CN210461397U - 自润滑式直线导轨滑块副 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及自润滑式直线导轨滑块副，包括安装在导轨上的滑块，滑块的两端分别设置滚珠反向器，滚珠反向器分别由端盖固定于滑块上，端盖上与滚珠反向器相贴合的侧面上设置滚珠反向轨道且在另一侧面上设置储油腔，储油腔与滚珠反向轨道通过润滑窗口相连通且储油腔内设有储油块，循环通道内设置的滚珠循环滚动时，在润滑窗口与储油块相接触，端盖上设置储油腔的侧面由密封部件密封且通过油嘴向储油腔内注油。在滑块做往复运动过程中，通过端盖上设置的储油腔和储油块，自动为滑块内部的滚珠提供润滑油，从而减少人工保养工作量和直线导轨的磨损程度，进而保证了设备的加工精度和开机率。

Description

自润滑式直线导轨滑块副

技术领域

本实用新型涉及直线导轨领域，是一种自润滑式直线导轨滑块副。

背景技术

直线导轨是引导设备在直线方向上做往复运动的精密机械装置，直线导轨滑块通过安装在其内部的滚珠和导轨滚动接触。直线导轨滑块在工作过程中，其内部的滚珠是否能够得到有效持续的润滑，将直接影响直线导轨的磨损程度和实用寿命。而现有的直线导轨没有设置自润滑系统，只能通过人工不断为其注入润滑油的方式，达到润滑效果，从而加大了人工保养的工作量。

实用新型内容

鉴于此，本实用新型实施例提供了一种自润滑式直线导轨滑块副，在滑块做往复运动过程中，通过端盖上设置的储油腔和储油块，自动为滑块内部的滚珠提供润滑油，从而减少人工保养工作量和直线导轨的磨损程度，进而保证了设备的加工精度和开机率。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

自润滑式直线导轨滑块副，包括安装在导轨上的滑块，所述导轨嵌装在滑块的槽口内，所述槽口的侧壁内部纵向贯穿设置循环通道并在槽口内壁面上设置与其相配合的纵向滚道，所述滑块的两端分别设置滚珠反向器，所述滚珠反向器分别由端盖固定于滑块上，所述端盖上与滚珠反向器相贴合的侧面上设置滚珠反向轨道且在另一侧面上设置储油腔，所述储油腔与滚珠反向轨道通过润滑窗口相连通且储油腔内设有储油块，所述循环通道内设置的滚珠循环滚动时，在润滑窗口与储油块相接触，所述端盖上设置储油腔的侧面由密封部件密封且通过油嘴向储油腔内注油。

进一步的，所述端盖上储油腔的数量为两个且对称设置，所述端盖上设有油嘴螺纹孔并配合连接油嘴，所述端盖上设有一端与油嘴螺纹孔相贯通、另一端与储油腔上油孔相贯通的油路凹槽。

进一步的，所述滚珠反向轨道的底面由两个径向截面直径相同的弧形面组合构成且径向截面直径为滚珠直径的1.05～1.1倍，所述滚珠反向轨道底部与储油腔相贯通并形成纺锤形润滑窗口，所述滚珠反向轨道底部在储油腔内的贯通深度为滚珠直径的25％～35％。

进一步的，所述槽口的每个侧壁设置两组循环通道，所述端盖上的滚珠反向轨道分别连通相对应的循环通道与纵向滚道，所述储油腔为长方体形结构且与同侧的滚珠反向轨道相连通。

进一步的，所述储油块的结构与储油腔的结构相匹配，储油块为吸油毡一次成型的柔性立方体结构。

进一步的，所述油路凹槽宽度不小于1.5mm，深度不小于1.5mm，所述储油腔上油孔的直径不小于1.5mm。

进一步的，所述密封部件、储油块和端盖通过固定螺栓固定连接在滑块上，所述固定螺栓依次穿过密封部件上的螺栓孔一、储油块上的螺栓孔二和端盖储油腔底面上的螺栓孔三后，固定于滑块端面上的螺纹盲孔内；所述油嘴穿过密封部件的油嘴孔，固定于端盖油嘴螺纹孔内。

本实用新型的技术效果为：本实用新型提供的自润滑式直线导轨滑块副，其端盖正面设置有储油腔，储油腔里面设有饱吸润滑油的储油块。端盖背面设置有滚珠反向轨道，并与储油腔底部相互贯通，形成润滑窗口；当滚珠在端盖内，滚动至润滑窗口部位时，能不断的从储油块上沾取润滑油，实现滚珠的自润滑作用。由于储油块采用独立式设计，当其因长时间工作出现磨损后，可快速对其进行更换，提高直线导轨滑块副的品质稳定性。

本实用新型的储油腔分别设置在端盖正面的两侧，可同时为滚至端盖滚珠反向轨道内的四列滚珠提供润滑油。储油腔的顶面与端盖正面平齐，以方便密封部件对储油腔进行密封。底面设有直径不小于1.5mm的油孔，并与端盖背面相贯通，方便人工保养时快速为储油腔注油。

