CN109693367B - 同心套筒式多层共挤吹膜机头 - Google Patents

Abstract

一种同心套筒式多层共挤吹膜机头，其各层熔融物料的线性主流道末端的横截面积相当于该层熔融物料的总进料口横截面积1/3～2/3；内层熔融物料的放射状线性分流道的总截面积等于内层熔融物料的线性主流道末端的横截面积的1.5～3倍，其余各层熔融物料的末级线性分流道的总截面积等于对应层熔融物料的线性主流道末端的横截面积的1.5～3倍；各层熔融物料的圆环形单层流道的水平截面面积从下端到中间段逐渐变大，从中间段到上端又逐渐缩小；圆环形汇总流道的水平截面面积从下端到中间段逐渐变大，从中间段到上端又逐渐缩小；圆环形挤出流道的水平截面面积从下端到中间段逐渐变小，从中间段到上端又逐渐扩大。本发明能改善膜泡成型质量。

Description

同心套筒式多层共挤吹膜机头

技术领域

本发明属于塑料薄膜共挤生产设备的技术领域，具体涉及一种用于将多层熔融物料共同挤出而形成多层复合圆形膜泡的同心套筒式多层共挤吹膜机头。

背景技术

塑料膜大都采用多层共挤吹膜设备进行生产。按结构形式分，多层共挤吹膜设备的机头（简称多层共挤吹膜机头）可以分为同心套筒式和叠加式两种。同心套筒式多层共挤吹膜机头用于将多层熔融物料共同挤出而形成圆形膜泡，它工作时，每一层熔融物料从对应一个物料总进口注入机头，然后经过机头内部的各种流道进行逐步分配演变，最终演变成为圆环形塑料膜泡。

为了实现上述针对熔融物料的分配演变过程，现有同心套筒式多层共挤吹膜机头设置有多种形式的流道，沿着熔融物料流动的方向从上游往下游依次包括有线性主流道、放射状线性分流道、螺旋形凹槽流道、圆环形单层流道、圆环形汇总流道、圆环形挤出流道；其中，每层熔融物料分别对应设有各自的一条线性主流道、多条放射状线性分流道、多条螺旋形凹槽流道、一条圆环形单层流道，而圆环形汇总流道、圆环形挤出流道则是各层熔融物料共用的。上述线性主流道1、放射状线性分流道2的形状是长条状的，因此称它们为“线性”，如图1所示。

同心套筒式多层共挤吹膜机头在组成构件方面包括有圆形的下模块，下模块上方设有若干层内外互套且同心布置的圆环形套筒，在圆环形套筒上方设有汇总模块，在汇总模块上方设有挤出模块；其中线性主流道、放射状线性分流道开凿形成于下模块里面；图2所示，每相邻两个圆环形套筒22之间在径向上留有间隙而形成为圆环形的套筒径向间隙，每相邻两个圆环形套筒之间的套筒径向间隙对应分配一层熔融物料，所述各层熔融物料的螺旋形凹槽流道开凿形成于对应的圆环形套筒22的径向间隙表面（图2中示意出了外层熔融物料的螺旋形凹槽流道33），每一层熔融物料的各条螺旋形凹槽流道沿圆环形套筒22的周向均匀分布，且位于圆环形套筒22径向间隙表面的中下部，而圆环形套筒22径向间隙的上部就形成为所述圆环形单层流道（对于三层熔融物料共挤的模头而言，最外层圆环形套筒22和次外层圆环形套筒22之间径向间隙的上部为最外层熔融物料的圆环形单层流道43，次外层圆环形套筒22和次内层圆环形套筒22之间径向间隙的上部为中间层熔融物料的圆环形单层流道42，最内层圆环形套筒22和次内层圆环形套筒22之间径向间隙的上部为最内层熔融物料的圆环形单层流道41），如图2所示。圆环形汇总流道开凿形成于汇总模块，圆环形挤出流道开凿形成于挤出模块。

每层熔融物料的线性主流道1起始端设有总进料口，每层熔融物料的线性主流道1末端对应连接若干条放射状线性分流道2，各条放射状线性分流道2沿圆形下模块的周向呈均匀放射状分布，如图1所示；每条放射状线性分流道2的末端对应连接一条螺旋形凹槽流道线性的下端，各层熔融物料的圆环形单层流道41、42、43上端汇合到圆环形汇总流道的下端，圆环形汇总流道的上端连通圆环形挤出流道的下端，圆环形挤出流道的上端形成为圆环形挤出口。上述在每一层熔融物料的流道中，将每条放射状线性分流道的横截面积乘以放射状线性分流道的数量，得到的面积数值称为放射状线性分流道的总截面积。例如，如果某层熔融物料的放射状线性分流道的数量为八条，每条放射状线性分流道的截面积为a，则放射状线性分流道的总截面积为8a。

