CN210420083U - 一种用于内应力磁力消除系统的轴承套圈队列换向装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供一种用于内应力磁力消除系统的轴承套圈队列换向装置，包括内应力磁力消除系统包括轴向输送管和径向输送槽，轴承套圈队列换向装置包括翻转滑道、平送滑道和落料滑道，翻转滑道、平送滑道和落料滑道依次前后相连，翻转滑道前端与轴向输送管连通，落料滑道后端与径向输送槽连通。采用本实用新型的技术方案，利用轴承套圈自身的重力使其排列姿态由沿着轴向排列改变为沿着径向排列，为对轴承套圈沿着径向方向进行应力消除处理奠定了基础，整个换向装置仅在平送移动轴承套圈时使用气缸作为动力执行元件，具有结构简单、无污染、能耗低、噪音小、维护方便、易于控制等优点。
Description
技术领域
本实用新型涉及轴承加工技术领域，尤其涉及一种用于内应力磁力消除系统的轴承套圈队列换向装置。
背景技术
目前，残余应力是零部件制造过程中受工艺作用影响而在内部产生的平衡外部因素残留作用的内应力。残余应力的存在容易引起零构件变形、开裂和机械性能下降，对零构件的尺寸稳定性和使用寿命有着明显的影响。套圈和滚动体是滚动轴承主要承载和最容易失效的核心组件，对轴承的精度和寿命有着决定性影响。轴承套圈和滚动体的加工工艺基本相似，通常都会经历镦压、锻压、轧制等成形工艺，淬火、回火等热处理工艺、车削、磨削等主要加工工艺，而这些加工工艺均会产生不同程度的残余应力，对后续加工质量控制和产品最终精度和性能产生不良影响。如：套圈和滚动体经塑性变形产生的残余应力过大，容易引起淬火大变形和开裂；经热处理产生的残余应力过大，容易引起切削表面损伤和微裂纹；磨削产生的残余拉应力保留至产品中，容易引起轴承服役过程精度变化失稳，导致工作寿命下降。因此，为了保证轴承尤其是精密轴承的可靠性和使用寿命，必须对轴承组件加工残余应力进行有效控制，制约其不良影响。然而，目前轴承套圈和滚动体实际生产中对加工残余应力并不够重视，没有针对性的残余应力处理工艺，淬火残余应力通常通过回火处理，而切削残余应力则没有考虑，加工残余应力通常无法有效控制在较低水平以削弱或消除其不良影响，尤其对于精密、重载、大型轴承组件加工，由于加工残余应力不能有效控制，直接对最终轴承可靠性和使用寿命产生严重的遗传危害。
实用新型内容
为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种用于内应力磁力消除系统的轴承套圈队列换向装置。
本实用新型通过以下技术方案得以实现。
本实用新型提供一种用于内应力磁力消除系统的轴承套圈队列换向装置，所述内应力磁力消除系统包括轴向输送管和径向输送槽，所述轴承套圈队列换向装置包括翻转滑道、平送滑道和落料滑道，所述翻转滑道、平送滑道和落料滑道依次前后相连，所述翻转滑道前端与所述轴向输送管连通，所述落料滑道后端与所述径向输送槽连通。
所述轴承套圈队列换向装置还包括平送气缸和推板，推板是由第一推臂和第二推臂连接而成的“L”型结构，第一推臂与平送气缸活塞杆固定连接，第二推臂容纳于所述平送滑道以内，并且当时平送气缸活塞杆动作时，第二推臂可沿着所述平送滑道长度方向往复滑动。
所述平送气缸是双导杆型气缸。
所述平送滑道是采用金属薄壁板材经折弯制成的槽形。
所述翻转滑道是采用金属薄壁板材经折弯制成的槽形，其前端部署高度大于其后端部署高度。
所述翻转滑道前端与后端之间的连线相对于水平面之间的倾角小于45°。
所述翻转滑道前端与后端之间的连线长度是轴承套圈外径的3倍以上。
所述平送滑道的长度是轴承套圈外径的3倍以上。
所述落料滑道包括具有弧形表面的换向柱以及固定连接于换向柱弧形表面左右两侧的挡板。
所述换向柱弧形表面在竖直平面内投影所形成的弧线所对应的圆心角为90°。
本实用新型的有益效果在于：采用本实用新型的技术方案，在应用内应力磁力消除系统对轴承套圈内应力进行消除处理时，通过使轴承套圈排列为队列进行处理，为对轴承套圈内应力进行批量消除奠定了基础，提高了生产效率，通过本实用新型提供的换向装置将其队列排列姿态由轴向排列变换为沿着径向排列的姿态，为对轴承套圈沿着径向方向进行应力消除处理奠定了基础，换向装置工作时，首先利用轴承套圈自身的重力使其翻转为轴向沿竖直方向的姿态，再通过换向柱使其翻转为轴向沿着水平方向，并且沿着其径向方向逐个排列的队形，整个换向装置仅在平送移动轴承套圈时使用气缸作为动力执行元件，具有结构简单、无污染、能耗低、噪音小、维护方便、易于控制等优点。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图；
图2是本实用新型的主视图；
图3是本实用新型的俯视图。
图中：1-翻转滑道，2-平送滑道，3-落料滑道，4-平送气缸，5-推板，31-换向柱，32-挡板，51-第一推臂，52-第二推臂。
具体实施方式
下面进一步描述本实用新型的技术方案，但要求保护的范围并不局限于所述。