本实用新型端盖上设有油嘴螺纹孔，配套连接油嘴，便于为储油腔注入润滑油。端盖背面设有宽度不小于1.5mm，深度不小于1.5mm的油路凹槽，油路凹槽一端与油嘴螺纹孔相贯通，另一端与油孔相贯通，方便人工保养时快速为储油腔注油。

本实用新型的储油块为吸油毡一次成型制作的柔性立方体，其体型与储油腔完全匹配。储油块可将储油腔内的润滑油全部吸入体内，不易外泄，并能够分布均匀。滚珠可在润滑窗口部位，不断沾取储油块上的润滑油，实现润滑效果。由于储油块属于易磨损件，故采用独立式设计，在长时间使用出现磨损后，可快速对其进行更换。

本实用新型的滚珠反向轨道径向截面直径为滚珠直径的1.05～1.1倍，以方便滚珠能自由滚动。滚珠反向轨道底部与储油腔相互贯通，贯通深度为滚珠直径的25％～35％，以加大滚珠与储油块的接触面积。滚珠反向轨道的顶部与滚珠反向器相配合，以方便直线导轨滑块的组装。

在安设储油块时，可先把储油块的螺栓孔二对准储油腔底面的螺栓孔三，并将储油块放入储油腔内，再将密封部件的四个定位凸块对准端盖的四个定位孔，并按压紧密。后将固定螺栓依次穿入密封部件上的螺栓孔一、储油块上的螺栓孔二和端盖储油腔底面上的螺栓孔三，再与滑块上的螺纹盲孔拧紧。最后将油嘴穿入密封部件的油嘴孔，并与端盖上的油嘴螺纹孔拧紧。需要更换储油块时，按照上述过程反向进行，这里不再赘述。

以上描述只是对技术方案的说明，而不是对技术方案的限定。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例提供的自润滑式直线导轨滑块副装配剖视结构示意图；

图2式本实用新型实施例提供的端盖正面结构示意图；

图3是本实用新型实施例提供的端盖背面结构示意图；

图4是本实用新型实施例提供的滚珠反向轨道径向截面结构示意图；

图5是本实用新型实施例提供的储油块结构示意图；

图6是本实用新型实施例提供的密封部件背面结构示意图；

附图标记说明：

10-滑块，11-螺纹盲孔；20-端盖，21-储油腔，211-润滑窗口，212-贯通深度，22-螺栓孔三，23-油嘴螺纹孔，24-定位孔，25-滚珠反向轨道，251-弧形面一，252-弧形面二，26-油路凹槽，27-油孔；30-储油块，31-螺栓孔二；40-滚珠反向器；50-滚珠；60-密封部件，61-螺栓孔一，62-油嘴孔，63-定位凸块；70- 固定螺栓；80-油嘴；90-导轨。

具体实施方式

以下描述中，为了说明而不是为了限定，提出了诸如特定系统结构、技术之类的具体细节，以便透彻理解本实用新型实施例。然而，本领域的技术人员应当清楚，在没有这些具体细节的其它实施例中也可以实现本实用新型。在其它情况中，省略对众所周知的系统、装置以及方法的详细说明，以免不必要的细节妨碍本实用新型的描述。

为了说明本实用新型所述的技术方案，下面通过具体实施例来进行说明。以下描述只是对技术方案的说明，而不是对技术方案的限定。

结合图1、图2和图3所示，自润滑式直线导轨滑块副，包括安装在导轨 90上的滑块10，导轨90嵌装在滑块10的槽口内，在槽口的侧壁内部纵向贯穿设置循环通道，并在槽口内壁面上设置与循环通道相配合的纵向滚道，滑块10 的两端分别设置滚珠反向器40，滚珠反向器40分别由端盖20固定于滑块10 上，循环通道、滚珠反向器40、纵向滚道共同构成了滚珠在滑块10内运动的循环通路。

端盖20上与滚珠反向器40相贴合的侧面(记为背面)上设置滚珠反向轨道25，在端盖20的另一侧面(记为正面)上设置储油腔21，储油腔21与滚珠反向轨道25通过润滑窗口211相连通，在储油腔21内设有储油块30，循环通道内设置的滚珠50循环滚动时，在润滑窗口211与储油块30相接触，能不断的从储油块30上沾取润滑油，对滚珠50进行持续有效的润滑，以减少人工保养的工作量。端盖20上设置储油腔21的侧面由密封部件60密封且通过油嘴 80向储油腔21内注油。

作为一种实施例，结合图2所示，端盖20上的储油腔21的数量为两个，分别对称设置在端盖20正面的两侧。储油腔21的顶面与端盖20正面平齐，以方便密封部件60对储油腔21进行密封。储油腔21的底面设有直径不小于 1.5mm的油孔27，方便人工保养时快速为储油腔21注油。

本实施例中，以对Roust RO25型的改进为例，可根据其端盖的尺寸大小，将储油腔21的尺寸设置为：长度不小于18mm，宽度不小于8mm，深度不小于3.5mm。能够保证同时为滚至端盖20滚珠反向轨道25内的四列滚珠50提供润滑油。

