CN210389884U - 硅胶成型机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种硅胶成型机，包括机架，在机架上转动设有用于安装多个动模的转盘，并在转盘的上方设有可用于设置与各动模配合的第一定模的升降模板，并设有驱动转盘转动以将各动模依次转动至注射成型工位的旋转机构、向注射机构输送混炼硅胶的送料机构、以及驱动第一定模升降以控制所述第一定模与相应所述动模开模或者合模的第一升降机构。该硅胶成型机通过注射机构定量地将混炼硅胶注射至模具的注射型腔中，使处于受热状态的混炼硅胶达到注射成型的目的，缩短了混炼硅胶在模具型腔内部热成型的时间，而且不需要对入模前的混炼硅胶进行切片、称重后放入模具的型腔内，操作简单方便，省时省力，提高生产效率，降低生产成本。

Description

硅胶成型机

技术领域

本实用新型属于硅胶成型制作技术领域，更具体地说，是涉及一种硅胶成型机。

背景技术

硅胶相比于橡胶而言，通常具有更好的密封性和柔韧性，能够提高产品的耐用性及增强用户接触的舒适度。这就使硅胶产品被广泛应用于日常生活用品、工业加工零部件、医疗器械等各种不同的领域。目前，市场上常见的硅胶产品，通常是采用滑板式硅胶成型机加工制作的。滑板式硅胶成型机制作硅胶产品的总体工序为：首先，混炼处理，即将预先配制好的混炼硅胶放入混炼机混炼；其次，裁切处理，即将混炼好的胶泥状固态硅胶，通过裁料机裁成合适的大小和厚度；然后，入模处理，即将裁切好尺寸的胶泥状固态硅胶放入模具；最后，热压成型处理，即将模具中的胶泥状固态硅胶，通过热压成型工艺处理得到硅胶成品。然而，上述滑板式硅胶成型机，对硅胶产品的加工成型作业，至少需要经过混炼、裁切、入模和热压成型四道工序，而入模前混炼硅胶需要进行切片、称重后定量放入模具的型腔内，操作较为繁琐费时，而且放入的混炼硅胶是处于完全冷却状态，这样热压成型就需要加热较长的时间，从而降低了生产效率，增加了生产成本。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种硅胶成型机，以解决现有技术中存在的硅胶成型机在热压成型时耗费时间较长，生产效率低的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是提供一种硅胶成型机，包括机架、用于注射混炼硅胶的注射机构、转动设置于所述机架上的转盘、用于驱动所述转盘转动的旋转机构、以及位于所述转盘上方的升降模板，所述升降模板上设有第一定模安装位，所述转盘上设置有多个用于分别与所述第一定模安装位对应的动模安装位；所述硅胶成型机还包括用于驱动所述升降模板升降以控制所述第一定模安装位与相应所述动模安装位模压配合的第一升降机构，所述注射机构设置于所述机架上，所述转盘与所述旋转机构相连，所述升降模板与所述第一升降机构相连。

进一步地，所述转盘为圆形转盘，所述圆形转盘与所述旋转机构相连；所述第一定模安装位中设置有第一定模，多个所述动模安装位设置于所述圆形转盘上，各所述动模安装位中设置有用于与所述第一定模配合并形成具有型腔的模具的动模，所述注射机构的射嘴与所述模具的型腔相连通。

进一步地，所述硅胶成型机还包括用于将各所述动模中注射成型的硅胶顶出相应所述动模安装位的顶模机构。

进一步地，所述顶模机构包括设置于所述动模安装位下方的顶升油缸、以及与所述顶升油缸的活塞杆相连的顶杆，各所述动模安装位上分别开设有供所述顶杆伸入该动模安装位中的通孔。

进一步地，各所述动模和/或所述第一定模上设置有用于加热所述混炼硅胶的第一加热装置。

进一步地，所述注射机构上设有用于对所述混炼硅胶进行预热的预热装置。

进一步地，所述硅胶成型机还包括用于将设于各所述动模安装位上的动模中的混炼硅胶模压成型的模压机构。

进一步地，所述模压机构包括具有第二定模安装位的升降横梁、驱动所述升降横梁升降的第二升降机构，所述第二升降机构设置于所述机架上，所述第二定模安装位中设置有用于将位于各所述动模安装位上所述动模中的混炼硅胶模压成型的第二定模。

