CN207825430U - 十一层共挤吹膜机模头 - Google Patents

Abstract

一种十一层共挤吹膜机模头,包括有上下叠加的十二层分配盘片，分配盘片的中间还设有芯筒，分配盘片的内周面和芯筒的外周面之间形成圆环形的竖向汇总流道；部分相邻分配盘片之间形成有水平流道，每层水平流道包括有若干级分支流道和若干条水平蜗状流道；所述芯筒分为芯筒上段和芯筒下段；芯筒上段形成有第一层环形间隙、第二层环形间隙，芯筒下段形成有第三层环形间隙，第三层环形间隙的上端和竖向汇总流道之间设有第二圆锥形过度流道，第一层环形间隙表面开凿形成有第一层螺旋流道，第二层环形间隙表面开凿形成有第二层螺旋流道，第三层环形间隙表面开凿形成有第三层螺旋流道。本实用新型适合于生产十一层共挤吹膜制品，而且体积不必成比例增大。

Description

十一层共挤吹膜机模头

技术领域

本实用新型属于薄膜多层共挤生产设备，具体涉及一种十一层共挤吹膜机模头。

背景技术

现有生产塑料薄膜的多层共挤吹膜机模头主要有两类，第一类是平面叠加式多层共挤吹膜模头，第二类是同心套筒式多层共挤吹膜模头。

图1、图2是现有一种平面叠加式多层共挤吹膜机模头的结构示意图，它设有多个个上下叠加的圆环形分配盘片1，分配盘片的中间还设有芯筒，分配盘片的内周面和芯筒的外周面之间形成圆环形的竖向汇总流道6，在各层圆环形分配盘片直径相同，且布置成为上下叠加形式，都位于一条圆环形竖向总流道6旁边，竖向汇总流道的上端口形成为圆环形的挤出口；相邻两圆环形分配盘片的交界面之间形成有一层水平流道,每层水平流道对应设有一个物料总入口3，物料总入口3设在模头的外周边缘，如图2所示。从俯视形状看，每层水平流道包括有两级弧形分流道（即第一级弧形分流道41和次级弧形分流道42），每层水平流道的物料总入口3连接到第一级弧形分流道41的起始端，每条第一级弧形分流道41的末端一分为二地对称分叉为两条次级弧形分流道42，如图2所示，每条次级的弧形分流道42的末端连接有一条水平蜗状流道5，水平蜗状流道5的末端延伸到环形的圆环形竖向总流道6。从水平投影形状看，如果将上述的“水平蜗状流道”放在一个在平面极坐标系中，并且以圆环形分配盘片的中心轴线的投影点为该极坐标的中心，以物料在该流道中流动前进的方向为极角增加的方向，则流道的极径随着极角的增加而减小，因此该流道形成类似螺线形状，故称“蜗状流道”，又因为蜗状流道位于水平交界面上，因此称为“水平蜗状流道”。工作时，各层物料沿环形竖向总流道6上升，于是，下层的水平流道挤出的物料自动形成塑料膜泡内层，上层的水平流道挤出的物料自动包围在内层的外围而形成膜泡外层，形成多层共挤薄膜。

图3是现有一种同心套筒式多层共挤吹膜模头的结构及工作原理示意图，它设有五套流道系统，每套流道系统对应引导膜泡的其中一层物料流动。在模头上部设有若干个内外互套的同心套筒19、29、39、49、59、69，各同心套筒依筒径大小从外向内依次套合，每相邻两个同心套筒之间的交界面之间形成有环形间隙，每层环形间隙的表面开凿形成一层的螺旋流道7。工作时，每一层熔融物料经过对应一层的多条螺旋流道7向上流动分配（如图4中箭头所示），最终各层物料在螺旋流道上方汇合时，位于内层的螺旋流道挤出的熔融物料自动形成塑料膜泡内层，位于外层的螺旋流道挤出的熔融物料自动形成塑料膜泡外层，依此类推，形成多层共挤膜泡，如图4所示。

上述两种结构形式中，对于第一种结构形式（平面叠加式多层共挤吹膜模）而言，随着挤出层数增加，模头叠加高度必须成比例增加；对于第二种结构形式（同心套筒式多层共挤吹膜模头）而言，随着挤出层数增加，模头直径必须成比例增加。随着模头体积增加，模头耗用的贵重钢材量成比例增加，生产过程熔融物料流动路径加长，所需挤出压力增大，挤出困难，加热过程模头热消耗量大。因此，现有多层共挤吹塑机的挤出层数最多一般也只能九层左右。

