CN210388194U - 机器人持工件多机型多型号碗形塞压机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种机器人持工件多机型多型号碗形塞压机包括：机器人夹具模块、供胶涂胶模块、压机供料模块及多功能浮动全自动压机模块。所述机器人与所述夹具模块带动所述缸盖在不同的工作地点之间变换位置和姿态；供胶涂胶模块用于给所述缸盖上要压装的碗形塞的内孔壁涂胶；压机供料模块用于碗形塞的供料，所述供料机构将所述碗形塞逐个供料给与所述供料机构相连的所述提升机构，所述提升机构将所述碗形塞提升输送到送料道内，所述碗形塞通过重力作用沿着所述送料道达到压机的对应压头上；多功能浮动全自动压机模块根据所述缸盖的不同压装姿态，选择提供合适的压头，变换适合的缸盖背部贴合支承受力点，并将所述碗形塞压入所述缸盖内。

Description

机器人持工件多机型多型号碗形塞压机

技术领域

本实用新型涉及机械领域，更具体地说，是机器人持工件多机型多型号碗形塞压机。

背景技术

在发动机的装配生产中，缸盖(或缸体)上常有多个工艺水孔需要在装配前封堵住，通常采用专用压装机把碗形塞和钢球等零件压入对应工艺孔来进行封堵。工艺上为了防止碗形塞振动脱落，通常在压装前对缸盖上的工艺孔进行涂胶处理，内孔涂胶机也成压装机前的必要设备。

现有发动机装配线上，缸盖碗形塞内孔涂胶机和碗形塞压机一般是设计成四立柱形式的固定专机，依次布置在装配生产线上，通过输送线体输送到设备内，把缸盖零件固定后，涂胶头深入到缸盖孔内先对缸盖孔进行涂胶，再用动力把碗形塞压入对应孔中。通常情况，一个缸盖在不同的方向上有多个孔需要封堵，这就要求有多套涂油机构和压机动力系统分别对不同方向上的封堵进行孔涂胶和压入碗形塞。

传统4立柱设备形式缺点：

1.设备制造成本高，一般缸盖多个方向上有孔需要封堵，需要多套涂胶头和压装系统，设备造价高。

2.设备结构复杂，当缸盖几个方向都有碗形塞要压入时，几个方向都要布置涂胶头和动力压头，空间位置布局紧凑，甚至排布不开。设备内部空间紧张，维修和维护困难。

3.设备功能单一，设备不具备多产品扩展性，由于实现位置变换比较困难，当生产的机型产品发生变化时，设备适应性差，需要增加新设备。

实用新型内容

由于现有技术存在着上述技术问题，本申请提出一种机器人持工件多机型多型号碗形塞压机，其目的在于解决现有技术中需要多套涂胶头和压装系统导致的价格昂贵，设备过于复杂且功能单一的问题。

为达到上述技术目的，本申请采用下述技术手段：

机器人持工件多机型多型号碗形塞压机包括：机器人夹具模块，其用于夹取发动机的缸盖，所述机器人夹具模块包括机器人及连接于所述机器人前端的夹具模块，所述夹具模块包括了夹取机构以及设于所述夹取机构上的气体检测机构；所述机器人与所述夹具模块带动及缸盖在不同的工作地点之间变换位置和姿态；供胶涂胶模块，其位于所述机器人夹具模块的旁，所述供胶涂胶模块用于给所述缸盖上要压装的碗形塞的内孔壁涂胶；压机供料模块，其用于碗形塞的供料，所述压机供料模块包括两组独立设计且型号不同的振动供料机构、碗形塞提升机构及送料道，所述供料机构将所述碗形塞逐个输出给与所述供料机构相连的所述提升机构，所述提升机构将所述碗形塞提升输送到送料道内，所述碗形塞通过重力作用沿着所述送料道达到所述多功能浮动全自动压机模块；多功能浮动全自动压机模块，其与所述送料道相连且位于所述机器人夹具模块行程内，所述多功能浮动全自动压机模块根据所述缸盖的不同姿态提供适合的缸盖背部贴合受力支承，并将所述碗形塞压入所述缸盖内。