进一步地，所述第二定模上设有用于加热所述混炼硅胶的第二加热装置。

进一步地，所述硅胶成型机还包括用于向所述注射机构输送混炼硅胶的送料机构，所述送料机构包括用于上料并输送所述混炼硅胶的料筒、用于将所述料筒中的所述混炼硅胶泵入所述注射机构中的输料泵、以及连接于所述料筒的出料端口与所述注射机构的进料端口之间的输料管。

本实用新型提供的硅胶成型机的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型硅胶成型机，在机架上转动设置具有多个动模安装位的转盘，在转盘的上方设置有具有第一定模安装位的升降模板，并设置有驱动转盘转动的旋转机构、驱动升降模板升降以控制第一定模安装位上的第一定模与相应动模安装位上的动模开模或者合模的第一升降机构、以及用于向注射机构自动输送混炼硅胶的送料机构。则在使用时，旋转机构驱动转盘带动各动模依次转动至注射成型工位，第一升降机构驱动第一定模与位于注射成型工位的动模合模以形成一个具有型腔的模具，注射机构即可通过该模具完成硅胶注射成型作业。硅胶注射成型后，第一升降机构驱动第一定模上升并与位于注射成型工位的动模开模脱离，硅胶成型件随动模一起通过旋转机构转离注射成型工位，方便地从转盘上取出硅胶成型件，提高了生产效率。并且，本实用新型提供的硅胶成型机通过注射机构定量地将混炼硅胶注射至模具的注射型腔中，使处于受热状态的混炼硅胶达到注射成型的目的，缩短了混炼硅胶在模具型腔内部热成型的时间，而且不需要对入模前的混炼硅胶进行切片、称重后放入模具的型腔内，操作较为简单方便，省时省力，从而提高了生产效率，降低了生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的硅胶成型机的立体结构示意图一；

图2为本实用新型实施例提供的硅胶成型机的侧视结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的硅胶成型机的立体构示意图二；

图4为本实用新型实施例采用的转盘(圆形转盘)的结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的硅胶成型机的立体结构示意图三。

其中，图中各附图主要标记：

1-机架；2-模具；21-第一定模；22-动模；3-注射机构；4-转盘；41-动模安装位；5-驱动马达；6-第一升降机构；61-衬套；62-第一升降油缸；63-导向轴；64-升降辅助板；7-顶模机构；8-模压机构；81-升降横梁；82-第二定模； 83-第二升降机构；9-送料机构；91-储料筒；92-输料管；10-升降模板。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。“若干”的含义是一个或一个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

请一并参阅图1、图4和图5，现对本实用新型提供的硅胶成型机进行说明。本实用新型提供的硅胶成型机，用于向硅胶成型机的模具2内注入混炼好的固态硅胶，并通过模具2热成型制作出硅胶产品。该硅胶成型机包括机架1、用于注射混炼硅胶的注射机构3、转动设置于机架1上的转盘4、用于驱动转盘4 转动的旋转机构5、以及位于转盘4上方的升降模板10。其中，升降模板10 上设有用于安装第一定模21的第一定模安装位(图中未示出)，转盘4上设置有多个可分别转动至与第一定模安装位正对位置(即对应)的动模安装位41，动模安装位41用于安装动模22；注射机构3用于将预先混炼好的胶泥状混炼硅胶注入分别位于第一定模安装位中第一定模21和相应动模安装位41中的动模22处于合模状态下的模具2的型腔中，以使混炼硅胶在模具2的型腔中受热而形成硅胶产品。硅胶成型机还包括用于驱动升降模板10升降以控制第一定模安装位上的第一定模21与相应动模安装位41上的动模21合模和开模的第一升降机构6，注射机构3设置于机架1上，转盘4与旋转机构5相连，升降模板 10与第一升降机构6相连。