近来，为了适应市场对薄膜特殊性能的需要，申请人的客户设计了一种十一层的复合薄膜，其加工配方结构从内层到外层依次为：PA（第一层）/Tie（第二层）/PE（第三层）/Tie（第四层）/PA（第五层）/EVOH（第六层）/PA（第七层）/Tie（第八层）/PP（第九层）/Tie（第十层）/PE（第十一层），其中第一层PA、第二层Tie、第四层Tie 、第六层EVOH都是厚度比例小、对温度敏感，而PE则对温度要求与其他层差异较大；再者，第二层Tie的厚度与相邻的第三层PE厚度相差很大。

显然，现有的多层共挤吹膜机模头难以适用生产上述十一层的复合薄膜产品。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服上述缺点而提供一种十一层共挤吹膜机模头，它适合于生产十一层共挤吹膜制品，而且体积不必成比例增大。

其目的可以按以下方案实现：一种十一层共挤吹膜机模头,包括有上下叠加的多层分配盘片，各层分配盘片均呈圆环形且内径和外径均对应相同，分配盘片的中间还设有芯筒，分配盘片的内周面和芯筒的外周面之间形成圆环形的竖向汇总流道，竖向汇总流道的上端口形成为圆环形的挤出口；其特征在于，所述分配盘片的层数为十二层；从上往下数，第二层分配盘片的下表面和第三层分配盘片的上表面之间留有竖向间隙而形成有第一层圆环形隔热气隙，第六层分配盘片的下表面和第七层分配盘片的上表面之间留有竖向间隙而形成有第二层圆环形隔热气隙，第十层分配盘片的下表面和第十一层分配盘片的上表面之间留有竖向间隙而形成有第三层圆环形隔热气隙，但第一层圆环形隔热气隙、第二层圆环形隔热气隙、第三层圆环形隔热气隙的近心端分别与所述竖向汇总流道密封隔绝；

除了上述形成有隔热气隙的交界面之外，其余每上下两层相邻的分配盘片在水平交界面处紧密贴合，而且在这些水平交界面处，每一层水平交界面对应开凿形成有一层水平流道，每层水平流道包括有若干级分支流道和若干条水平蜗状流道；每层水平流道对应设有进料口,所述进料口连通到第一级分支流道的起始端；除最末级的分支流道之外，其余每一级的每条分支流道的末端连接两条下一级的分支流道，每条最末级的分支流道的末端对应连接一条水平蜗状流道，各水平蜗状流道的末端延伸到竖向汇总流道旁边；所述芯筒分为芯筒上段和芯筒下段；芯筒上段里面设有内外互套且同心布置的三层套筒，由内至外分别为第一套筒、第二套筒、第三套筒，第一套筒、第二套筒、第三套筒都呈圆筒形，第一套筒和第二套筒之间的交界面还形成有第一层环形间隙，第二套筒和第三套筒之间的交界面还形成有第二层环形间隙，第一层环形间隙的上端和竖向汇总流道之间设有第一圆锥形过度流道，第二层环形间隙的上端直接连通第一圆锥形过度流道的中部：

所述芯筒下段包括内外互套且同心布置的两层套筒，该两层套筒由内至外分别为第四套筒、第五套筒，第四套筒、第五套筒都呈圆筒形，第四套筒和第五套筒之间的交界面还形成有第三层环形间隙，第三层环形间隙的上端和竖向汇总流道之间设有第二圆锥形过度流道，

第一圆锥形过度流道、第二圆锥形过度流道的上端分别连通汇合到所述的竖向汇总流道；

第一层环形间隙表面开凿形成有第一层螺旋流道，第二层环形间隙表面开凿形成有第二层螺旋流道，第三层环形间隙表面开凿形成有第三层螺旋流道，第一层螺旋流道、第二层螺旋流道、第三层螺旋流道分别对应设有进料口；

其中，第二圆锥形过度流道的上端所处的竖向位置低于第二层环形间隙的下端所处的竖向位置，也低于第一层环形间隙的下端所处的竖向位置。

本实用新型具有以下优点和效果：

一、本实用新型在传统叠加式多层共挤吹膜机模头的芯筒部位形成开凿形成了三层螺旋流道，在同一台吹膜设备中集合了叠加式多层共挤和同心套筒式多层共挤两种结构形式，因此不会由于挤出层数的增加而同比例地增大设备直径或设备高度。

二、三层螺旋流道还再进一步分配设置在芯筒的竖向不同部位，即三层螺旋流道并不是内中外互套的方式，而是充分利用芯筒竖向高度大的特点，将第三层螺旋流道的竖向位置与第二层螺旋流道的竖向位置完全错开，这样可以避免芯筒的径向厚度太大，有利于进一步降低整机直径。