工作时，各层熔融物料从对应的总进料口引入到线性主流道后，沿各放射状线性分流道均匀分配到各条放射状线性分流道的起始点30，然后熔融物料沿各螺旋形凹槽流道旋转上升，在旋转上升流动过程中，熔融物料还不断从每相邻两层套筒之间的套筒径向间隙向上漏流，如图2箭头所示，当各层熔融物料到达对应的圆环形单层流道41\圆环形单层流道42\圆环形单层流道43时，已经初步成为单层的圆环形坯料，然后各层的圆环形坯料在圆环形汇总流道汇合，成为复合的圆环形坯料，最后，复合的圆环形坯料经过圆环形挤出流道，从圆环形挤出口挤出而成为膜泡。

上述现有结构虽然较好地解决了如何将塑料熔融物料演变成为膜泡的问题，但仍存在以下不足需要改善：

第一，现有结构中，在每一层熔融物料的流道中，总进料口的面积等于线性主流道的截面积，也等于放射状线性分流道的总截面积，各层熔融物料的流道圆环形单层流道的水平截面面积从下至上也保持不变；另外，圆环形汇总流道的水平截面面积也是从下至上也保持不变，圆环形挤出流道水平截面面积也是从下至上保持不变。上述结构形式虽然能够满足将熔融物料均匀分配到膜泡圆周的要求，但是却无法对熔融物料实施拉伸剪切，只能等待熔融物料从圆环形挤出口挤出成为膜泡后，才进行机械拉伸，以希望利用机械拉伸过程改善物料的物理性能。

第二，熔融物料在流动经过螺旋形凹槽流道之后到达圆环形单层流道时，容易产生比较明显的踹流；各层熔融物料在圆环形汇总流道汇合时，由于层间速度存在差异，速度慢的物料层容易产生比较明显的拖后腿现象（行内称为“层间拖曳”）；各层熔融物料从圆环形挤出流道末端的圆环形挤出口挤出时，由于压力突然释放而容易产生比较明显的膨胀（行内称为“离模膨胀”），进而使其外表产生比较明显的类似于鲨鱼皮纹理的外观瑕疵。上述问题都会最终影响膜泡的成型质量。

发明内容

本发明的目的在于克服上述缺点而提供一种同心套筒式多层共挤吹膜机头，它能改善膜泡成型质量。

其目的可以按以下方案实现：该同心套筒式多层共挤吹膜机头，用于将多层熔融物料共同挤出而形成圆形膜泡，包括下模块，下模块上方设有若干层内外互套且同心布置的圆环形套筒，在圆环形套筒上方设有汇总模块，在汇总模块上方设有挤出模块；

该吹膜机头设置有多种形式的流道，沿着熔融物料流动的方向从上游往下游依次包括有线性主流道、放射状线性分流道、螺旋形凹槽流道、圆环形单层流道、圆环形汇总流道、圆环形挤出流道，其中每层熔融物料分别对应设有的一条线性主流道、多条放射状线性分流道、多条螺旋形凹槽流道、一条圆环形单层流道，而圆环形汇总流道、圆环形挤出流道则是各层熔融物料共用的,整个吹膜机头设有一条圆环形汇总流道、一条圆环形挤出流道；

其中线性主流道、放射状线性分流道开凿形成于下模块里面；每相邻两个圆环形套筒之间在径向上留有间隙而形成为圆环形的套筒径向间隙，每相邻两个圆环形套筒之间的套筒径向间隙对应用于分配一层熔融物料；圆环形汇总流道开凿形成于汇总模块，圆环形挤出流道开凿形成于挤出模块；

每层熔融物料的线性主流道起始端设有总进料口，每层熔融物料的线性主流道末端对应连接若干条放射状线性分流道，各条放射状线性分流道沿圆形下模块的周向呈均匀放射状分布，各条放射状线性分流道的长度及横截面积相等；

所述各层熔融物料的螺旋形凹槽流道开凿形成于对应的圆环形套筒径向间隙表面，每一层熔融物料的各条螺旋形凹槽流道沿圆环形套筒周向均匀分布，且位于圆环形套筒径向间隙表面的中下部，而圆环形套筒径向间隙的上部就形成为所述圆环形单层流道；

