CN210419123U - 一种自动导引叉车 - Google Patents

Abstract

本实用新型的实施例公开一种自动导引叉车，涉及物流仓储领域，能够有效的减小货叉前端的厚度。所述自动导引叉车包括竖向设置的门架，所述门架的下方设有行走装置；其中：所述门架的一侧设有货叉；所述门架的另一侧和/或所述门架的宽度方向上设有沿所述门架高度方向布置的功能组件，所述功能组件包括货叉驱动装置、电池和主控单元，所述货叉驱动装置和所述电池分别与所述主控单元相连，所述货叉驱动装置还与所述货叉相连。本实用新型适用于货物的运输。

Description

一种自动导引叉车

技术领域

本实用新型涉及物流仓储领域，尤其涉及一种自动导引叉车。

背景技术

自动导引叉车，是指装备有电磁或光学等自动导引装置，在应用中无需驾驶员，能够沿规定的导引路径行驶的运输车，具有安全保护以及各种移载功能，目前这种自动导引叉车在物流仓储领域中常常用来搬运货物。

现在市场上应用的叉车大多平铺设计，即货叉前端的电池组件、驱动组件、主控单元等在水平方向平铺布置，这种布置方法，使得货叉前端的厚度较大。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型实施例提供一种自动导引叉车，能够有效的减小货叉前端的厚度。

本实用新型实施例提供一种自动导引叉车，包括竖向设置的门架，所述门架的下方设有行走装置；其中：所述门架的一侧设有货叉；所述门架的另一侧和/或所述门架的宽度方向上设有沿所述门架高度方向布置的功能组件，所述功能组件包括货叉驱动装置、电池和主控单元，所述货叉驱动装置和所述电池分别与所述主控单元相连，所述货叉驱动装置还与所述货叉相连。

可选的，所述门架包括竖直设置的第一门柱和第二门柱；其中，所述功能组件布置在所述第一门柱和所述第二门柱背离所述货叉的一侧；或所述功能组件布置在所述第一门柱和所述第二门柱之间；或所述功能组件布置在所述第一门柱背离所述第二门柱的一侧以及所述第二门柱背离所述第一门柱的一侧。

可选的，所述货叉驱动装置、主控单元和电池自下而上布置在所述第一门柱和所述第二门柱背离所述货叉的一侧；或所述货叉驱动装置、主控单元和电池自下而上布置在所述第一门柱和所述第二门柱之间；或所述货叉驱动装置和所述主控单元布置在所述第一门柱背离所述第二门柱的一侧，且所述主控单元位于所述货叉驱动装置的上侧，所述电池布置在所述第二门柱背离所述第一门柱的一侧。

可选的，所述第一门柱和所述第二门柱背离所述货叉的一侧设置有安装板；或所述第一门柱和所述第二门柱之间设置有安装板；或所述第一门柱背离所述第二门柱的一侧以及所述第二门柱背离所述第一门柱的一侧设置有安装板；所述功能组件安装在所述安装板背离所述货叉的一侧。

可选的，所述安装板垂直于所述货叉。

可选的，所述安装板背离所述货叉的一侧设有货叉驱动装置安装架，所述货叉驱动装置设置在所述货叉驱动装置安装架上，且所述货叉驱动装置靠近所述安装板的一侧通过紧固件与所述安装板相连；所述安装板背离所述货叉的一侧设有电池安装架，所述电池设置在所述电池安装架上。

可选的，所述第一门柱和所述第二门柱背离所述货叉的一侧设置有安装板，所述功能组件安装在所述安装板背离所述货叉的一侧；所述功能组件还包括行走驱动单元，所述行走驱动单元一端与所述主控单元相连，另一端与所述行走装置相连，且所述货叉驱动装置和所述行走驱动单元沿所述门架的宽度方向布置在所述安装板上。

可选的，所述主控单元位于所述电池和所述行走驱动单元之间。

可选的，所述门架的底部连接有支撑脚，所述支撑脚与所述货叉位于所述门架的同一侧、且所述支撑脚位于所述货叉的下方；所述行走装置包括前轮和后轮，所述前轮设置在所述支撑脚上，所述后轮设置在所述功能组件的正下方。

