CN204773458U - 多层共挤吹膜机头 - Google Patents

Abstract

一种多层共挤吹膜机头，包括有圆环形模口每相邻两个同心套筒之间在径向上留有间隙而形成环形间隙，各环形间隙分别连通到所述的圆环形模口；在每相邻两层的同心套筒中，其中位于内层的同心套筒的圆筒形外侧面还开凿形成有螺旋形流道凹槽，每条螺旋形流道凹槽在下端点都对应设有一个进料口；在竖向中心截面上，各螺旋形流道凹槽的形状呈U字形，包括位于上方的上槽壁、位于下方的下槽壁、槽底在竖向中心截面上，各条螺旋形流道凹槽下半段的槽口朝向斜上方，且上槽壁与上方毗邻的同心套筒侧面形成115°～140°的夹角，下槽壁与下方毗邻的同心套筒侧面形成45°～70°的夹角。本实用新型可以使熔融物料的向上漏流顺畅。

Description

多层共挤吹膜机头

技术领域

本实用新型属于多层共挤吹膜设备的技术领域，尤其涉及一种多层共挤吹膜机头。

背景技术

多层共挤吹膜机工作时，各层熔融物料在吹膜机头经过分配后，最终在圆环形模口处汇合并挤出而形成多层共挤膜泡。图1、图2所示，多层共挤吹膜机头具有若干层内外互套的且同心布置的同心套筒2，每相邻两个同心套筒2之间在径向上留有间隙而形成环形间隙3，各环形间隙3分别连通到圆环形模口1；而且在每相邻两层的同心套筒2中，其中位于内层的同心套筒的圆筒形外侧面还开凿形成有螺旋形凹槽流道4（简称“螺旋流道”），每条螺旋形凹槽流道4在下端部都设有一个进料口40。

图2所示，工作时，熔融物料从各进料口进入，然后沿各螺旋形凹槽流道4旋转上升，在沿各螺旋形凹槽流道旋转上升的流动过程中，熔融物料还不断从每两层同心套筒之间的环形间隙3向上漏流，如图2箭头所示，随着物料旋转上升，沿螺旋流道轴向前进的物料比例越来越小，而沿环形间隙3向上漏流的物料比例越来越大，最终所有熔融物料都从原先的一个点（进料口40）展开成为一个圆环，并从环形间隙3的上部挤到圆环形模口1，达到在周向上均匀分配的目的。每条螺旋形流道凹槽4可以分为上半段和下半段，下半段处于物料流动路径的上游，而且下半段螺旋形凹槽流道的深度大，因而在上述过程中，下半段承受的压力比较大，并且向环形间隙3漏流转移物料的任务较重。

图3、图4所示，在经过同心套筒中心轴线的竖向截面（简称竖向中心截面）内，螺旋形凹槽流道4的形状呈横卧的U字形，包括位于上方的上槽壁（例如图4中BC所示部位）、位于下方的下槽壁（例如图4中DE所示部位）、槽底（例如图4中弧线CD所示部位），其中槽底的竖向位置位于上槽壁和下槽壁中间。现有多层共挤吹膜机头的螺旋形凹槽流道的槽口朝向为水平方向（如图4中箭头方向所示）、，下槽壁、上槽壁均呈水平方向（例如图4中BC或DE的延伸方向），上槽壁与上方毗邻的同心套筒侧面形成近似90°的夹角（例如图4中上槽壁BC与上方毗邻的同心套筒侧面AB形成90°的夹角），下槽壁与下方毗邻的同心套筒侧面形成近似90°的夹角（例如图4中下槽壁DE与下方毗邻的同心套筒侧面EF形成90°的夹角）。

上述结构存在以下不足：1、由于螺旋形凹槽流道和环形间隙存在有直角形转角，因此熔融物料不易顺滑地从螺旋形凹槽流道漏流进入环形间隙，进而导致漏流进展慢，需要经过较长的螺旋流道的路径才能完成物料向上漏流分配的任务，由于螺旋流道长度大，物料流动所需的源头动力（压力）也较大，对设备密封性能要求较高；2、螺旋流道中的物料压力传递到环形间隙后，会对环形间隙部位下方的熔融物料的上升产生较大阻力，即阻止环形间隙部位下方的熔融物料上升，如图5所示，螺旋流道中的物料压力（如图5箭头P所示）会对环形间隙部位下方的熔融物料向上流动（如图5箭头v所示）产生较大阻力，这同样也会增大熔融物料向上漏流所需的动力（压力）;3、吹膜完成后，利用清洗液清洗机头螺旋流道比较困难，其原因与第1、2点所列原因基本类同。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服上述缺点而提供一种多层共挤吹膜机头，它可以使熔融物料的向上漏流顺畅。