本实用新型提供的硅胶成型机的基本工作原理：使用时，在升降模板10 的第一定模安装位上安装第一定模21，在转盘4的各动模安装位41上对应安装与第一定模21适配的动模22。旋转机构5驱动转盘4(圆形转盘)在水平面上转动，使安装于转盘4上的动模22(安装于转盘4上的任意一个动模22)转动至与第一定模21工位对应的位置(用于注射成型的工位)；其次，第一升降机构6驱动升降模板10带动第一定模21下降，使第一定模21与动模22实现合模，即第一定模21与动模22配合形成一个具有型腔的模具2；然后，注射机构3将混炼硅胶注射至由第一定模21与动模22合模形成的模具2的型腔中，经过加热处理后，即可达到将混炼硅胶加工(即热塑或者加热成型)为硅胶成型件；最后，第一升降机构6驱动第一定模21上升回到初始位置，使第一定模 21与动模22实现开模，即可完成一次硅胶注射成型工作。

紧接着，旋转机构5继续驱动转盘4在水平面上转动，使安装于转盘4上的第一个动模22(安装于转盘4上的任意一个动模22)转动并离开注射成型工位，与第一个动模22相邻的第二个动模22在第一个动模22转动并离开注射成型工位的过程中，转动至与第一定模21工位对应的位置(用于注射成型的工位)。随后，第一升降机构6驱动第一定模21下降，使第一定模21与第二个动模22 实现合模，即第一定模21与第二个动模22配合形成一个具有型腔的模具2；接着，注射机构3将混炼硅胶注射至由第一定模21与第二个动模22合模形成的模具2的型腔中，通过加热即可达到将混炼硅胶加工成型为硅胶成型件；最终，第一升降机构6驱动第一定模21上升回到初始位置，使第一定模21与第二个动模22实现开模，即可连续完成第二次的硅胶注射成型工作。并且，在第二次的硅胶注射成型的工作过程中，可以同时对第一个动模22上的硅胶成型件进行取料。

如此依序循环，产品(硅胶成型件)成型后，通过旋转机构5将硅胶成型件与相应动模22一起转移至注射成型工位外侧，这样能够很方便的取出产品 (硅胶成型件)，而且在此同时注射机构3则继续对第一定模21与下一动模 22配合形成的模具2进行注射成型作业，这样固态硅胶产品(硅胶成型件)的成型与取料动作能够互不干涉。并且，通过注射机构3定量地将混炼硅胶注射至模具2的注射型腔中，使处于受热状态的混炼硅胶达到注射成型的目的，这样就会减少硅胶产品的成型过程中保留在模具2型腔内部的时间，而且不需要对入模前的混炼硅胶进行切片、称重后放入模具2的型腔内，操作较为简单方便，省时省力，从而提高了生产效率，降低了生产成本。

本实用新型提供的硅胶成型机，与现有技术相比，在机架1上转动设置具有多个动模安装位41的转盘4，在转盘4的上方设置有具有第一定模安装位的升降模板10，并设置有驱动转盘4转动的旋转机构5、驱动升降模板10升降以控制第一定模安装位上的第一定模21与相应动模安装位41上的动模22开模或者合模的第一升降机构6、以及用于向注射机构3自动输送混炼硅胶的送料机构9。则在使用时，旋转机构5驱动转盘4带动各动模22依次转动至注射成型工位，第一升降机构6驱动第一定模21与位于注射成型工位的动模22合模以形成一个具有型腔的模具2，注射机构3即可通过该模具2完成硅胶注射成型作业。硅胶注射成型后，第一升降机构6驱动第一定模21上升并与位于注射成型工位的动模22开模脱离，硅胶成型件随动模22一起通过旋转机构5转离注射成型工位。并且，本实用新型提供的硅胶成型机通过注射机构3定量地将混炼硅胶注射至模具2的注射型腔中，使处于受热状态的混炼硅胶达到注射成型的目的，缩短了混炼硅胶在模具2型腔内部的时间，而且不需要对入模前的混炼硅胶进行切片、称重后放入模具2的型腔内，操作较为简单方便，省时省力，从而提高了生产效率，降低了生产成本。

具体地，参阅图3，第一升降机构6包括用于驱动升降模板10升降的第一升降油缸62、多根用于引导升降模板10于竖直方向升降的导向轴63以及设置于转盘4下方的升降辅助板64，第一升降油缸62固定安装于转盘4(圆形转盘) 的下方，升降辅助板64与第一升降油缸62的活塞杆相连，各导向轴63的底端分别与升降辅助板64相连，各导向轴63的顶端分别穿过机架1与升降模板10 相连，第一定模21固定锁紧于升降模板10上，且机架1对应设置有分别供各导向轴63滑动连接的衬套61。工作时，第一升降油缸62驱动升降辅助板64 升降，从而通过两端分别连接于升降辅助板64和升降模板10之间的多根导向轴63带动升降模板10上的第一定模21升降，使第一定模21与动模22实现合模或开模动作。