可选的，所述安装板的底端连接有水平的底板，所述底板位于所述功能组件的正下方，所述后轮设置在所述底板上。

可选的，所述安装板或所述门架背离所述货叉的一侧连接有外壳，所述功能组件位于所述安装板和外壳之间。

本实用新型实施例提供的自动导引叉车，所述行走装置位于所述门架的下方，用于实现所述自动导引叉车的行走和转向功能，所述货叉能够沿着所述门架进行升降，实现所述自动导引叉车的搬运功能；所述功能组件是指自动导引叉车上安装的诸如电池、货叉驱动装置、主控单元等具有其自身特定功能的部件，所述功能组件布置在所述门架背离货叉的一侧，且沿门架的高度方向布置，能够充分利用所述货叉高度方向的空间，相较于目前叉车上的功能组件在水平方向布置的方案，能够有效地减少货叉前端的厚度；另外，由于所述门架具有一定的厚度，因此，还可以将所述功能组件设置在所述门架内，当所述门架内的空间较小或者所述门架为一个整体时，也可以将所述功能组件设置在所述门架与货叉紧邻的侧向位置处，这样，能够进一步的减小所述货叉前端的厚度，从而有效地减小了自动导引叉车的旋转半径，使自动导引叉车能够适用于一些狭窄的运输通道。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本实用新型实施例的自动导引叉车一可选实施方式的轴测图；

图2为本实用新型实施例的自动导引叉车另一可选实施方式的主视图；

图3为本实用新型实施例的自动导引叉车一可选实施方式的主视图；

图4为本实用新型实施例的自动导引叉车一可选实施方式的侧视图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型实施例进行详细描述。

应当明确，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型实施例提供一种自动导引叉车，能够有效的减小自动导引叉车的旋转半径。

图1和图2为本实用新型实施例的自动导引叉车的结构示意图，如图1和图2所示，本实施例的自动导引叉车包括竖向设置的门架9，所述门架9的下方设有行走装置6；其中：所述门架9的一侧设有货叉10；所述门架9的另一侧和/或所述门架9的宽度方向上设有沿所述门架9高度方向布置的功能组件，所述功能组件包括货叉驱动装置2、电池1和主控单元4，所述货叉驱动装置2和所述电池1分别与所述主控单元4相连，所述货叉驱动装置2还与所述货叉10相连。

本实施例，所述行走装置位于所述门架的下方，用于实现所述自动导引叉车的行走和转向功能，所述货叉能够沿着所述门架进行升降，实现所述自动导引叉车的搬运功能；所述功能组件是指自动导引叉车上安装的诸如电池、货叉驱动装置、主控单元等具有其自身特定功能的部件。本实施例中的所述电池用于给所述主控单元供电，所述主控单元用于控制所述货叉驱动装置的工作状态，所述货叉驱动装置用于驱动所述货叉沿着所述门架进行升降。可以理解的是，在实际应用中，本领域技术人员可以根据需要在所述门架上增加相应的功能组件，本实施例对此不做限定。

所述功能组件布置在所述门架背离货叉的一侧，且沿门架的高度方向布置，能够充分利用所述货叉高度方向的空间，相较于目前叉车上的功能组件在水平方向布置的方案，能够有效地减少货叉前端的厚度；另外，由于所述门架具有一定的厚度，因此，还可以将所述功能组件设置在所述门架内，当所述门架内的空间较小或者所述门架为一个整体时，也可以将所述功能组件设置在所述门架与货叉紧邻的侧向位置处，这样，能够进一步的减小所述货叉前端的厚度，从而有效地减小了自动导引叉车的旋转半径，使自动导引叉车能够适用于一些狭窄的运输通道。

如图1和图3所示，作为本实用新型的一可选实施方式，所述门架9包括竖直设置的第一门柱91和第二门柱92；其中，所述功能组件布置在所述第一门柱91和所述第二门柱92背离所述货叉10的一侧。

本实施例，所述功能组件布置在所述门架背离货叉的一侧，且沿门架的高度方向布置，能够充分利用所述货叉高度方向的空间，相较于目前叉车上的功能组件在水平方向布置的方案，能够有效地减少货叉前端的厚度。并且，由于所述功能组件和所述货叉分别位于所述门架的两侧，因此，货叉和功能组件互不干涉，还方便了所述功能组件的安装和拆卸。

