流道沿圆筒形交界面的周向均匀分布，每相邻两条螺旋流道的起始点在套筒的周向上错开45°； 

其主要特点在于，在每内外相邻两个套筒中，两个套筒下半部分之间在径向上紧密配合而不留有间隙，但在两套筒下半部分之间的圆筒形交界面还开凿形成有圆形分配流道；从截面形状看，所述圆形分配流道的截面呈圆形，由对称的两组半圆形凹槽沿套筒径向拼合而成，其中第一组半圆形凹槽开凿形成于其中一个套筒的圆筒形交界面，第二组半圆形凹槽开凿形成于另一个套筒的圆筒形交界面；所述圆形分配流道包括有一条第一级竖向流道、两条第一级水平流道、两条第二级竖向流道、四条第二级水平流道、四条第三级竖向流道、八条第三级水平流道、八条第四级竖向流道；其中，第一级竖向流道、第二级竖向流道、第三级竖向流道、第四级竖向流道沿竖向延伸，第一级水平流道、第二级水平流道、第三级水平流道沿两套筒的周向水平延伸；第一级竖向流道的上端点成为两条第一级水平流道的起始端，两条第一级水平流道的末端点沿两套筒交界面的周向错开180°；每条第一级水平流道的末端点成为对应一条第二级竖向流道的下端点，每条第二级竖向流道的上端点成为对应两条第二级水平流道的起始端，且该两条第二级水平流道的末端点沿两套筒交界面的周向错开90°；每条第二级水平流道的末端点成为对应一条第三级竖向流道的下端点， 每条第三级竖向流道的上端点同时作为对应两条第三级水平流道的起始端，且该两条第三级水平流道的末端点沿两套筒交界面的周向错开45°；每条第三级水平流道的末端点成为对应一条第四级竖向流道的下端点，每条第四级竖向流道的上端点形成为所述其中一条螺旋流道的起始点；第一级竖向流道的下端点还连通有进料流道，进料流道穿过位于外层的套筒；

在每内外相邻两个套筒之间的螺旋形凹槽流道中，每一条螺旋形凹槽流道包括过度起始段和正式段；所述整条螺旋形凹槽流道的起始点即为过度起始段的起始点，过度起始段的末端点即为正式段的起始点，正式段的末端点即为所述整条螺旋形凹槽流道的末端点；所述每条螺旋形凹槽流道正式段的槽腔开凿形成于其中第一个套筒的圆筒形交界面；所述每条螺旋形凹槽流道过度起始段的槽腔由两条螺旋延伸的过度凹槽沿套筒径向拼合而成，其中第一条过度凹槽开凿形成于第一个套筒的圆筒形交界面，第二条过度凹槽开凿形成于第二个套筒的圆筒形交界面；第一条过度凹槽的深度由起始端到末端点逐渐变大，在起始端的深度等于第四级竖向流道的半径，在末端点的深度等于螺旋形凹槽流道正式段的深度；第二条过度凹槽的深度由起始端到末端点逐渐变小，在起始端的深度等于第四级竖向流道的半径，在末端点的深度变化为零。

每内外相邻两个套筒中的圆筒形交界面呈现上小下大的锥度。这样，便于每内外相邻两个套筒之间的拆解和组装。 

位于最内层的套筒中央部位形成为可以通过冷却空气的中央风道。 

在每内外相邻两个套筒中，所述第一个套筒为内层套筒，所述第一个套筒的圆筒形交界面为内层套筒的外周面；所述第二个套筒为外层套筒，所述第二个套筒的圆筒形交界面为外层套筒的内周面。 

在每内外相邻两个套筒中，所述第一个套筒为外层套筒，所述第一个套筒的圆筒形交界面为外层套筒的内周面；所述第二个套筒为内层套筒，所述第二个套筒的圆筒形交界面为内层套筒的外周面。 

本实用新型具有以下优点和效果： 

一、        本实用新型工作过程中，外界的熔融物料经进料流道流入第一级竖向流道后，平均分配流向两条第一级水平流道、第二级竖向流道，然后平均分配流向四条第二级水平流道、第三级竖向流道，接着平均分配流向八条第三级水平流道、第四级竖向流道 ，因此实现将外界进来的熔融物料平均分配到各螺旋流道的起始点。