优选地，导向轴63设置为三根，且三根升降导向轴63呈三角形布置，其中一根导向轴63穿设于转盘4的中部且转盘4以该导向轴63为圆心转动，以消除导向轴63对转盘4的旋转转动产生干涉和影响，提高硅胶成型机工作的稳定可靠性。

进一步地，请一并参阅图1、图3和图5，作为本实用新型提供的硅胶成型机的一种具体实施方式，转盘4为圆形转盘，旋转机构5用于驱动圆形转盘转动；第一定模安装位中设置有第一定模21，多个动模安装位41设置于圆形转盘上，各动模安装位41中设置有用于与第一定模21配合形成具有型腔的模具 2的动模22，注射机构3的射嘴与模具2的型腔相连通。

本实施例中，在圆形转盘上设置有多个工位，多个工位包括用于注射成型的工位、用于去毛边的辅助工位和用于模压的热压成型工位，且各工位中分别对应设置有动模安装位41，将各动模22安装于相应动模安装位41中，第一辅助工位便于对热压成型后的半成品进行去毛边处理和/或者放入嵌入件，为下一工位进行注射成型操作做准备以便于让硅胶顺利包覆在嵌入件外侧；第二辅助工位便于取出成品和放入第一混炼硅胶(用于热压成型的混炼硅胶)为下一工位进行热压成型做准备；通过设置第一辅助工位和第二辅助工位可以让该硅胶成型机能够在一台机床上完成更多的工艺流程，从而提高该硅胶成型机应对复杂硅胶产品的生产能力，提高硅胶的生产效率。

具体地，旋转机构5包括与圆形转盘相连的从动齿轮(图中未示出)、与从动齿轮啮合配合的主动齿轮(图中未示出)、驱动主动齿轮转动的驱动马达 5，驱动马达5采用电机，电机固定设置于机架1上，主动齿轮与电机的输出轴相连，以通过电机驱动主动齿轮旋转，再通过从动齿轮带动圆形转盘转动。

进一步地，请一并参阅图3，作为本实用新型提供的硅胶成型机的一种具体实施方式，硅胶成型机还包括用于将各动模22中注射成型的硅胶成型件顶出相应动模安装位41的顶模机构7。

本实施例中，设置有顶模机构7，在硅胶注射成型作业完成后，旋转机构5 带动圆形转盘转动，硅胶成型件随着动模22转离注射成型工位，并转动至与顶模机构7相对应的第二辅助工位(也可称之为卸料工位)，顶模机构7动作，以将位于动模安装位41的硅胶成型件顶出，实现硅胶成型件与动模22的脱模，方便用户取料作业，提高硅胶生产效率。

进一步地，请一并参阅图3，作为本实用新型提供的硅胶成型机的一种具体实施方式，顶模机构7包括设置于动模安装位41下方的顶升油缸(图中未示出)、以及与顶升油缸的活塞杆相连的顶杆(图中未示出)，各动模安装位41 上分别开设有供顶杆伸入该动模安装位41中的通孔。

本实施例中，顶模机构7包括设置于动模安装位41下方的顶升油缸、以及与顶升油缸的活塞杆相连的顶杆，在硅胶注射成型作业完成后，旋转机构5带动圆形转盘转动，硅胶成型件随着动模22转离注射成型工位，并转动至与顶模机构7相对应的第二辅助工位，顶模机构7的顶升油缸工作，带动顶杆伸入动模安装位41，以将位于动模安装位41的硅胶成型件顶出，使顶杆能够在开模时将硅胶产品顺利顶出，提高硅胶生产效率。