可选的，所述功能组件也可以布置在所述第一门柱91和所述第二门柱92之间。

本实施例，由于所述第一门柱和所述第二门柱具有一定的厚度，因此，还可以将所述功能组件设置在所述第一门柱和第二门柱之间，这样，能够进一步的减小所述货叉前端的厚度，从而有效地减小了自动导引叉车的旋转半径，使自动导引叉车能够适用于一些狭窄的运输通道。

如图2所示，可选的，所述功能组件布置在所述第一门柱91背离所述第二门柱92的一侧以及所述第二门柱92背离所述第一门柱91的一侧。

本实施例，所述功能组件布置在所述第一门柱背离所述第二门柱的一侧以及所述第二门柱背离所述第一门柱的一侧的技术方案，能够充分利用所述门架厚度方向的空间，从而能够进一步的减小所述货叉前端的厚度。

可选的，在将所述功能组件沿着所述门架的高度方向布置的基础上，还可以将厚度较大的功能组件(例如电池)布置在所述第一门柱和所述第二门柱之间，或者布置在所述第一门柱背离所述第二门柱的一侧、所述第二门柱背离所述第一门柱的一侧；将厚度较小的功能组件(例如主控单元)布置在所述门架背离货叉组件的一侧。这样，同样能够减小所述货叉前端的厚度。

当然，也可以将所述功能组件全部布置在所述门架背离货叉的一侧，这时，所述功能组件突出在所述门架外；可以理解的是，所述功能组件也可以全部布置在所述第一门柱和第二门柱之间，这时，可能有部分厚度较小的功能组件位于所述门架内，另一部分厚度较大的功能组件部分凸出在所述门架的背离所述货叉的一侧，当然，也有可能全部的功能组件都位于所述门架内。同样的道理，所述功能组件还可以全部布置在所述第一门柱背离所述第二门柱的一侧以及所述第二门柱背离所述第一门柱的一侧，这时，可能有部分厚度较小的功能组件位于所述门架的厚度范围内，即不突出于所述门架，另一部分厚度较大的功能组件部分凸出在所述门架背离所述货叉的一侧，当然，也有可能全部的功能组件都位于所述门架的厚度范围内，即全部不突出于所述门架。

如图3所示，可选的，所述货叉驱动装置2、主控单元4和电池1自下而上布置在所述第一门柱91和所述第二门柱92背离所述货叉10的一侧。

本实施例，由于货叉驱动装置的体积和重量一般较大，因此，将所述货叉驱动装置布置在门架靠下的位置，有利于降低所述自动导引叉车的重心，并且，当所述货叉驱动装置采用液压驱动的方式时，将所述主控单元和电池布置在所述货叉驱动装置的上方还能够降低所述主控单元和电池被油液污染的风险。所述主控单元布置在所述货叉驱动装置和电池之间，方便了所述电池与主控单元和货叉驱动装置与主控单元之间的走线。

可以理解的是，也可以将所述货叉驱动装置、主控单元和电池自下而上布置在所述第一门柱和所述第二门柱之间。同样能够到达降低所述自动导引叉车的重心、降低所述主控单元和电池被油液污染的风险的效果。

如图2所示，可选的，所述货叉驱动装置2和所述主控单元4布置在所述第一门柱91背离所述第二门柱92的一侧，且所述主控单元4位于所述货叉驱动装置2的上侧，所述电池1布置在所述第二门柱92背离所述第一门柱91的一侧。

本实施例，货叉驱动装置和电池一般较重，因此，将所述货叉驱动装置和所述电池对称布置，能够平衡所述自动导引叉车两侧的重量，从而提高所述自动导引叉车的稳定性；另外，所述货叉驱动装置位于所述主控单元的下侧，一方面可以降低所述自动导引叉车的重心，另一方面，由于货叉驱动装置常常采用液压站，因此，还能够降低所述主控单元被油液污染的风险。

可选的，如图1所示，所述第一门柱91和所述第二门柱92背离所述货叉10的一侧设置有安装板13，所述功能组件安装在所述安装板13背离所述货叉10的一侧。

本实施例，所述门架上设置的安装板一方面增大了安装空间，另一方面还方便了所述功能组件的安装；并且，所述安装板还能够在一定程度上对所述功能组件起到防护作用。

可选的，也可以将所述安装板设置在所述第一门柱和所述第二门柱之间；或如图2所示，将所述安装板13设置在所述第一门柱91背离所述第二门柱92的一侧以及所述第二门柱92背离所述第一门柱91的一侧，所述功能组件安装在所述安装板13背离所述货叉10的一侧。这样布置的安装板，同样能够起到增大安装空间、方便所述功能组件的安装以及对所述功能组件进行防护的作用。