各层熔融物料的圆环形单层流道上端汇合到圆环形汇总流道的下端，圆环形汇总流道的上端连通圆环形挤出流道的下端，圆环形挤出流道的上端形成为圆环形挤出口；

其主要特点在于，内层熔融物料的每一条放射状线性分流道的末端对应连接一条螺旋形凹槽流道的下端起始点；除了内层熔融物料之外，其余各层熔融物料的每一条放射状线性分流道的末端对应连接两条末级线性分流道，两条末级线性分流道形成V字形；各条末级线性分流道的长度、横截面积相等，各条末级线性分流道也开凿形成于下模块里面，每条末级线性分流道的末端对应连接一条螺旋形凹槽流道的下端起始点；

各层熔融物料的线性主流道末端的横截面积相当于该层熔融物料的总进料口横截面积1/3～2/3；

内层熔融物料的放射状线性分流道的总截面积等于内层熔融物料的线性主流道末端的横截面积的1.5～ 3倍；

除了内层熔融物料之外，其余各层熔融物料的末级线性分流道的总截面积等于对应层熔融物料的线性主流道末端的横截面积的1.5～ 3倍；

各层熔融物料的圆环形单层流道的水平截面面积从下端到中间段逐渐变大，从中间段到上端又逐渐缩小，中间段水平截面面积最大处的面积相当于下端的1.5～2.5倍，上端的水平截面面积与下端的水平截面面积相等；

圆环形汇总流道的水平截面面积从下端到中间段逐渐变大，从中间段到上端又逐渐缩小，中间段水平截面面积最大处的面积相当于下端的1.5～2.5倍，上端的水平截面面积与下端的水平截面面积相等；

圆环形挤出流道的水平截面面积从下端到中间段逐渐变小，从中间段到上端又逐渐扩大，中间段水平截面面积最小处的面积相当于圆环形挤出口的0.45～0.65倍。

所谓线性主流道的横截面积或者放射状线性分流道的横截面积，是指该流道垂直于熔融物料流动方向的截面的面积。

圆环形单层流道的水平截面面积或者圆环形汇总流道的水平截面面积（或者圆环形挤出流道水平截面面积）, ）相当于该圆环形流道的在该截面上的径向宽度乘以该圆环形流道的圆周长度。

所谓某一层熔融物料的末级线性分流道的总截面积，是指该层熔融物料的末级线性分流道的数量乘以每条末级线性分流道的截面积。

本发明具有以下优点和效果：

一、本发明的熔融物料流道的截面积，沿着物料流动的方向，从上游到下游经过多次从正常值扩大后缩小回到正常值、或者从正常值缩小后扩大回到正常值的变化过程，相应的，在熔融物料流动过程中， 熔融物料的压力值多次经历从正常值缩小后扩大而回到正常值的过程、以及从正常值扩大后缩小而回到正常值的变化过程，这样熔融物料相当于经历了多次拉伸流变，可以提高膜泡的物理性能。具体地说，在熔体压力变小的过程中，分子间间距扩大，相当于对物料进行拉伸作用，减少晶点的产生，提高薄膜的透明度；而在压力变大的过程中，高分子熔体体积压缩，分子间作用力增加，流体黏度增加；经过多次反复压力来回变化，使熔融物料产生剪切流变，产生了类似于机械拉伸的效果，提升熔融物料的塑化效果，其物理性能明显由于传统结构方式得到的塑料膜泡。

二、上述熔融物料的压力变化，除了产生流变、塑化、拉伸效果之外，还可以产生各自不同的附加作用，提高膜泡的成型质量，具体如下：

1、熔融物料在经过螺旋形凹槽流道的分配后，会产生比较明显的踹流，当这部分带有踹流的熔融物料进入圆环形单层流道后，由于圆环形单层流道的中间段面积变大，熔融物料压力减小，可以使得踹流减弱；

2、各层熔融物料刚在在圆环形汇总流道汇合时，层间速度存在比较明显的差异，但由于进入圆环形汇总流道后，马上由于圆环形汇总流道中间段的面积变大，熔融物料压力减小，使得层间速度差异减弱，层间拖曳现象减弱；

3、熔融物料在即将从圆环形挤出流道末端挤出而尚未挤出的过程中，由于从圆环形挤出流道末段的面积逐渐增大，使得压力提前逐渐减小，避免了由于压力突然减小而容易产生比较明显的膨胀，避免或减弱了类似于鲨鱼皮纹理的外观瑕疵。