较佳的是，所述夹取机构包括：

一法兰连接机架，由正面板、背面板及连接杆组成，在所述背面板连接有一法兰连接座以，所述法兰连接座与所述机器人连接；

一组工作定位销，其设于所述法兰连接机架的正面板上，所述工作定位销与所述发动机的缸盖火花塞孔对应匹配；

一对夹爪，其设于所述法兰连接机架的正面板的上、下侧，且通过一夹紧气缸带动向所述法兰连接机架的正面板靠近夹紧。

较佳的是，所述夹爪的夹取面设有由底而上向外倾斜的斜面，在抓取所述缸盖时所述斜面与所述缸盖外斜面贴合。

较佳的是，所述气体检测机构为两组，每组气体检测机构包括两个吹气检测垫块以及与所述吹气检测垫块连接的检测压力开关，所述吹气检测垫块设于所述正面板上且在夹取时与所述缸盖表面贴合；所述检测压力开关设于所述法兰连接机架的背面板上。

较佳的是，所述立柱底部设有一固定座，通过该固定座将所述立柱固定于所需位置；所述立柱下段固定一供胶罐托盘，所述压力供胶罐置于该供胶罐托盘上，在立柱上且位于所述压力供胶罐上方固定有一接胶盘，在所述立柱的上端设置有一连接片，所述连接片上固定有供胶及甩胶电机和多孔甩胶头，所述多孔甩胶头通过供胶管连接所述压力供胶罐，且在所述供胶管上设有所述供胶阀，所述多孔甩胶头对应设于所述接胶盘的下方。

较佳的是，所述供料机构为独立的两组，以适合于两种不同大小的碗形塞，每一供料机构包括一振料盘漏斗以及一与所述振料盘漏斗相连的振动盘；所述振动盘连接所述提升机构。

较佳的是，所述送料道包括斜坡滑道以及连接于所述斜坡滑道末端的压机料道；所述斜坡滑道的顶端高于末端，且所述斜坡滑道的倾斜角度为适于所述碗形塞在重力作用下顺利下滑，所述斜坡滑道的顶端连接所述提升机构，所述碗形塞被所述提升机构输送到所述斜坡滑道的顶端后沿着所述斜坡滑道在重力作用下下滑至所述斜坡滑道末端后进入所述压机料道；所述压机料道垂直向下连接所述多功能浮动全自动压机模块。

较佳的是，所述压机供料模块更包括一工作台，所述供料机构固定于工作台上；在所述工作台上设有一隔音罩，且所述提升机构设于所述隔音罩外并固定于所述工作台上。

较佳的是，所述多功能浮动全自动压机模块包括：

主机架，其上设有直线导轨，且在所述直线导轨上方架设一次机架；

自复位浮动拉力框，其通过滑块连接于所述直线导轨上且位于次机架的下方，所述自复位浮动拉力框的前端连接一伺服电缸，且所述自复位浮动拉力框前端通过一复位气缸连接于所述主机架上；

伺服切换背压支撑，其两端通过旋转轴承与所述自复位浮动拉力框的末端固定在一起，所述伺服切换背压支撑由一设于其下端的背压伺服电机驱动，当所述自复位浮动拉力框与所述缸盖接触产生反作用；

两根供料道，其连接于所述次机架上，各所述供料道的顶端分别连接一所述送料道，各所述供料道的末端分别连接至一双压头全自动切换料机构，将所述碗形塞输送给所述双压头全自动切换料机构；