如图1所示，可选的，所述安装板13垂直于所述货叉10。

本实施例，所述安装板垂直于所述货叉布置，可以使安装于所述安装板上的功能组件沿着所述安装板的宽度方向和所述安装板的高度方向布置，从而尽可能的不占用整个自动导引叉车长度方向上的空间，减小所述货叉前端的厚度，从而有效地减小了自动导引叉车的旋转半径，使自动导引叉车能够适用于一些狭窄的运输通道。

可以理解的是，在将所述电池和所述货叉驱动装置安装在所述安装板上时，由于电池和货叉驱动装置一般较重，因此，仅仅将所述电池和货叉驱动装置的侧部与安装板进行连接的方案是不可靠的；可选的，如图1所示，可以在所述安装板13背离所述货叉10的一侧设置货叉驱动装置安装架15和电池安装架14，所述货叉驱动装置2设置在所述货叉驱动装置安装架15上，且所述货叉驱动装置2靠近所述安装板13的一侧通过紧固件与所述安装板13相连；所述电池1设置在所述电池安装架14上。

本实施例，安装板上设置的安装架可以提高所述电池和货叉驱动装置与所述安装板连接的可靠性。

如图1所示，可选的，所述电池安装架14为L形的安装架，L形的电池安装架14的竖直部分安装在所述安装板13上，所述电池1设置在所述电池安装架14的水平部分上。

本实施例，所述L形的电池安装架，一方面方便了与所述安装板的连接，另一方面还具有较强的抗变形能力，从而使所述电池安装架对所述电池的托举作用更加可靠。

如图1和图3所示，可选的，在所述第一门柱91和所述第二门柱92背离所述货叉10的一侧设置有安装板13，所述功能组件安装在所述安装板13背离所述货叉10的一侧的基础上，所述功能组件还包括行走驱动单元5，所述行走驱动单元5一端与所述主控单元4相连，另一端与所述行走装置6相连，且所述货叉驱动装置2和所述行走驱动单元5沿所述门架9的宽度方向布置在所述安装板13上。

本实施例，所述货叉驱动装置可以为液压站；所述货叉驱动装置与所述行走驱动单元沿着所述门架的宽度方向布置，可以充分利用所述门架宽度方向的空间。

如图3所示，可选的，所述主控单元4位于所述电池1和所述行走驱动单元5之间。

本实施例，主控单元布置在电池和行走驱动单元之间，方便了所述主控单元与所述电池以及所述主控单元与所述行走驱动单元之间的连线。

如图1和图4所示，可选的，所述门架9的底部连接有支撑脚11，所述支撑脚11与所述货叉10位于所述门架9的同一侧、且所述支撑脚11位于所述货叉10的下方；所述行走装置6包括前轮61和后轮62，所述前轮61设置在所述支撑脚11上，所述后轮62设置在所述功能组件的正下方。

本实施例，通过上述方式进行布置的前轮和后轮能够使所述自动导引叉车保持平衡；并且，所述后轮设置在所述功能组件的正下方，相比于将所述后轮布置在所述功能组件背离货叉组件的一侧的技术方案，还能够有效的减小所述货叉前端的厚度，从而有效地减小了自动导引叉车的旋转半径，使自动导引叉车能够适用于一些狭窄的运输通道。

如图1和图4所示，可选的，所述支撑脚11的数量为两个，两个支撑脚11相互平行，且分别位于所述货叉10的两个叉脚的正下方(图1和图3中呈现的货叉和支撑脚，是货叉下降后支撑在所述支撑脚上的示意图)；这样，当所述货叉下降后，可以支撑在所述支撑脚上，即所述支撑脚能够对所述货叉起到支撑作用。

可选的，所述前轮和后轮的数量分别为两个，且两个前轮关于所述自动导引叉车的中轴线对称布置，两个后轮也关于所述自动导引叉车的中轴线对称布置。作为本实用新型另一可选实施例，所述前轮和/或所述后轮为驱动轮，所述驱动轮具有前进、后退以及转向的功能。