二、各圆形分配流道（包括第一级竖向流道、第一级水平流道、第二级竖向流道、第二级水平流道、第三级竖向流道、第三级水平流道、第四级竖向流道) 不会占据机头中心轴线上空间位置，使机头中心位置能够宽敞地布置容纳其它构件，例如布置用以冷却膜泡的冷却风道。 

三、螺旋流道形成于套筒的圆筒形交界面上，而各圆形分配流道（包括第一级竖向流道、第一级水平流道、第二级竖向流道、第二级水平流道、第三级竖向流道、第三级水平流道、第四级竖向流道) 也形成于套筒的圆筒形交界面上，由于绝大部分流道可以在套筒表面开凿，因此不再需要在套筒下方增设实心底座（或称模颈），并且不需在实心底座中间钻取长条形的通孔，降低加工难度，并使流道结构形式相对比较近似统一，这也进一步降低加工难度，节省整个机头用钢量。 

四、每内外相邻两个套筒中的圆筒形交界面呈现上小下大的锥度。这样，便于每内外相邻两个套筒之间的拆解和套合。 

附图说明

图1是同心套筒式吹膜机头的螺旋流道结构及工作原理示意图。 

图2是传统同心套筒式吹膜机头将熔融物料平均分配到各螺旋流道起始点的结构及工作原理示意图。 

图3是本实用新型一种具体实施例的剖面结构示意图。 

图4是图3中局部结构示意图。 

图5是图4中A-A剖面结构示意图。 

图6是图4中B-B剖面结构示意图。 

图7是图4中C-C剖面结构示意图。 

图8是图4中D-D剖面结构示意图。 

图9是图4中E-E剖面结构示意图。 

图10是图4中F-F剖面结构示意图。 

图11是第四级竖向流道、螺旋形凹槽流道过度起始段、螺旋形凹槽流道正式段的连通关系示意图。 

图12是图11所示结构的分解示意图。 

图13是图4所示结构中对应的进料分配系统展开结构示意图。 

具体实施方式

图3所示，该同心套筒式吹膜机头包括四层内外互套且同心布置的套筒1、套筒2、套筒3、套筒4，套筒1、套筒2、套筒3、套筒4由内到外依次布置，每内外相邻两个套筒上半部之间在径向上留有间隙而形成环形间隙，各环形间隙分别连通到圆环形模口5；在每内外相邻两个套筒的圆筒形交界面还开凿形成有八条螺旋形凹槽流道6，各螺旋流道沿圆筒形交界面的周向均匀分布，每相邻两条螺旋流道的起始点在套筒的周向上错开45°。上述内容属于同心套筒式吹膜机头的常用结构。 

图3所示，在每内外相邻两个套筒中，两个套筒下半部分之间在径向上紧密配合而不留有间隙；每内外相邻两个套筒中的圆筒形交界面呈现上小下大的锥度。这样，便于每内外相邻两个套筒之间的拆解和套合。 

在两套筒之间的圆筒形交界面还开凿形成有圆形分配流道；以第三层套筒3和第四层套筒4之间的圆形分配流道为例，如图4、图5、图6、图7、图8、图9、图10、图13所示，从截面形状看，所述圆形分配流道的截面呈圆形，由对称的两组半圆形凹槽沿套筒径向拼合而成，其中第一组半圆形凹槽开凿形成于其中一个套筒3的圆筒形交界面，第二组半圆形凹槽开凿形成于另一个套筒4的圆筒形交界面；所述圆形分配流道包括有一条第一级竖向流道71、两条第一级水平流道81、两条第二级竖向流道72、四条第二级水平流道82、四条第三级竖向流道73、八条第三级水平流道83、八条第四级竖向流道74；其中，第一级竖向流道71、第二级竖向流道72、第三级竖向流道73、第四级竖向流道74沿竖向延伸，第一级水平流道81、第二级水平流道82、第三级水平流道83沿两套筒交界面的周向水平延伸；第一级竖向流道71的上端点成为两条第一级水平流道81的起始端，两条第一级水平流道81的末端点沿两套筒交界面的周向错开180°；每条第一级水平流道81的末端点成为对应一条第二级竖向流道72的下端点，每条第二级竖向流道72的上端点成为对应两条第二级水平流道82的起始端，且该两条第二级水平流道82的末端点沿两套筒交界面的周向错开90°；每条第二级水平流道82的末端点成为对应一条第三级竖向流道73的下端点， 每条第三级竖向流道73的上端点同时作为对应两条第三级水平流道83的起始端，且该两条第三级水平流道83的末端点沿两套筒交界面的周向错开45°；每条第三级水平流道83的末端点成为对应一条第四级竖向流道74的下端点，每条第四级竖向流道74的上端点形成为所述其中一条螺旋流道6的起始点；第一级竖向流道71的下端点还连通有进料流道9，进料流道9穿过位于外层的套筒4。 