所述双压头全自动切换料机构，其包括：

滑动换位双压头机构，其设于所述次机架下方，且位于所述供料道的下方，所述滑动换位双压头机构包括：

一固定面板，在所述固定面板的背面设有第二直线导轨；

切换板，其通过滑块限制于所述第二直线导轨上滑动，选取所述两根供料道其中一供给的碗形塞；

换位气缸，其连接于所述切换板上，驱动所述切换板滑动；

两个复位自动料门，其通过连接杆固定于所述切换板上，且所述连接杆与切换板及复位自动料门之间形成两个落料腔，每一所述落料腔对应于一所述供料道的下方，所述碗形塞落入落料腔内；

两个复位压头，每一所述复位压头套设一复位弹簧后贯穿所述固定面板并抵接落入所述落料腔内的碗形塞，且所述复位压头中设有气道孔，所述复位压头的前端抵接所述自复位浮动拉力框的前端壁；

真空发生器，其设于所述次机架上，且所述真空发生器连接所述复位压头的气道孔，为所述复位压头供负压吸附所述碗形塞。

较佳的是，更包括一电器控制柜，其用于给各部件供电并控制各部件的协同运作。

由于采用上述技术手段，本申请能提高了压装效率，能够迅速改变位置变化姿态，完成多个孔涂胶和碗形塞的压装；本申请兼容性更大，适合多种机型共线生产，可同时兼容多种缸盖机构；不同缸盖可在同一设备上完成，减少设备成本、节省空间。

附图说明

图1为本申请的结构示意图；

图2A为本申请的机器人夹具模块的结构示意图；

图2B为本申请的夹具模块的结构示意图一；

图2C为本申请的夹具模块的结构示意图二；

图3为本申请的供胶涂胶模块的结构示意图；

图4为本申请的压机供料模块的结构示意图；

图5为本申请的供料机构及提升机构的结构示意图；

图6为本申请的提升机构的结构示意图；

图7为本申请的多功能浮动全自动压机模块的结构示意图；

图8为图7的分解图。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。

参见图1所示，为本申请的机器人持工件多机型多型号碗形塞压机的结构示意图。本申请的机器人持工件多机型多型号碗形塞压机包括机器人夹具模块1、供胶涂胶模块2、压机供料模块3、多功能浮动全自动压机模块4及电器柜5。

机器人夹具模块1用于夹取发动机的缸盖，并在机械臂的迅速转换和输送下将缸盖送至供胶涂胶模块2涂胶后送至多功能浮动全自动压机模块4压入碗形塞,完成后将工件即缸盖放回。供胶涂胶模块2将供胶所需各部件整合在一体，结构紧凑，节省空间。压机供料模块3可用于将两种不同型号的碗形塞按照要求的方向排序供料，结构紧凑，占用空间小。多功能浮动全自动压机模块4提供合适的缸盖背部贴合力，并将所述碗形塞压入所述缸盖内。电器柜5存放电器硬件和PLC等，用于控制机器人、伺服电机等各部分协调动作，电器柜5内的PLC如何控制机器人、伺服电机等均为现有技术，在此不多赘述。

具体结构如下详细描述。

参见图2A为本申请的机器人夹具模块的结构示意图。机器人夹具模块1用于夹取发动机的缸盖。所述机器人夹具模块1包括机器人11及连接于所述机器人11前端的夹具模块12。

所述机器人11带动所述夹具模块12及缸盖向下一工位给进或退出。由于机器人11的介入，可以在夹住了缸盖的情况下进行方位和方向的改变，通过配合一台供胶涂胶模块2即可完成几个方向的要压入碗形塞孔的涂胶过程，减少了设备的需求量以及空间占用率。机器人为市场上采购的标准机器人。

所述夹具模块12包括了夹取机构以及设于所述夹取机构上的气体检测机构。具体结构请参见图2B和图2C。所述夹取机构包括法兰连接机架121、一组工作定位销122及一对夹爪 123。法兰连接机架121由正面板1211、背面板1212及连接杆1213组成。在所述背面板1212 连接有一法兰连接座1214，所述法兰连接座1214与所述机器人11连接。一组工作定位销122 设于所述法兰连接机架121的正面板1211上，所述工作定位销122与所述发动机的缸盖火花塞孔对应匹配。所述工作定位销122插入缸盖火花塞孔中，定位所述缸盖。一对夹爪123设于所述法兰连接机架121的正面板1211的上、下侧，且通过一夹紧气缸1215带动向所述法兰连接机架121的正面板1211靠近夹紧。所述夹爪123的夹取面设有由底而上向外倾斜的斜面，便于贴合抓取缸盖工件。夹取机构的设计针对发动机缸盖，夹爪的可移动便于适用于不同型号的发动机缸盖。