如图1、图3和图4所示，可选的，所述安装板13的底端连接有水平的底板12，所述底板12位于所述功能组件的正下方，所述后轮62设置在所述底板12上。

本实施例，所述底板方便了所述后轮的安装；可选的，所述行走装置包括前置差速驱动模块和后置差速驱动模块，和/或所述前置差速驱动模块包括所述前轮，所述后置差速驱动模块包括所述后轮，这样，本实用新型实施例提供的自动导引叉车就能够实现转向的功能。

如图1和图2所示，可选的，所述安装板13或所述门架9背离所述货叉10的一侧连接有外壳7，所述功能组件位于所述安装板13和外壳7之间。

本实施例，所述外壳和所述安装板组成主控箱，所述功能组件安装在所述主控箱内，所述安装板或门架上连接的外壳，一方面可以保护安装板上设置的功能组件，另一方面还可以减少落在所述功能组件上的灰尘，保持所述功能组件的清洁；另外，所述外壳还可以提高所述自动导引叉车整体的美观性。

可以理解的是，当所述安装板设置在所述第一门柱和所述第二门柱之间或设置在所述第一门柱背离所述第二门柱的一侧以及所述第二门柱背离所述第一门柱的一侧时，由所述安装板和所述外壳组成的主控箱可能全部在所述门架的厚度范围内，即所述主控箱不突出于所述门架，也可能部分突出在所述门架背离所述货叉的一侧；当所述安装板设置在所述门架背离所述货叉的一侧时，由所述安装板和所述外壳组成的主控箱突出在所述门架背离所述货叉的一侧。

可选的，所述外壳与所述安装板或门架之间可拆卸连接。本实施例，所述外壳和安装板或门架之间可以通过卡扣或紧固件连接；在安装功能组件时，可以首先将所述功能组件安装在所述安装板上，然后再直接将安装了功能组件的安装板安装在门架上即可，这种安装方式方便了所述功能组件的安装，提高了安装效率。另外，所述安装板或门架与外壳可拆卸连接，在对所述功能组件进行检修或维修时，可以将所述外壳从安装板或门架上直接拆下，所述功能组件便直接暴露出来，方便了对所述功能组件的检修或维修。

如图1和图2所示，作为本实用新型实施例的一种可选实施方式，所述安装板13或门架9上连接有控制面板8，所述控制面板8上设有按钮和/或显示屏，所述按钮和/或显示屏与所述主控单元4连接。

本实施例，所述控制面板上的按钮用于接通和切断所述自动导引叉车的电源；所述显示屏用于显示车辆的运行状态和/或显示当前时间。

如图1和图3所示，作为本实用新型实施例的一种可选实施方式，所述控制面板8位于所述安装板13和外壳7的上端，所述控制面板8靠近门架9的一端连接在门架9或安装板13上，所述控制面板8的另外一端与所述外壳7可拆卸连接。

本实施例，所述控制面板位于所述安装板和外壳的上端，便于工作人员操控所述控制面板上的按钮以及观察所述控制面板上的显示屏；另外，所述控制面板的一端连接在门架或安装板上，另一端与所述外壳可拆卸连接，这样，在拆卸所述外壳时，不必将所述控制面板一同拆除，即可将所述功能组件暴露出来，相较于控制面板设置在外壳上的技术方案，本方案有效的避免了控制面板拆除时按钮和显示屏与主控单元之间的连线断裂的问题，从而提高了控制面板上的按钮和显示屏与主控单元连接的可靠性。

如图2和3所示，可选的，所述功能组件还包括电源转接端子3，所述主控单元4通过所述电源转接端子3与电池1相连；所述电源转接端子3用于将电池1提供的电压转换为主控单元4所需的电压。

可选的，所述功能组件还包括充电组件，所述充电组件与所述电池相连。本实施例，所述充电组件包括充电口，用于给所述电池充电；当所述电池的电量不足时，所述主控单元可以控制所述行走装置驱动所述自动导引叉车达到充电位，所述充电口与充电位上的充电公端对接，给所述电池充电；充电完毕后，自动导引叉车离开所述充电位，所述充电口从所述充电公端中拔出。