图3、图11、图12所示，在每内外相邻两个套筒之间的螺旋形凹槽流道中，所述每条螺旋形凹槽流道6包括过度起始段61和正式段62；所述整条螺旋形凹槽流道的起始点即为过度起始段61的起始点(图11、图12中M点)，过度起始段61的末端点(图11、图12中N点)即为正式段62的起始点，正式段的末端点即为所述整条螺旋形凹槽流道的末端点；所述每条螺旋形凹槽流道正式段62的槽腔开凿形成于其中第一个套筒的圆筒形交界面（外层套筒4的内周面）；所述每条螺旋形凹槽流道过度起始段61的槽腔由两条螺旋延伸的过度凹槽沿套筒径向拼合而成，其中第一条过度凹槽611开凿形成于第一个套筒的圆筒形交界面（外层套筒4的内周面），第二条过度凹槽612开凿形成于第二个套筒的圆筒形交界面（内层套筒3的外周面）；第一条过度凹槽611的深度由起始端到末端点逐渐变大，在起始端（图12中M点所示）的深度等于第四级竖向流道的半径，在末端点（图12中N点所示）的深度等于螺旋形凹槽流道正式段62的深度；第二条过度凹槽612的深度由起始端到末端点逐渐变小，在起始端（图12中M点所示）的深度等于第四级竖向流道的半径，在末端点（图12中N点所示）的深度变化为零。 

第二层套筒2、第三层套筒3之间的圆形分配流道与上述第三层套筒3、第四层套筒4之间的圆形分配流道结构基本相同。第二层套筒2、第三层套筒3之间的螺旋形凹槽流道 与上述第三层套筒3、第四层套筒4之间的螺旋形凹槽流道结构基本相似，其主要区别在于：第二层套筒2、第三层套筒3之间的螺旋形凹槽流道正式段的槽腔开凿形成于其中第一个套筒的圆筒形交界面（内层套筒2的外周面），相应的，其螺旋形凹槽流道过度起始段61的第一条过度凹槽开凿形成于第一个套筒的圆筒形交界面（内层套筒2的外周面），其螺旋形凹槽流道过度起始段62的第二条过度凹槽开凿形成于第二个套筒的圆筒形交界面（外层套筒3的内周面）。 

第一层套筒1、第二层套筒2之间的圆形分配流道与上述第二层套筒2、第三层套筒3之间的圆形分配流道结构基本相同；第一层套筒1、第二层套筒2之间的螺旋形凹槽流道与上述第二层套筒2、第三层套筒3之间的螺旋形凹槽流道结构基本相同。 

图3所示，位于最内层的套筒1中央部位形成为可以通过冷却空气的中央风道93。 

本技术领域人员容易理解，在考虑第二层套筒2、第三层套筒3之间的流道时，第三层套筒3就是作为外层套筒；而在考虑第四层套筒4、第三层套筒3之间的流道时，第三层套筒3就是作为内层套筒。第二层套筒2也有类似情况。 

Claims (5)

1. 一种同心套筒式吹膜机头，包括若干层内外互套且同心布置的套筒，每内外相邻两个套筒上半部之间在径向上留有间隙而形成环形间隙，各环形间隙分别连通到圆环形模口；在每内外相邻两个套筒的圆筒形交界面还开凿形成有八条螺旋形凹槽流道，各螺旋形凹槽流道沿圆筒形交界面的周向均匀分布，每相邻两条螺旋流道的起始点在套筒的周向上错开45°；