进一步地，作为本实用新型提供的硅胶成型机的一种具体实施方式，各动模22和/或第一定模21上设置有用于加热硅胶成型件的第一加热装置(图中未示出)，通过第一加热装置对硅胶成型件进行持续加热，这样能够缩短混炼硅胶在模具2内加热成型的时间，从而提高注射成型的效率，同时使硅胶成型件的受热更加均匀，提高硅胶注射成型机的热压效率及硅胶制品的生产品质。在实际操作时，第一加热装置可以设置在第一定模上，或者设置在动模内，或者设置在第一定模和动模内，本领域技术人员可以根据实际需要设置具体的第一加热装置的数量和位置，这属于公知常识，此处不再累述。

进一步地，作为本实用新型提供的硅胶成型机的一种具体实施方式，注射机构3上设有用于对混炼硅胶进行预热的预热装置(图中未示出)，通过预热装置对混炼硅胶进行预热(预热温度低于混炼硅胶的热成型温度)这样不仅能够保证注射机构3顺利地将混炼硅胶注射至模具2的型腔中，还可以缩短混炼硅胶在模具2内加热成型的时间，从而显著提高注射成型的效率。

进一步地，请一并参阅图2及图3，作为本实用新型提供的硅胶成型机的一种具体实施方式，硅胶成型机还包括用于将位于各动模安装位41上设置的动模22中的混炼硅胶模压成型的模压机构8，模压机构8可用于通过压合作用制作出半成品，半成品的材质可以根据需要自行选择，但半成品的耐热温度高于注射成型工位处混炼硅胶的成型温度以方便后续通过注射成型将混炼硅胶热成型于该半成品上；本实施例中模压机构8主要用于将位于各动模安装位41中动模22内的混炼硅胶热压成型以制作出硅胶材质的半成品。

本实施例中，设置有将各动模22内放入的第一种混炼硅胶热压成用于制作多色多材料(两种以上材料)和/或者(两色以上)硅胶产品的半成品的模压机构8，以通过模压机构8将混炼硅胶热压成型以制作出硅胶材质的半成品；其主要操作步骤如下：

首先，进行硅胶混炼操作：预先混炼好第一种硅胶材料制得第一混炼硅胶，混炼好第二种硅胶材料制得第二混炼硅胶，第一混炼硅胶和第二混炼硅胶可以为同种材料和/或者颜色的混炼硅胶，也可为不同材料和/或者颜色的硅胶材料，这个可根据产品的实际需要进行选择，在此不再累述；硅胶混炼时，是将一定质量比的硅胶原料、硫化剂和色母一起放入混炼机进行混炼，混炼操作与市场上现有的固态硅胶的混炼操作一致，在此不再累述；

然后，需要进行醒胶操作，将混炼好的第一混炼硅胶按照实际产品需要的重量切好相应的长、宽、厚，然后覆膜、静置醒胶，将混炼好的第二硅胶材料静置醒胶，醒胶操作与市场上现有的固态硅胶的醒胶操作一致，在此不再累述；

接着，称取预设重量的第一混炼硅胶将其放入动模22内，通过模压机构8 依次对置于各动模安装位41上动模22的第一混炼硅胶进行热压成型，形成第一种(材料和/或者颜色的)硅胶半成品，预设重量一般情况下是参照热压成型需要制得的硅胶半成品的重量适当进行增加，比如热压成型需要制得的硅胶半成品质量为10g,那么实际生产情况(主要是为了防止有毛边产生导致产品发生缺陷)放入动模22内的第一混炼硅胶的质量一般保证为10.1g～12g，或者更多；

再接着，第一种硅胶半成品热压成型后，第二定模82与动模22分模，将上述硅胶半成品去毛边处理，若产品包含嵌入件，则可同时向动模22内植入嵌入件，为了保证安全和热压成型的连续性，通常会多设一辅助工位，这样可以让转盘4旋转带动动模22旋转至模压成型工位外侧进行去毛边操作和/或者植入嵌入件操作，此时；下一动模22可同时旋转至模压成型工位的位置与其上的定模(即后述第二定模82)配合以继续进行第一种硅胶半成品的热压成型操作；

再接着，旋转机构5带动转盘4转动，第一种硅胶半成品随着动模22转动至与第一定模21相对应的用于注射成型的工位，通过由注射机构3、第一定模 21在动模22上的第一种硅胶半成品上注射成型出第二种(不同材料和/或者颜色的)硅胶半成品以形成最终所需的硅胶成型件；