三、本实用新型的流道布置形式，使得工作时的第二层物料与第一层物料与先行汇合在一起后（增加厚度后），再与第三层物料汇合，这样就不会因为第一层物料、第二层物料与第三层物料厚度比例相差太多而使第一层物料、第二层物料被第三层物料强力挤占，保证了第一层物料、第二层物料的稳定输送。

四、本实用新型的流道布置形式，使得第一层物料、第二层物料、第三层物料形成一组相对比较独立的温控单元，第四层物料形成一组相对比较独立的温控单元，第五层物料、第六层物料、第七层物料形成一组相对比较独立的温控单元，第八层物料、第九层物料、第十层物料形成一组相对比较独立的温控单元，第十一层物料形成一组相对比较独立的温控单元，各组加热单元之间由于存在有圆环形隔热气隙或竖向汇总流道，因而可以起到隔热作用，温度不会直接严重相互影响，另外，每组温控单元可以各自设置独立的加热器，实行比较独立的温度控制，以便满足各温控单元的物料不同的温度需求特性，进而更能保证各种材料接近其需要的温度，保证产品质量。

附图说明

图1是现有一种平面叠加式多层共挤吹膜机模头的结构示意图。

图2是图1中圆环形盘片的俯视结构示意图。

图3是现有一种同心套筒式多层共挤吹膜模头的结构及工作原理示意图。

图4是螺旋流道分配的原理示意图。

图5是本实用新型一种具体实施例的结构示意图。

图6是图5中A局部放大示意图。

图7是图5中其中一块分配盘片的剖面结构示意图。

图8是图5中的芯筒局部示意图。

具体实施方式

图5、图6、图7、图8所示, 该十一层共挤吹膜机模头,包括有上下叠加的多层分配盘片1，各层分配盘片均呈圆环形且内径和外径均对应相同，分配盘片1的中间还设有芯筒2，分配盘片1的内周面和芯筒2的外周面之间形成圆环形的竖向汇总流道6，竖向汇总流道6的上端口形成为圆环形的挤出口60；所述分配盘片1的层数为十二层；从上往下数，第二层分配盘片1的下表面和第三层分配盘片1的上表面之间留有竖向间隙而形成有第一层圆环形隔热气隙91，第六层分配盘片1的下表面和第七层分配盘片1的上表面之间留有竖向间隙而形成有第二层圆环形隔热气隙92，第十层分配盘片1的下表面和第十一层分配盘片1的上表面之间留有竖向间隙而形成有第三层圆环形隔热气隙93，但第一层圆环形隔热气隙91、第二层圆环形隔热气隙91、第三层圆环形隔热气隙93的近心端分别与竖向汇总流道密封隔绝；

图5、图6、图7、图8所示,除了上述形成有隔热气隙的交界面之外，其余每上下两层相邻的分配盘片1在水平交界面处紧密贴合，而且在这些水平交界面处，每一层水平交界面对应开凿形成有一层水平流道，每层水平流道包括有两条第一级弧形分支流道41、四条第二级弧形分支流道42、八条第三级弧形分支流道43和八条水平蜗状流道5；进料口3连通到两条第一级分支流道41的起始端；每条第一级弧形分支流道41的末端连接两条第二级弧形分支流道42，每条第二级弧形分支流道42的末端连接两条第三级弧形分支流道43，每条第三级弧形分支流道43的末端连接对应一条水平蜗状流道5，水平蜗状流道5的末端延伸到竖向汇总流道6旁边。

图5、图6、图7、图8所示,所述芯筒2分为芯筒上段21和芯筒下段22；芯筒上段21里面设有内外互套且同心布置的三层套筒，由内至外分别为第一套筒19、第二套筒29、第三套筒39，第一套筒19、第二套筒29、第三套筒39都呈圆筒形，第一套筒19和第二套筒29之间的交界面还形成有第一层环形间隙81，第二套筒29和第三套筒39之间的交界面还形成有第二层环形间隙82，第一层环形间隙81的上端和竖向汇总流道6之间设有第一圆锥形过度流道61，第二层环形间隙82的上端直接连通第一圆锥形过度流道61的中部：所述芯筒下段22包括内外互套且同心布置的两层套筒，该两层套筒由内至外分别为第四套筒49、第五套筒59，第四套筒、第五套筒都呈圆筒形，第四套筒和第五套筒之间的交界面还形成有第三层环形间隙83，第三层环形间隙的上端和竖向汇总流道之间设有第二圆锥形过度流道62。