为了防止在夹取过程中工件掉落而不知的情况，本申请的夹具模块12更包括了设于所述夹取机构上的气体检测机构。如图2C所示，所述气体检测机构为两组，每组气体检测机构包括两个吹气检测垫块1216以及与所述吹气检测垫块1216连接的检测压力开关1217。所述吹气检测垫块1216设于所述正面板1211上且在夹取时与所述缸盖表面贴合；所述检测压力开关1217设于所述法兰连接机架121的背面板1212上，通过检测压力开关实时检测供给吹气检测垫块的供气系统的压力。压力减小时，可能出现工件掉落的情况。

供胶涂胶模块2是位于所述机器人夹具模块1的下一工位，所述供胶涂胶模块2用于给所述缸盖上要压装的碗形塞的内孔壁涂胶。请参见图3所示，所述供胶涂胶模块2包括一立柱21以及均固定于所述立柱21上的压力供胶罐22、供胶阀23、供胶及甩胶电机24和多孔甩胶头25。所述立柱21的底部设有一固定座211，固定座211上设有螺栓穿孔，可以通过螺栓穿孔和螺栓配合来固定或者更换供胶涂胶模块2的位置，使用灵活。所述立柱21下段固定一供胶罐托盘26，所述压力供胶罐22置于该供胶罐托盘26上，方便更换压力。在立柱21上且位于所述压力供胶罐22上方固定有一接胶盘27，在所述立柱21的上端设置有一连接片 28，所述连接片28上固定有供胶及甩胶电机24和多孔甩胶头25，所述多孔甩胶头25通过供胶管29连接所述压力供胶罐22，且在所述供胶管29上设有所述供胶阀23，所述多孔甩胶头 25对应设于所述接胶盘27的下方。

压机供料模块3用于碗形塞的供料。所述压机供料模块3包括两组独立设计且型号不同的供料机构、提升机构及送料道。压力供料模块可以用于供应两种不同的料。所述供料机构将所述碗形塞逐个进料给与所述供料机构相连的所述提升机构，所述提升机构将所述碗形塞提升输送到送料道内，所述碗形塞通过重力作用沿着所述送料道达到下一工位。参见图4和图5所示。

所述供料机构为独立的两组，每一供料机构包括一振料盘漏斗31以及一与所述振料盘漏斗31相连的振动盘32，两种不同的料分别置于一振料盘漏斗31内，经过振动盘32振动排序输送至相连的所述提升机构。

如图6所示，提升机构包括重力弯道33、提升器34及提升料道35。重力弯道33连接振动盘32，碗形塞通过重力沿着重力弯道33到达提升器34。提升器34通过与电机相连的推板310 将碗形塞推送到提升料道35的顶端，并越过所示提升料道35到达送料道。在提升器34上设置一止回机构311，防止碗形塞的掉落并为进一步入料做准备。如图4所示，所述送料道包括斜坡滑道36以及连接于所述斜坡滑道36末端的压机料道37。所述斜坡滑道36的顶端高于末端，且所述斜坡滑道36的倾斜角度为适于所述碗形塞在重力作用下顺利下滑为佳。所述碗形塞被输送到所述斜坡滑道36的顶端后沿着所述斜坡滑道36在重力作用下下滑至所述斜坡滑道36末端后进入所述压机料道37。所述压机料道37垂直向下连接所述多功能浮动全自动压机模块4。碗形塞和料道之间预留间隙在0.5mm左右，如此碗形塞在输送过程中相对料道不会发放扭转或偏转。提升料道35、斜坡料道36及压机料道37采用耐磨尼龙板制造，减少输送摩擦和输送噪音。所述压机供料模块3更包括一工作台38，所述供料机构固定于工作台38上；在所述工作台38上设有一隔音罩39，且所述提升机构设于所述隔音罩39外并固定于所述工作台38上。隔音罩39具备消除噪声和防尘的作用。