其目的可以按以下方案实现：该多层共挤吹膜机头包括有圆环形模口，圆环形模口的下方设有若干层内外互套且同心布置的同心套筒，每相邻两个同心套筒之间在径向上留有间隙而形成环形间隙，各环形间隙分别连通到所述的圆环形模口；在每相邻两层的同心套筒中，其中位于内层的同心套筒的圆筒形外侧面还开凿形成有螺旋形流道凹槽，每条螺旋形流道凹槽分为上半段和下半段，每条螺旋形流道凹槽在下端点都对应设有一个进料口；在竖向中心截面上，各螺旋形流道凹槽的形状呈U字形，包括位于上方的上槽壁、位于下方的下槽壁、槽底，其中槽底连接在上槽壁和下槽壁中间，其特征在于，在竖向中心截面上，各条螺旋形流道凹槽下半段的槽口朝向斜上方，且上槽壁与上方毗邻的同心套筒侧面形成115°～140°的夹角，下槽壁与下方毗邻的同心套筒侧面形成45°～70°的夹角。

本实用新型具有以下优点和效果：

一、螺旋形流道凹槽的下半段开口方向为朝向斜上方，上槽壁与上方毗邻的同心套筒侧面部位形成115°～140°的夹角，因此,熔融物料从螺旋形流道凹槽漏流进入环形间隙的过程不需绕过方正的阳角，且螺旋形流道凹槽开口方向与物料漏流的方向接近，因而熔融物料可以顺滑地从螺旋形流道凹槽向上漏流进入环形间隙，使熔融物料的漏流顺畅，只需要经过较短的螺旋流道的就能完成物料向上均匀漏流分配的任务，整套系统所需的动力（压力）也较小，降低对设备密封性能的要求；

二、由于螺旋形流道凹槽的下半段开口方向为朝向斜上方，下槽壁与下方毗邻的同心套筒侧面部位形成45°～70°的夹角，因而可以减轻螺旋流道中物料压力转化为下方物料向上流动阻力的程度，使下方环形间隙中的熔融物料更顺利向上流动，由此也可降低整个流道系统运行所需动力（压力）。

三、吹膜完成后，利用清洗液清洗机头螺旋流道比较容易，其原因与第一、二点所列原因类同。

附图说明

图1是传统多层共挤吹膜机头的整体结构示意图。

图2是熔融物料在多层共挤吹膜机头中螺旋上升和漏流的路径示意图。

图3是传统多层共挤吹膜机头的其中一层同心套筒在竖向中心截面上的剖面示意图。

图4是图3中R局部放大示意图。

图5是传统结构中螺旋形流道凹槽中的物料压力转化为下方物料向上流动阻力的原理示意图。

图6是本实用新型一种实施例的多层共挤吹膜机头整体结构示意图。

图7是图6其中两层同心套筒在竖向中心截面上的剖面配合关系示意图。

图8是图7中W局部放大示意图。

具体实施方式

图6所示，该多层共挤吹膜机头包括有圆环形模口1，圆环形模口1的下方设有三层内外互套且同心布置的同心套筒2，每相邻两个同心套筒2之间在径向上留有间隙而形成环形间隙3，各环形间隙3分别连通到所述的圆环形模口1；在每相邻两层的同心套筒2中，其中位于内层的同心套筒的圆筒形外侧面还开凿形成有螺旋形流道凹槽4，每条螺旋形流道凹槽4分为上半段和下半段，每条螺旋形流道凹槽4在下端点都对应设有一个进料口。图7、图8所示，在竖向中心截面上，各螺旋形流道凹槽4的形状呈U字形，包括位于上方的上槽壁（例如图8中MH所示部位）、位于下方的下槽壁（例如图8中NK所示部位）、槽底（例如图8中弧线MN所示部位），其中槽底连接在上槽壁和下槽壁中间；在竖向中心截面上，各条螺旋形流道凹槽4下半段的槽口朝向斜上方（如图8中箭头方向a所示方向)，且上槽壁与上方毗邻的同心套筒侧面形成130°的夹角（如图8中上槽壁MH与上方毗邻的同心套筒侧面HG形成130°的夹角，或者说，∠GHM=130°），下槽壁与下方毗邻的同心套筒侧面形成60°的夹角（如图8中下槽壁NK与下方毗邻的同心套筒侧面KS形成60°的夹角，或者说，∠NKS=60°）。

上述实施例中，∠GHM可以改为115°，或者140°等；∠NKS可以改为45°，或者70°等。

Claims (1)

1.一种多层共挤吹膜机头，包括有圆环形模口，圆环形模口的下方设有若干层内外互套且同心布置的同心套筒，每相邻两个同心套筒之间在径向上留有间隙而形成环形间隙，各环形间隙分别连通到所述的圆环形模口；在每相邻两层的同心套筒中，其中位于内层的同心套筒的圆筒形外侧面还开凿形成有螺旋形流道凹槽，每条螺旋形流道凹槽分为上半段和下半段，每条螺旋形流道凹槽在下端点都对应设有一个进料口；在竖向中心截面上，各螺旋形流道凹槽的形状呈U字形，包括位于上方的上槽壁、位于下方的下槽壁、槽底，其中槽底连接在上槽壁和下槽壁中间，其特征在于：在竖向中心截面上，各条螺旋形流道凹槽下半段的槽口朝向斜上方，且上槽壁与上方毗邻的同心套筒侧面形成115°～140°的夹角，下槽壁与下方毗邻的同心套筒侧面形成45°～70°的夹角。