本实用新型提供一种用于内应力磁力消除系统的轴承套圈队列换向装置，如图1、图2和图3所示，内应力磁力消除系统包括轴向输送管和径向输送槽，轴承套圈队列换向装置包括翻转滑道1、平送滑道2和落料滑道3，翻转滑道1、平送滑道2和落料滑道3依次前后相连，翻转滑道1前端与轴向输送管连通，落料滑道3后端与径向输送槽连通。
采用本实用新型的技术方案，在应用内应力磁力消除系统对轴承套圈内应力进行消除处理时，通过使轴承套圈排列为队列进行处理，为对轴承套圈内应力进行批量消除奠定了基础，提高了生产效率，通过本实用新型提供的换向装置将其队列排列姿态由轴向排列变换为沿着径向排列的姿态，为对轴承套圈沿着径向方向进行应力消除处理奠定了基础，换向装置工作时，首先利用轴承套圈自身的重力使其翻转为轴向沿竖直方向的姿态，再通过换向柱使其翻转为轴向沿着水平方向，并且沿着其径向方向逐个排列的队形，整个换向装置仅在平送移动轴承套圈时使用气缸作为动力执行元件，具有结构简单、无污染、能耗低、噪音小、维护方便、易于控制等优点。
进一步地，轴承套圈队列换向装置还包括平送气缸4和推板5，推板5是由第一推臂51和第二推臂52连接而成的“L”型结构，第一推臂51与平送气缸4活塞杆固定连接，第二推臂52容纳于平送滑道2以内，并且当时平送气缸4活塞杆动作时，第二推臂52可沿着平送滑道2长度方向往复滑动。
实际应用中，设平送气缸4活塞杆动作频次为f秒每次，轴承套圈厚度为d毫米，则f、d之间满足以下关系式：
f≥1.2d。
进一步地，优选平送气缸4是双导杆型气缸。以减少平送气缸4在往复运动时，推板5沿着气缸活塞杆径向方向的摆动。
进一步地，平送滑道2是采用金属薄壁板材经折弯制成的槽形。翻转滑道1是采用金属薄壁板材经折弯制成的槽形，其前端部署高度大于其后端部署高度。翻转滑道1前端与后端之间的连线相对于水平面之间的倾角小于45°。翻转滑道1前端与后端之间的连线长度是轴承套圈外径的3倍以上。采用本实用新型的技术方案，利用轴承套圈自身的重力使其自动翻转，无需使用其他动力部件，降低了能耗，节省了装置制造成本，并且装置稳定性较高。
进一步地，优选平送滑道2的长度是轴承套圈外径的3倍以上。
此外，落料滑道3包括具有弧形表面的换向柱31以及固定连接于换向柱31弧形表面左右两侧的挡板32。换向柱31弧形表面在竖直平面内投影所形成的弧线所对应的圆心角为90°。采用本实用新型的技术方案，利用轴承套圈自身的重力使其自动翻转，无需使用其他动力部件，降低了能耗，节省了装置制造成本，并且装置稳定性较高。
Claims (10)
1.一种用于内应力磁力消除系统的轴承套圈队列换向装置，其特征在于：所述内应力磁力消除系统包括轴向输送管和径向输送槽，所述轴承套圈队列换向装置包括翻转滑道(1)、平送滑道(2)和落料滑道(3)，所述翻转滑道(1)、平送滑道(2)和落料滑道(3)依次前后相连，所述翻转滑道(1)前端与所述轴向输送管连通，所述落料滑道(3)后端与所述径向输送槽连通。
2.如权利要求1所述的一种用于内应力磁力消除系统的轴承套圈队列换向装置，其特征在于：所述轴承套圈队列换向装置还包括平送气缸(4)和推板(5)，推板(5)是由第一推臂(51)和第二推臂(52)连接而成的“L”型结构，第一推臂(51)与平送气缸(4)活塞杆固定连接，第二推臂(52)容纳于所述平送滑道(2)以内，并且当时平送气缸(4)活塞杆动作时，第二推臂(52)可沿着所述平送滑道(2)长度方向往复滑动。
3.如权利要求2所述的一种用于内应力磁力消除系统的轴承套圈队列换向装置，其特征在于：所述平送气缸(4)是双导杆型气缸。
4.如权利要求1所述的一种用于内应力磁力消除系统的轴承套圈队列换向装置，其特征在于：所述平送滑道(2)是采用金属薄壁板材经折弯制成的槽形。
5.如权利要求1所述的一种用于内应力磁力消除系统的轴承套圈队列换向装置，其特征在于：所述翻转滑道(1)是采用金属薄壁板材经折弯制成的槽形，其前端部署高度大于其后端部署高度。
6.如权利要求5所述的一种用于内应力磁力消除系统的轴承套圈队列换向装置，其特征在于：所述翻转滑道(1)前端与后端之间的连线相对于水平面之间的倾角小于45°。
7.如权利要求5所述的一种用于内应力磁力消除系统的轴承套圈队列换向装置，其特征在于：所述翻转滑道(1)前端与后端之间的连线长度是轴承套圈外径的3倍以上。
8.如权利要求1所述的一种用于内应力磁力消除系统的轴承套圈队列换向装置，其特征在于：所述平送滑道(2)的长度是轴承套圈外径的3倍以上。
9.如权利要求1所述的一种用于内应力磁力消除系统的轴承套圈队列换向装置，其特征在于：所述落料滑道(3)包括具有弧形表面的换向柱(31)以及固定连接于换向柱(31)弧形表面左右两侧的挡板(32)。
10.如权利要求9所述的一种用于内应力磁力消除系统的轴承套圈队列换向装置，其特征在于：所述换向柱(31)弧形表面在竖直平面内投影所形成的弧线所对应的圆心角为90°。
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