多功能浮动全自动压机模块4与所述送料道相连，所述多功能浮动全自动压机模块4根据所述缸盖的不同姿态提供适合的缸盖背部贴合受力，并将所述碗形塞压入所述缸盖内。请参见图7为本申请的多功能浮动全自动压机模块4。

结合图8所示，所述多功能浮动全自动压机模块4包括主机架41、自复位浮动拉力框42、伺服旋转切换背压支撑43、供料道44及双压头全自动切换料机构45等部件。

主机架41上设有直线导轨411，且在所述直线导轨411上方架设一次机架412。自复位浮动拉力框42通过滑块连接于所述直线导轨411上且位于次机架412的下方。所述自复位浮动拉力框42的前端连接一伺服电缸421。伺服切换背压支撑43两端通过旋转轴承与所述自复位浮动拉力框42的末端固定在一起，所述伺服切换背压支撑43由一设于其下端的背压电机431驱动。伺服切换背压支撑43的主轴上在多个方向上装有长短、形状和位置不一的支撑杆(如图4所示，最多可以在8个方向上装8种支撑杆)，在伺服电机的带动下旋转，每个姿态位置的碗形塞根据缸盖碗形塞孔的对面形状选取其中之一的对应支撑杆和缸盖接触贴合。两根供料道44连接于所述次机架412上，各所述供料道44的顶端分别连接一所述送料道，各所述供料道44的末端分别连接至一双压头全自动切换料机构45，将所述碗形塞输送给所述双压头全自动切换料机构45。

所述双压头全自动切换料机构45包括：滑动换位双压头机构451、两个复位压头452及真空发生器453。

滑动换位双压头机构451设于所述次机架412的下方，且滑动换位双压头机构451位于所述供料道44的下方。所述滑动换位双压头451机构包括：固定面板4511、切换板4512、换位气缸4513、两个复位自动料门4514等部件。在所述固定面板4511的背面设有滑槽。切换板4512通过滑块限制于所述滑槽内滑动。换位气缸4513连接于所述切换板4512上，驱动所述切换板4512滑动。两个复位自动料门4514通过连接杆4515连接于所述切换板4512上，且所述连接杆4515与切换板4512及复位自动料门4514之间形成两个落料腔，每一所述落料腔对应于一所述供料道44的下方，所述碗形塞落入落料腔内。复位自动料门4514上分别连接一归位弹簧，施加压力于所述复位自动料门4514内侧时，归位弹簧拉伸，复位自动料门4514打开；当复位压头452缩回，施加压力取消时，归位弹簧收缩，复位自动料门4514关闭。每一所述复位压头452套设一复位弹簧4521后贯穿所述固定面板451并抵接落入所述落料腔内的碗形塞，且所述复位压头452中设有气道孔，所述复位压头452的前端抵接所述自复位浮动拉力框42的前端壁，当所述驱动器421驱动时，所述复位压头452向自动复位浮动拉力框42的末端移动。真空发生器453设于所述次机架412上，且所述真空发生器453连接所述气道孔为所述复位压头452供气，防止碗形塞掉落。

所述双压头全自动切换料机构45的运动机制为：

碗形塞随着供料道44向下滑落穿过所述次机架412到达落料腔内。伺服电缸421伸出主轴，其推动所述复位压头452向前伸出，复位压头452从复位浮动拉力框42的末端移动并推抵住并真空吸附住落料腔内的碗形塞。在复位压头452的压力作用下顶开复位自动料门 4514。