可选的，所述充电组件位于靠近门架底端的位置处。本实施例，将所述充电组件设置在靠近门架底端的位置处，能够减小充电对接时对车体稳定性的影响。

可选的，所述外壳上设置有通孔，所述通孔正对着所述充电组件的充电口。本实施例，所述外壳上设置的通孔，方便了充电口在充电时与充电公端的对接。

可选的，所述功能组件还包括与主控单元4相连的相机组件、激光组件和/或扬声器16(参见图2)。

本实施例，所述相机组件用于识别地面上的二维码，并将所述二维码的信息发送给主控单元，所述主控单元根据所述二维码获取路线信息，并根据获取的路线信息控制所述自动导引叉车的运动路线；所述激光组件用于探测自动导引叉车周围的障碍物，当遇到障碍物时，自动导引叉车根据主控单元的指令进行避障；所述扬声器在自动导引叉车启动、前进、转弯和/或停止运动等状态改变的情况下时发出提示声响。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (11)

1.一种自动导引叉车，其特征在于，包括竖向设置的门架，所述门架的下方设有行走装置；其中：

所述门架的一侧设有货叉；

所述门架的另一侧和/或所述门架的宽度方向上设有沿所述门架高度方向布置的功能组件，所述功能组件包括货叉驱动装置、电池和主控单元，所述货叉驱动装置和所述电池分别与所述主控单元相连，所述货叉驱动装置还与所述货叉相连。

2.根据权利要求1所述的自动导引叉车，其特征在于：所述门架包括竖直设置的第一门柱和第二门柱；其中，

所述功能组件布置在所述第一门柱和所述第二门柱背离所述货叉的一侧；或

所述功能组件布置在所述第一门柱和所述第二门柱之间；或

所述功能组件布置在所述第一门柱背离所述第二门柱的一侧以及所述第二门柱背离所述第一门柱的一侧。

3.根据权利要求2所述的自动导引叉车，其特征在于：

所述货叉驱动装置、主控单元和电池自下而上布置在所述第一门柱和所述第二门柱背离所述货叉的一侧；或

所述货叉驱动装置、主控单元和电池自下而上布置在所述第一门柱和所述第二门柱之间；或

所述货叉驱动装置和所述主控单元布置在所述第一门柱背离所述第二门柱的一侧，且所述主控单元位于所述货叉驱动装置的上侧，所述电池布置在所述第二门柱背离所述第一门柱的一侧。

4.根据权利要求2所述的自动导引叉车，其特征在于：

所述第一门柱和所述第二门柱背离所述货叉的一侧设置有安装板；或

所述第一门柱和所述第二门柱之间设置有安装板；或

所述第一门柱背离所述第二门柱的一侧以及所述第二门柱背离所述第一门柱的一侧设置有安装板；

所述功能组件安装在所述安装板背离所述货叉的一侧。

5.根据权利要求4所述的自动导引叉车，其特征在于：所述安装板垂直于所述货叉。

6.根据权利要求4所述的自动导引叉车，其特征在于：

所述安装板背离所述货叉的一侧设有货叉驱动装置安装架，所述货叉驱动装置设置在所述货叉驱动装置安装架上，且所述货叉驱动装置靠近所述安装板的一侧通过紧固件与所述安装板相连；

所述安装板背离所述货叉的一侧设有电池安装架，所述电池设置在所述电池安装架上。

7.根据权利要求4所述的自动导引叉车，其特征在于：

所述第一门柱和所述第二门柱背离所述货叉的一侧设置有安装板，所述功能组件安装在所述安装板背离所述货叉的一侧；

所述功能组件还包括行走驱动单元，所述行走驱动单元一端与所述主控单元相连，另一端与所述行走装置相连，且所述货叉驱动装置和所述行走驱动单元沿所述门架的宽度方向布置在所述安装板上。

8.根据权利要求7所述的自动导引叉车，其特征在于：所述主控单元位于所述电池和所述行走驱动单元之间。

9.根据权利要求4所述的自动导引叉车，其特征在于：所述门架的底部连接有支撑脚，所述支撑脚与所述货叉位于所述门架的同一侧、且所述支撑脚位于所述货叉的下方；

所述行走装置包括前轮和后轮，所述前轮设置在所述支撑脚上，所述后轮设置在所述功能组件的正下方。

10.根据权利要求9所述的自动导引叉车，其特征在于：所述安装板的底端连接有水平的底板，所述底板位于所述功能组件的正下方，所述后轮设置在所述底板上。

11.根据权利要求4所述的自动导引叉车，其特征在于：所述安装板或所述门架背离所述货叉的一侧连接有外壳，所述功能组件位于所述安装板和外壳之间。

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