最后，再将硅胶成型件取出，重新放入第一混炼硅胶重复上述操作，以根据市场需求将硅胶成型件注射成不同类型、不同颜色的多色硅胶制品，从而通过一台硅胶成型机可依次完成对复杂硅胶产品的热压成型及注射成型两道成型工序，可充分利用产品的成型等待时间进行连续生产，这样便于提高硅胶注射成型机各阶段时间的利用率，减少等待时间，从而显著提高生产效率。

优选地，注射机构3(第一定模21)和模压机构8分别对应用于注射成型的工位和用于热压成型的工位，注射成型工位与热压成型工位之间的一侧设置有第一辅助工位，注射成型工位与热压成型工位之间的另一侧设置有第二辅助工位，第一辅助工位便于对注射成型后的硅胶件半成品进行去毛边处理和/或者植入嵌入件操作；第二辅助工位便于取出热压成型的硅胶成品和放入混炼硅胶，为下一工位进行注射成型做准备；本实施例通过设置第一辅助工位和第二辅助工位可以让该硅胶成型机能够在一台机床上完成多道的工艺流程，从而提高该硅胶注射成型机应对复杂硅胶产品的生产能力。

进一步地，请一并参阅图3，作为本实用新型提供的硅胶成型机的一种具体实施方式，模压机构8包括具有第二定模安装位(图中未示出)的升降横梁 81、驱动升降横梁81升降以使第二定模安装位上的第二定模82与相应动模安装位41上的动模22模压成型配合的第二升降机构83，第二升降机构83设置于机架上，第二定模安装位中设置有用于将位于各动模安装位41上的动模22 中的混炼硅胶模压成型的第二定模82。

本实例中，设置有具有第二定模安装位的升降横梁81，并通过第二升降机 83构驱动升降横梁81带动第二定模安装位上的第二定模82与位于用于热压成型工位位置的动模22配合，第二定模82与动模22配合后能够实现对混炼硅胶的热压成型操作，这样方便对结构复杂、需要多次成型的硅胶产品进行初步成型，这种模压机构8结构相对简单，占用空间较小，便于降低硅胶成型机机架1上的负载，同时能够提高硅胶成型机应对复杂产品的生产能力，利用第二定模82对注射成型前的混炼硅胶进行热压成型操作处理，这样方便对结构复杂并且需要多次成型的硅胶产品进行模压成型，能够提高硅胶注射成型机应对复杂产品的生产能力，通过一台硅胶成型机可依次完成对复杂硅胶产品的热压成型及注射成型两道成型工序，可充分利用产品的成型等待时间进行连续生产，这样便于提高硅胶注射成型机各阶段时间的利用率，减少等待时间，从而显著提高生产效率。

具体地，第二升降机83构包括两间隔设置的第二升降油缸，两第二升降油缸的上端固设有升降横梁81，第二定模安装位设置在升降横梁81的底部，通过两第二升降油缸驱动升降横梁81上下移动，从而带动第二定模82上下移动以实现与动模22之间的合模与分离，稳定地对动模22上的混炼硅胶进行模压，从而提高硅胶注射成型机应对复杂产品的生产能力。

进一步地，作为本实用新型提供的硅胶成型机的一种具体实施方式，第二定模82上设有用于加热硅胶成型件的第二加热装置(图中未示出)，第二加热装置对硅胶成型件进行加热，这样能够缩短混炼硅胶在模具2内加热成型的时间，从而提高注射成型的效率；在其他实施例中，本领域技术人员可以根据实际需要设置确定具体的加热装置(包括第一加热装置和第二加热装置)的数量和设置位置，例如可仅在动模22内部设置相应的第一加热装置；或者在第一定模21、第二定模82内分别设置第一加热装置和第二加热装置；或者在第一定模21和动模22内设置第一加热装置，在第二定模82内设置第二加热装置，具体在此不再累述。

进一步地，请一并参阅图2及图3，作为本实用新型提供的硅胶成型机的一种具体实施方式，送料机构9包括用于上料并输送混炼硅胶的料筒91、用于通过料筒91将混炼硅胶泵入注射机构3中的输料泵(图中未示出)、以及连接于料筒91的出料端口与注射机构3的进料端口之间的输料管92。本实例中，通过送料机构9向注射机构3自动输送混炼硅胶，不需要人工上料，减轻了工作人员的劳动强度，提高了生产效率。