图5、图6、图7、图8所示,第一圆锥形过度流道61、第二圆锥形过度流道62的上端分别连通汇合到所述的竖向汇总流道；第一层环形间隙81表面开凿形成有第一层螺旋流道71，第二层环形间隙表面82开凿形成有第二层螺旋流道72，第三层环形间隙表面83开凿形成有第三层螺旋流道73，第一层螺旋流道71、第二层螺旋流道72、第三层螺旋流道73分别对应设有进料口；其中，第二圆锥形过度流道62的上端所处的竖向位置低于第二层环形间隙82的下端所处的竖向位置，也低于第一层环形间隙81的下端所处的竖向位置，这意味着第三层环形间隙83的上端也低于第二层环形间隙82的下端所处的竖向位置，第三层环形间隙83的上端也低于第一层环形间隙81的下端所处的竖向位置。

Claims (2)

1.一种十一层共挤吹膜机模头,包括有上下叠加的多层分配盘片，各层分配盘片均呈圆环形且内径和外径均对应相同，分配盘片的中间还设有芯筒，分配盘片的内周面和芯筒的外周面之间形成圆环形的竖向汇总流道，竖向汇总流道的上端口形成为圆环形的挤出口；其特征在于，所述分配盘片的层数为十二层；从上往下数，第二层分配盘片的下表面和第三层分配盘片的上表面之间留有竖向间隙而形成有第一层圆环形隔热气隙，第六层分配盘片的下表面和第七层分配盘片的上表面之间留有竖向间隙而形成有第二层圆环形隔热气隙，第十层分配盘片的下表面和第十一层分配盘片的上表面之间留有竖向间隙而形成有第三层圆环形隔热气隙，但第一层圆环形隔热气隙、第二层圆环形隔热气隙、第三层圆环形隔热气隙的近心端分别与竖向汇总流道密封隔绝；

除了上述形成有隔热气隙的交界面之外，其余每上下两层相邻的分配盘片在水平交界面处紧密贴合，而且在这些水平交界面处，每一层水平交界面对应开凿形成有一层水平流道，每层水平流道包括有若干级分支流道和若干条水平蜗状流道；每层水平流道对应设有进料口,所述进料口连通到第一级分支流道的起始端；除最末级的分支流道之外，其余每一级的每条分支流道的末端连接两条下一级的分支流道，每条最末级的分支流道的末端连接到对应一条水平蜗状流道，水平蜗状流道的末端延伸到竖向汇总流道旁边；

所述芯筒分为芯筒上段和芯筒下段；芯筒上段里面设有内外互套且同心布置的三层套筒，由内至外分别为第一套筒、第二套筒、第三套筒，第一套筒、第二套筒、第三套筒都呈圆筒形，第一套筒和第二套筒之间的交界面还形成有第一层环形间隙，第二套筒和第三套筒之间的交界面还形成有第二层环形间隙，第一层环形间隙的上端和竖向汇总流道之间设有第一圆锥形过度流道，第二层环形间隙的上端直接连通第一圆锥形过度流道的中部：

所述芯筒下段包括内外互套且同心布置的两层套筒，该两层套筒由内至外分别为第四套筒、第五套筒，第四套筒、第五套筒都呈圆筒形，第四套筒和第五套筒之间的交界面还形成有第三层环形间隙，第三层环形间隙的上端和竖向汇总流道之间设有第二圆锥形过度流道，第一圆锥形过度流道、第二圆锥形过度流道的上端分别连通汇合到所述的竖向汇总流道；

第一层环形间隙表面开凿形成有第一层螺旋流道，第二层环形间隙表面开凿形成有第二层螺旋流道，第三层环形间隙表面开凿形成有第三层螺旋流道，第一层螺旋流道、第二层螺旋流道、第三层螺旋流道分别对应设有进料口；其中，第二圆锥形过度流道的上端所处的竖向位置低于第二层环形间隙的下端所处的竖向位置，也低于第一层环形间隙的下端所处的竖向位置。

2.根据权利要求1所述的十一层共挤吹膜机模头，其特征在于：所述每层水平流道包括有两条第一级弧形分支流道、四条第二级弧形分支流道、八条第三级弧形分支流道和八条水平蜗状流道；所述进料口连通到两条第一级分支流道的起始端；每条第一级弧形分支流道的末端连接两条第二级弧形分支流道，每条第二级弧形分支流道的末端连接两条第三级弧形分支流道，每条第三级弧形分支流道的末端连接对应一条水平蜗状流道。