本实施例中，结合图3所示，端盖20上设有油嘴螺纹孔23，配套连接油嘴80，便于为储油腔21注入润滑油。端盖20背面设有宽度不小于1.5mm，深度不小于1.5mm的油路凹槽26，油路凹槽26一端与油嘴螺纹孔23相贯通，另一端与油孔27相贯通，方便人工保养时快速为储油腔21注油。

作为一种实施例，结合图4所示，滚珠反向轨道25的底面由两个径向截面直径相同的弧形面一251和弧形面二252相交组合构成，弧形面一251、弧形面二252的直径为滚珠50直径的1.05～1.1倍，以方便滚珠50能自由滚动。滚珠反向轨道25底部与储油腔21相贯通，形成纺锤形的润滑窗口211，贯通深度212为滚珠直径的25％～35％，以加大滚珠50与储油块30的接触面积。滚珠反向轨道25的顶部与滚珠反向器40相配合，以方便直线导轨滑块的组装。

本实施例中，结合图1所示，槽口的每个侧壁上设置两组循环通道，安装在滑块10内部的滚珠50共四列，端盖上的滚珠反向轨道25共四个，分别连通相对应的循环通道与纵向滚道，储油腔21为长方体形结构且与同侧的滚珠反向轨道25相连通。

作为一种实施例，结合图5所示，储油块30为吸油毡一次成型制作的柔性立方体，其体型与储油腔21完全匹配。储油块30可将储油腔21内的润滑油全部吸入体内，不易外泄，并能够分布均匀。滚珠50可在润滑窗口211部位，不断沾取储油块30上的润滑油，实现润滑效果。由于储油块30属于易磨损件，故采用独立式设计，在长时间使用出现磨损后，可快速对其进行更换。

本实施例中，结合图1-6所示，在安设储油块30时，可先把储油块30的螺栓孔二31对准储油腔21底面的螺栓孔三22，并将储油块30放入储油腔21 内，再将密封部件60的四个定位凸块63对准端盖20的四个定位孔24，并按压紧密。后将固定螺栓70依次穿入密封部件60上的螺栓孔一61、储油块30 上的螺栓孔二31和端盖20储油腔21底面上的螺栓孔三22，再与滑块10端面上的螺纹盲孔11拧紧。最后将油嘴80穿入密封部件60的油嘴孔62，并与端盖20上的油嘴螺纹孔23拧紧。需要更换储油块21时，按照上述过程反向进行，这里不再赘述。

以上所述实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制。本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.自润滑式直线导轨滑块副，包括安装在导轨上的滑块，所述导轨嵌装在滑块的槽口内，所述槽口的侧壁内部纵向贯穿设置循环通道并在槽口内壁面上设置与其相配合的纵向滚道，所述滑块的两端分别设置滚珠反向器，所述滚珠反向器分别由端盖固定于滑块上，其特征在于：所述端盖上与滚珠反向器相贴合的侧面上设置滚珠反向轨道且在另一侧面上设置储油腔，所述储油腔与滚珠反向轨道通过润滑窗口相连通且储油腔内设有储油块，所述循环通道内设置的滚珠循环滚动时，在润滑窗口与储油块相接触，所述端盖上设置储油腔的侧面由密封部件密封且通过油嘴向储油腔内注油。

2.根据权利要求1所述的自润滑式直线导轨滑块副，其特征在于：所述端盖上储油腔的数量为两个且对称设置，所述端盖上设有油嘴螺纹孔并配合连接油嘴，所述端盖上设有一端与油嘴螺纹孔相贯通、另一端与储油腔上油孔相贯通的油路凹槽。

3.根据权利要求2所述的自润滑式直线导轨滑块副，其特征在于：所述滚珠反向轨道的底面由两个径向截面直径相同的弧形面组合构成且径向截面直径为滚珠直径的1.05～1.1倍，所述滚珠反向轨道底部与储油腔相贯通并形成纺锤形润滑窗口，所述滚珠反向轨道底部在储油腔内的贯通深度为滚珠直径的25％～35％。

4.根据权利要求2或3任一项所述的自润滑式直线导轨滑块副，其特征在于：所述槽口的每个侧壁设置两组循环通道，所述端盖上的滚珠反向轨道分别连通相对应的循环通道与纵向滚道，所述储油腔为长方体形结构且与同侧的滚珠反向轨道相连通。

5.根据权利要求4所述的自润滑式直线导轨滑块副，其特征在于：所述储油块的结构与储油腔的结构相匹配，储油块为吸油毡一次成型的柔性立方体结构。

6.根据权利要求4所述的自润滑式直线导轨滑块副，其特征在于：所述油路凹槽宽度不小于1.5mm，深度不小于1.5mm，所述储油腔上油孔的直径不小于1.5mm。

7.根据权利要求4所述的自润滑式直线导轨滑块副，其特征在于：所述密封部件、储油块和端盖通过固定螺栓固定连接在滑块上，所述固定螺栓依次穿过密封部件上的螺栓孔一、储油块上的螺栓孔二和端盖储油腔底面上的螺栓孔三后，固定于滑块端面上的螺纹盲孔内；所述油嘴穿过密封部件的油嘴孔，固定于端盖油嘴螺纹孔内。

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