综上，本实用新型提供的硅胶成型机具有的优点为：硅胶成型机通过送料机构9将预先混炼好的混炼硅胶输送至注射机构3，通过注射机构3将混炼硅胶注射进由第一定模21与动模22配合形成的模具2内，送料机构9末端和注射机构3外部设有用于对混炼硅胶进行预热的预热装置，预热装置对固态硅胶原材料的加热温度低于混炼硅胶的固化温度，这样能够缩短混炼硅胶在模具2 内加热成型的时间，从而显著提高注射成型的效率。并且，第一定模21、动模 22或者/和升降模板10上设置有用于对模具2型腔内的混炼硅胶进行加热成型的第一加热装置，产品成型后，通过旋转机构5将产品与动模22一起转移至注射成型工位外侧，这样能够很方便的取出产品，而且在此同时注射机构3则继续对第一定模21与下一动模22配合形成的模具2进行注射成型作业，这样固态硅胶产品的成型与取料动作能够互不干涉，硅胶成型件可以在注射成型工位外侧等待冷却而不干涉下一产品的注射成型，这样便不用设置相应的冷却结构，避免反复对动模进行加热和冷却操作，从而有利于降低制造成本，同时便于节能降耗，而且这种注射成型的方式不需要专门的裁切和植入操作，操作简单快捷，从而便于显著提高生产效率。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种硅胶成型机，其特征在于：包括机架、用于注射混炼硅胶的注射机构、转动设置于所述机架上的转盘、用于驱动所述转盘转动的旋转机构、以及位于所述转盘上方的升降模板，所述升降模板上设有第一定模安装位，所述转盘上设置有多个用于分别与所述第一定模安装位对应的动模安装位；所述硅胶成型机还包括用于驱动所述升降模板升降以控制所述第一定模安装位与相应所述动模安装位模压配合的第一升降机构，所述注射机构设置于所述机架上，所述转盘与所述旋转机构相连，所述升降模板与所述第一升降机构相连。

2.如权利要求1所述的硅胶成型机，其特征在于：所述转盘为圆形转盘，所述圆形转盘与所述旋转机构相连；所述第一定模安装位中设置有第一定模，多个所述动模安装位设置于所述圆形转盘上，各所述动模安装位中设置有用于与所述第一定模配合并形成具有型腔的模具的动模，所述注射机构的射嘴与所述模具的型腔相连通。

3.如权利要求2所述的硅胶成型机，其特征在于：所述硅胶成型机还包括用于将各所述动模中注射成型的硅胶顶出相应所述动模安装位的顶模机构。

4.如权利要求3所述的硅胶成型机，其特征在于：所述顶模机构包括设置于所述动模安装位下方的顶升油缸、以及与所述顶升油缸的活塞杆相连的顶杆，各所述动模安装位上分别开设有供所述顶杆伸入该动模安装位中的通孔。

5.如权利要求2所述的硅胶成型机，其特征在于：各所述动模和/或所述第一定模上设置有用于加热所述混炼硅胶的第一加热装置。

6.如权利要求1所述的硅胶成型机，其特征在于：所述注射机构上设有用于对所述混炼硅胶进行预热的预热装置。

7.如权利要求1所述的硅胶成型机，其特征在于：所述硅胶成型机还包括用于将设于各所述动模安装位上的动模中的混炼硅胶模压成型的模压机构。

8.如权利要求7所述的硅胶成型机，其特征在于：所述模压机构包括具有第二定模安装位的升降横梁、驱动所述升降横梁升降的第二升降机构，所述第二升降机构设置于所述机架上，所述第二定模安装位中设置有用于将位于各所述动模安装位上所述动模中的混炼硅胶模压成型的第二定模。

9.如权利要求8所述的硅胶成型机，其特征在于：所述第二定模上设有用于加热所述混炼硅胶的第二加热装置。

10.如权利要求1至9任一项所述的硅胶成型机，其特征在于：所述硅胶成型机还包括用于向所述注射机构输送混炼硅胶的送料机构，所述送料机构包括用于上料并输送所述混炼硅胶的料筒、用于将所述料筒中的所述混炼硅胶泵入所述注射机构中的输料泵、以及连接于所述料筒的出料端口与所述注射机构的进料端口之间的输料管。

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