复位压头452将碗形塞推出所述复位自动料门4514压向所述缸盖对应的孔内，缸盖对自复位浮动拉力框42产生一反作用力，该反作用力拉动自复位浮动拉力框42的反向滑动，带动背压支撑43贴合到所述缸盖工件上，伺服电缸继续驱动到一定位置时，碗形塞被压入所述缸盖对应的孔内，而此时机器人夹具模块并不受到横向力；压装完成伺服电缸往回运动，复位压头452通过复位弹簧4521缩回，自复位浮动拉力框42在一复位气缸46的作用下复位，完成一次压装过程。下一个碗形塞继续落入落料腔内，机器人变换缸盖姿态(方向)，准备下一次的压入。

本申请的整体压装效率高，可兼容不同类型的缸盖。此外，设备通用性好，这种压装机不仅适合碗形塞，同样可推广到钢球、水管接头火花塞导管等常用零件的压装，此类小零件也可采用该形式的压装机。

以上所述的实施方式仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。本领域技术人员对本实用新型所做的均等变化与修饰，皆应属于本实用新型所附的权利要求书的涵盖范围。

Claims (10)

1.机器人持工件多机型多型号碗形塞压机，其特征在于，包括：

机器人夹具模块，其用于夹取发动机的缸盖，所述机器人夹具模块包括机器人及连接于所述机器人前端的夹具模块，所述夹具模块包括了夹取机构以及设于所述夹取机构上的气体检测机构；所述机器人与所述夹具模块带动所述缸盖在不同的工作地点之间变换位置和姿态；

供胶涂胶模块，其位于所述机器人夹具模块旁，所述供胶涂胶模块用于给所述缸盖上要压装的碗形塞的内孔壁涂胶；

压机供料模块，其用于碗形塞的供料，所述压机供料模块包括两组独立设计且型号不同的振动供料机构、碗形塞提升机构及送料道，所述供料机构将所述碗形塞逐个输出给与所述供料机构相连的所述提升机构，所述提升机构将所述碗形塞提升输送到送料道内，所述碗形塞通过重力作用沿着所述送料道达到多功能浮动全自动压机模块；

所述多功能浮动全自动压机模块，其与所述送料道相连且位于所述机器人夹具模块行程内，所述多功能浮动全自动压机模块根据所述缸盖的不同姿态提供适合的缸盖背部贴合受力支承，并将所述碗形塞压入所述缸盖内。

2.根据权利要求1所述的机器人持工件多机型多型号碗形塞压机，其特征在于，所述夹取机构包括：

一法兰连接机架，由正面板、背面板及连接杆组成，在所述背面板连接有一法兰连接座以，所述法兰连接座与所述机器人连接；

一组工作定位销，其设于所述法兰连接机架的正面板上，所述工作定位销与所述发动机的缸盖火花塞孔对应匹配；

一对夹爪，其设于所述法兰连接机架的正面板的上、下侧，且通过一夹紧气缸带动向所述法兰连接机架的正面板靠近夹紧。

3.根据权利要求2所述的机器人持工件多机型多型号碗形塞压机，其特征在于，所述夹爪的夹取面设有由底而上向外倾斜的斜面，在抓取所述缸盖时所述斜面与所述缸盖外斜面贴合。

4.根据权利要求2所述的机器人持工件多机型多型号碗形塞压机，其特征在于，所述气体检测机构为两组，每组气体检测机构包括两个吹气检测垫块以及与所述吹气检测垫块连接的检测压力开关，所述吹气检测垫块设于所述正面板上且在夹取时与所述缸盖表面贴合；所述吹气检测压力开关设于所述法兰连接机架的背面板上。