附图说明

图1是同心套筒式多层共挤吹膜机头将熔融物料从线性主流道平均分配到放射状线性分流道的结构示意图。

图2是同心套筒式多层共挤吹膜机头的螺旋形凹槽流道结构及工作原理示意图。

图3是本发明一种具体实施例的熔融物料流道的剖面结构示意图。

图4是图3中的外层熔融物料的线性主流道、放射状线性分流道和末级线性流道的结构示意图。

图5是图3中的中间层熔融物料的线性主流道、放射状线性分流道和末级线性流道的结构示意图。

图6是图3中的内层熔融物料的线性主流道、放射状线性分流道和末级线性流道的结构示意图。

图7是图3中的A局部放大结构示意图。

图8是图3中的圆环形汇总流道结构示意图。

图9是图3中的B局部放大结构示意图。

具体实施方式

图3所示,该同心套筒式三层共挤吹膜机头，用于将三层熔融物料共同挤出而形成圆形膜泡，包括下模块21，下模块21上方设有四层内外互套且同心布置的圆环形套筒22，在圆环形套筒22上方设有汇总模块23，在汇总模块23上方设有挤出模块24；该吹膜机头设置有多种形式的流道，沿着熔融物料流动的方向从上游往下游依次包括有线性主流道、放射状线性分流道、螺旋形凹槽流道、圆环形单层流道、圆环形汇总流道5、圆环形挤出流道6。其中，内层熔融物料分别对应设有一条线性主流道11、多条放射状线性分流道201、多条螺旋形凹槽流道31、一条圆环形单层流道41，中间层熔融物料分别对应设有一条线性主流道12、多条放射状线性分流道202、多条螺旋形凹槽流道32、一条圆环形单层流道42，外层熔融物料分别对应设有一条线性主流道13、多条放射状线性分流道203、多条螺旋形凹槽流道33、一条圆环形单层流道43；而圆环形汇总流道5、圆环形挤出流道6则是各层熔融物料共用的,整个吹膜机头设有一条圆环形汇总流道5、一条圆环形挤出流道6。图2、图3所示,各层熔融物料的线性主流道、放射状线性分流道开凿形成于下模块21里面；

图6、图3所示，内层熔融物料的线性主流道11起始端设有总进料口110，内层熔融物料的线性主流道末端11对应连接多条放射状线性分流道201，各条放射状线性分流道201的长度及横截面积相等，各条放射状线性分流道201沿圆形下模块21的周向呈均匀放射状分布；内层熔融物料的每一条放射状线性分流道的201末端对应连接一条螺旋形凹槽流道31的起始点（即下端点）；

图5、图3所示，中间层熔融物料的线性主流道12起始端设有总进料口120，中间层熔融物料的线性主流道12末端对应连接多条放射状线性分流道202，各条放射状线性分流道202的长度及横截面积相等，各条放射状线性分流道202沿圆形下模块21的周向呈均匀放射状分布；每一条放射状线性分流道202的末端对应连接两条末级线性分流道72，该两条末级线性分流道72形成V字形（为了图面简洁，图5中只画出其中一条放射状线性分流道202对应的两条末级线性分流道72）；各条末级线性分流道72的长度、横截面积相等，各条末级线性分流道72也开凿形成于下模块21里面，每条末级线性分流道72的末端对应连接一条螺旋形凹槽流道32的起始点（即下端点）；

图4、图3、图2所示，外层熔融物料的线性主流道13起始端设有总进料口130，中间层熔融物料的线性主流道末端13对应连接多条放射状线性分流道203，各条放射状线性分流道203的长度及横截面积相等，各条放射状线性分流道203沿圆形下模块21的周向呈均匀放射状分布；外层熔融物料的每一条放射状线性分流道203的末端对应连接两条末级线性分流道73，该两条末级线性分流道73形成V字形（为了图面简洁，图4中只画出其中一条放射状线性分流道203对应的两条末级线性分流道73），各条末级线性分流道73的长度、横截面积相等，各条末级线性分流道73也开凿形成于下模块里面21，每条末级线性分流道73的末端对应连接一条螺旋形凹槽流道33的起始点（即下端点30）；