其特征在于：在每内外相邻两个套筒中，两个套筒下半部分之间在径向上紧密配合而不留有间隙，但在两套筒下半部分之间的圆筒形交界面还开凿形成有圆形分配流道；从截面形状看，所述圆形分配流道的截面呈圆形，由对称的两组半圆形凹槽沿套筒径向拼合而成，其中第一组半圆形凹槽开凿形成于其中一个套筒的圆筒形交界面，第二组半圆形凹槽开凿形成于另一个套筒的圆筒形交界面；所述圆形分配流道包括有一条第一级竖向流道、两条第一级水平流道、两条第二级竖向流道、四条第二级水平流道、四条第三级竖向流道、八条第三级水平流道、八条第四级竖向流道；其中，第一级竖向流道、第二级竖向流道、第三级竖向流道、第四级竖向流道沿竖向延伸，第一级水平流道、第二级水平流道、第三级水平流道沿两套筒的周向水平延伸；第一级竖向流道的上端点成为两条第一级水平流道的起始端，两条第一级水平流道的末端点沿两套筒交界面的周向错开180°；每条第一级水平流道的末端点成为对应一条第二级竖向流道的下端点，每条第二级竖向流道的上端点成为对应两条第二级水平流道的起始端，且该两条第二级水平流道的末端点沿两套筒交界面的周向错开90°；每条第二级水平流道的末端点成为对应一条第三级竖向流道的下端点， 每条第三级竖向流道的上端点同时作为对应两条第三级水平流道的起始端，且该两条第三级水平流道的末端点沿两套筒交界面的周向错开45°；每条第三级水平流道的末端点成为对应一条第四级竖向流道的下端点，每条第四级竖向流道的上端点形成为所述其中一条螺旋流道的起始点；第一级竖向流道的下端点还连通有进料流道，进料流道穿过位于外层的套筒；

在每内外相邻两个套筒之间的螺旋形凹槽流道中，每一条螺旋形凹槽流道包括过度起始段和正式段；所述整条螺旋形凹槽流道的起始点即为过度起始段的起始点，过度起始段的末端点即为正式段的起始点，正式段的末端点即为所述整条螺旋形凹槽流道的末端点；所述每条螺旋形凹槽流道正式段的槽腔开凿形成于其中第一个套筒的圆筒形交界面；所述每条螺旋形凹槽流道过度起始段的槽腔由两条螺旋延伸的过度凹槽沿套筒径向拼合而成，其中第一条过度凹槽开凿形成于第一个套筒的圆筒形交界面，第二条过度凹槽开凿形成于第二个套筒的圆筒形交界面；第一条过度凹槽的深度由起始端到末端点逐渐变大，在起始端的深度等于第四级竖向流道的半径，在末端点的深度等于螺旋形凹槽流道正式段的深度；第二条过度凹槽的深度由起始端到末端点逐渐变小，在起始端的深度等于第四级竖向流道的半径，在末端点的深度变化为零。

2.根据权利要求1所述的同心套筒式吹膜机头 ，其特征在于：每内外相邻两个套筒中的圆筒形交界面呈现上小下大的锥度。

3.根据权利要求1所述的同心套筒式吹膜机头 ，其特征在于：位于最内层的套筒中央部位形成为可以通过冷却空气的中央风道。

4.根据权利要求1、2或3所述的同心套筒式吹膜机头 ，其特征在于：在每内外相邻两个套筒中，所述第一个套筒为内层套筒，所述第一个套筒的圆筒形交界面为内层套筒的外周面；所述第二个套筒为外层套筒，所述第二个套筒的圆筒形交界面为外层套筒的内周面。

5.根据权利要求1、2或3所述的同心套筒式吹膜机头 ，其特征在于：在每内外相邻两个套筒中，所述第一个套筒为外层套筒，所述第一个套筒的圆筒形交界面为外层套筒的内周面；所述第二个套筒为内层套筒，所述第二个套筒的圆筒形交界面为内层套筒的外周面。