5.根据权利要求1所述的机器人持工件多机型多型号碗形塞压机，其特征在于，所述供胶涂胶模块包括一立柱以及均固定于所述立柱上的压力供胶罐、供胶阀、供胶及甩胶电机和多孔甩胶头；所述立柱底部设有一固定座，通过该固定座将所述立柱固定于所需位置；所述立柱下段固定一供胶罐托盘，所述压力供胶罐置于该供胶罐托盘上，在立柱上且位于所述压力供胶罐上方固定有一接胶盘，在所述立柱的上端设置有一连接片，所述连接片上固定有供胶及甩胶电机和多孔甩胶头，所述多孔甩胶头通过供胶管连接所述压力供胶罐，且在所述供胶管上设有所述供胶阀，所述多孔甩胶头对应设于所述接胶盘的下方。

6.根据权利要求1所述的机器人持工件多机型多型号碗形塞压机，其特征在于，所述供料机构为独立的两组，以适合于两种不同大小的碗形塞，每一供料机构包括一振料盘漏斗以及一与所述振料盘漏斗相连的振动盘；所述振动盘连接所述提升机构。

7.根据权利要求1所述的机器人持工件多机型多型号碗形塞压机，其特征在于，所述送料道包括斜坡滑道以及连接于所述斜坡滑道末端的压机料道；所述斜坡滑道的顶端高于末端，且所述斜坡滑道的倾斜角度为适于所述碗形塞在重力作用下顺利下滑，所述斜坡滑道的顶端连接所述提升机构，所述碗形塞被所述提升机构输送到所述斜坡滑道的顶端后沿着所述斜坡滑道在重力作用下下滑至所述斜坡滑道末端后进入所述压机料道；所述压机料道垂直向下连接所述多功能浮动全自动压机模块。

8.根据权利要求1所述的机器人持工件多机型多型号碗形塞压机，其特征在于，所述压机供料模块更包括一工作台，所述供料机构固定于工作台上；在所述工作台上设有一隔音罩，且所述提升机构设于所述隔音罩外并固定于所述工作台上。

9.根据权利要求1所述的机器人持工件多机型多型号碗形塞压机，其特征在于，所述多功能浮动全自动压机模块包括：

主机架，其上设有直线导轨，且在所述直线导轨上方架设一次机架；

自复位浮动拉力框，其通过滑块连接于所述直线导轨上且位于次机架的下方，所述自复位浮动拉力框的前端连接一伺服电缸，且所述自复位浮动拉力框前端通过一复位气缸连接于所述主机架上；

伺服切换背压支撑，其两端通过旋转轴承与所述自复位浮动拉力框的末端固定在一起，所述伺服切换背压支撑由一设于其下端的背压伺服电机驱动，当所述自复位浮动拉力框与所述缸盖接触后产生反作用；

两根供料道，其连接于所述次机架上，各所述供料道的顶端分别连接一所述送料道，各所述供料道的末端分别连接至一双压头全自动切换料机构，将所述碗形塞输送给所述双压头全自动切换料机构；

所述双压头全自动切换料机构，其包括：

滑动换位双压头机构，其设于所述次机架下方，且位于所述供料道的下方，所述滑动换位双压头机构包括：

次机架上有一固定面板，在所述固定面板的背面设有第二直线导轨；

切换板，其通过滑块限制于所述第二直线导轨上滑动，选取所述两根供料道其中之一路供给的碗形塞；

换位气缸，其连接于所述切换板上，驱动所述切换板滑动；

两个复位自动料门，其通过连接杆固定于所述切换板上，且所述连接杆与切换板及复位自动料门之间形成两个落料腔，每一所述落料腔对应于一所述供料道的下方，所述碗形塞落入落料腔内；

两个复位压头，每一所述复位压头套设一复位弹簧后贯穿所述固定面板并抵接落入所述落料腔内的碗形塞，且所述复位压头中设有气道孔，所述复位压头的前端抵接所述自复位浮动拉力框的前端壁；

真空发生器，其设于所述次机架上，且所述真空发生器连接所述复位压头的气道孔，为所述复位压头供负压吸附所述碗形塞。

10.根据权利要求1所述的机器人持工件多机型多型号碗形塞压机，其特征在于，更包括一电器控制柜，其用于给各部件供电并控制各部件的协同运作。

Images