图2、图3所示，每相邻两个圆环形套筒22之间在径向上留有间隙而形成为圆环形的套筒径向间隙，每相邻两个圆环形套筒22之间的套筒径向间隙对应负责分配一层熔融物料；图2、图3所示，所述各层熔融物料的螺旋形凹槽流道开凿形成于对应的圆环形套筒22径向间隙表面（图3中只画出了外层螺旋形凹槽流道31，其余两层螺旋形凹槽流道的形状结构类同），每一层熔融物料的各条螺旋形凹槽流道沿圆环形套筒22周向均匀分布，且位于圆环形套筒22径向间隙表面的中下部，而圆环形套筒22径向间隙的上部就形成为所述圆环形单层流道（最外层圆环形套筒22和次外层圆环形套筒22之间的上部为最外层熔融物料的圆环形单层流道43，次外层圆环形套筒22和次内层圆环形套筒22之间的上部为中间层熔融物料的圆环形单层流道42，最内层圆环形套筒22和次内层圆环形套筒22之间的上部为最内层熔融物料的圆环形单层流道41）。图3、图7、图8、图9所示,圆环形汇总流道5开凿形成于汇总模块23，圆环形挤出流道6开凿形成于挤出模块24；各层熔融物料的圆环形单层流道41、42、43上端汇合到圆环形汇总流道5的下端，圆环形汇总流道的5上端连通圆环形挤出流道6的下端，圆环形挤出流道6的上端形成为圆环形挤出口60。

各层熔融物料的线性主流道末端的横截面积均相当于该层熔融物料的总进料口横截面积0. 5倍；（具体地说，内层熔融物料的线性主流道11末端的横截面积相当于内层熔融物料的总进料口110横截面积0. 5倍，中间层熔融物料的线性主流道12末端的横截面积相当于中间层熔融物料的总进料口120横截面积0. 5倍，外层熔融物料的线性主流道13末端的横截面积相当于外层熔融物料的总进料口130横截面积0. 5倍；

内层熔融物料的放射状线性分流道201的总截面积等于内层熔融物料的线性主流道11末端的横截面积的2倍；中间层熔融物料的末级线性分流道72的总截面积等于中间层熔融物料的线性主流道12末端的横截面积的2倍；外层熔融物料的末级线性分流道73的总截面积等于外层熔融物料的线性主流道13末端的横截面积的2倍;因此，各层熔融物料在从总进料口10流经线性主流道之后，由于流道面积减小而经历了压力增大的熔体压缩过程；当熔融物料从线性主流道末端经过放射状线性分流道/和末级线性分流道后，又由于流道面积增大而经历一次压力减小的熔体放松过程。

各层熔融物料的圆环形单层流道的水平截面面积从下端到中间段逐渐变大，从中间段到上端又逐渐缩小，中间段水平截面面积最大处的面积相当于下端的2.0倍，上端的水平截面面积大小与下端相等；图7表示出中间层熔融物料的圆环形单层流道42的变化情况，该中间层熔融物料的圆环形单层流道42的中间段变大，中间段横截面积最大处（图7中E点）的面积相当于下端（图7中H点）的2.0倍，上端（图7中K点）的水平截面面积大小与下端（图7中H点）相等。内层熔融物料的圆环形单层流道41、外层熔融物料的圆环形单层流道43的水平截面面积变化情况与中间层熔融物料的圆环形单层流道42类同。

图8所示，圆环形汇总流道5的水平截面面积从下端到中间段逐渐变大，从中间段到上端又逐渐缩小，中间段水平截面面积最大处（图8中F点）的面积相当于下端（图8中N点）的2.0倍，上端（图8中M点）的水平截面面积大小与下端（图8中N点）相等；

图9所示，圆环形挤出流道6的水平截面面积从下端（图9中Q点）到中间段逐渐变小，从中间段到上端的圆环形挤出口60又逐渐扩大，中间段水平截面面积最小处（图9中G点）的面积相当于圆环形挤出口60的0.5倍。

上述实施例中，各层熔融物料的线性主流道末端的横截面积可以改为相当于该层熔融物料的总进料口横截面积的1/3倍，或者改为相当于总进料口横截面积的2/3倍；

内层熔融物料的放射状线性分流道201的总截面积可以改为等于内层熔融物料的线性主流道11末端的横截面积的1.5倍，或者3倍；

中间层熔融物料的末级线性分流道72的总截面积可以改为等于中间层熔融物料的线性主流道12末端的横截面积的1.5倍，或者3倍；

外层熔融物料的末级线性分流道73的总截面积可以改为等于外层熔融物料的线性主流道13末端的横截面积的1.5倍，或者3倍；

各层熔融物料的圆环形单层流道的中间段水平截面面积最大处的面积，也可以改为相当于下端的1.5倍，或者改为相当于下端的2.5倍；

圆环形汇总流道的中间段水平截面面积最大处的面积，也可以改为相当于下端的1.5倍，或者相当于下端的2.5倍；

圆环形挤出流道的中间段水平截面面积最小处的面积，也可以改为相当于圆环形挤出口的0.45倍，或者0.65倍。

Claims (2)

1.一种同心套筒式多层共挤吹膜机头，用于将多层熔融物料共同挤出而形成圆形膜泡，包括下模块，下模块上方设有若干层内外互套且同心布置的圆环形套筒，在圆环形套筒上方设有汇总模块，在汇总模块上方设有挤出模块；该吹膜机头设置有多种形式的流道，沿着熔融物料流动的方向从上游往下游依次包括有线性主流道、放射状线性分流道、螺旋形凹槽流道、圆环形单层流道、圆环形汇总流道、圆环形挤出流道；其中，每层熔融物料分别对应设有的一条线性主流道、多条放射状线性分流道、多条螺旋形凹槽流道、一条圆环形单层流道，而圆环形汇总流道、圆环形挤出流道则是各层熔融物料共用的,整个吹膜机头设有一条圆环形汇总流道、一条圆环形挤出流道；

其中线性主流道、放射状线性分流道开凿形成于下模块里面；每相邻两个圆环形套筒之间在径向上留有间隙而形成为圆环形的套筒径向间隙，每相邻两个圆环形套筒之间的套筒径向间隙对应用于分配一层熔融物料；圆环形汇总流道开凿形成于汇总模块，圆环形挤出流道开凿形成于挤出模块；

每层熔融物料的线性主流道起始端设有总进料口，每层熔融物料的线性主流道末端对应连接若干条放射状线性分流道，各条放射状线性分流道沿圆形下模块的周向呈均匀放射状分布，各条放射状线性分流道的长度及横截面积相等；

所述各层熔融物料的螺旋形凹槽流道开凿形成于对应的圆环形套筒径向间隙表面，每一层熔融物料的各条螺旋形凹槽流道沿圆环形套筒周向均匀分布，且位于圆环形套筒径向间隙表面的中下部，而圆环形套筒径向间隙的上部就形成为所述圆环形单层流道；

各层熔融物料的圆环形单层流道上端汇合到圆环形汇总流道的下端，圆环形汇总流道的上端连通圆环形挤出流道的下端，圆环形挤出流道的上端形成为圆环形挤出口；

其特征在于：内层熔融物料的每一条放射状线性分流道的末端对应连接一条螺旋形凹槽流道的下端起始点；除了内层熔融物料之外，其余各层熔融物料的每一条放射状线性分流道的末端对应连接两条末级线性分流道，两条末级线性分流道形成V字形；各条末级线性分流道的长度、横截面积相等，各条末级线性分流道也开凿形成于下模块里面，每条末级线性分流道的末端对应连接一条螺旋形凹槽流道的下端起始点；

各层熔融物料的线性主流道末端的横截面积相当于该层熔融物料的总进料口横截面积1/3～2/3；

内层熔融物料的放射状线性分流道的总截面积等于内层熔融物料的线性主流道末端的横截面积的1.5～ 3倍；

除了内层熔融物料之外，其余各层熔融物料的末级线性分流道的总截面积等于对应层熔融物料的线性主流道末端的横截面积的1.5～ 3倍；

各层熔融物料的圆环形单层流道的水平截面面积从下端到中间段逐渐变大，从中间段到上端又逐渐缩小，中间段水平截面面积最大处的面积相当于下端的1.5～2.5倍，上端的水平截面面积与下端的水平截面面积相等；

圆环形汇总流道的水平截面面积从下端到中间段逐渐变大，从中间段到上端又逐渐缩小，中间段水平截面面积最大处的面积相当于下端的1.5～2.5倍，上端的水平截面面积与下端的水平截面面积相等；

圆环形挤出流道的水平截面面积从下端到中间段逐渐变小，从中间段到上端又逐渐扩大，中间段水平截面面积最小处的面积相当于圆环形挤出口的0.45～0.65倍。

2.根据权利要求1所述的同心套筒式多层共挤吹膜机头，其特征在于：所述同心套筒式多层共挤吹膜机头为同心套筒式三层共挤吹膜机头，用于将三层熔融物料共同挤出而形成圆形膜泡；在下模块上方设有四层内外互套且同心布置的圆环形套筒。

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