CN210378740U - 磁性材料注料成型的闭合模具结构 - Google Patents
磁性材料注料成型的闭合模具结构 Download PDFInfo
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Abstract
本实用新型提出了一种磁性材料注料成型的闭合模具结构，包括有模腔板，模腔板的分型面对应设置有模形板，在模腔板上成型有凹陷的型腔，模腔板与模型板相互对合并且形成封闭的型腔结构，所述模腔板上设置有多个规则分布的产品型腔，模腔板上还成型有注料流道和注料孔，所述注料孔成型在模腔板的分型面上，在模型板上设置有垂直于分型面设置的高压流道，高压流道上安装有注料咀，注料咀的底部与模腔板上的注料孔连通并在闭合后成型为密闭的通道，注料流道由注料孔分出并向各个产品型腔连接，本装置通过注料的方式向封闭的模腔结构中加料进行成型，成型后的产品的硬度和密度都有较好的提升，使产品的机械性能提高。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种磁性材料的加工成型装置，具体是一种磁性材料注料成型的闭合模具结构。
背景技术
磁性材料是对磁场作出某种方式反应的材料。按照物质在外磁场中表现出来磁性的强弱，可将其分为抗磁性物质、顺磁性物质、铁磁性物质、反铁磁性物质和亚铁磁性物质。大多数材料是抗磁性或顺磁性的，它们对外磁场反应较弱。磁性材料广泛应用于各个领域，比如汽车配件领域，用于扬声器、车喇叭等部件中，磁性材料的加工方式是通过将粉碎的磁性材料粉末挤压定型，并进行烧结，烧结后的磁性材料可以加工成多种形状。
磁性材料的加工成型类似与砖块的烧结，但是磁性材料的形状要求会多种多样，用于安装配套在不同的产品中，起到不同的磁场效果，所以为了有不同的形状，通常磁性材料粉末需要在模具中成型，成型后的磁性材料进行干燥和烧结，但是目前的成型方式主要是以上下模之间的相互压合固定成型，成型的形成不能太复杂，同时由于加压的方向只有上下的方向，所以对于一些致密性要求高的材料不能加工，合模的压力不足，对材料的密度影响较大，对于生产具有机械性能要求的产品达不到满足的要求。
发明内容
本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的上述不足，而提供一种磁性材料注料成型的闭合模具结构。
本实用新型解决上述问题所采用的技术方案是：包括有模腔板，模腔板的分型面对应设置有模形板，在模腔板上成型有凹陷的型腔，模腔板与模型板相互对合并且形成封闭的型腔结构，所述模腔板上设置有多个规则分布的产品型腔，模腔板上还成型有注料流道和注料孔，所述注料孔成型在模腔板的分型面上，在模型板上设置有垂直于分型面设置的高压流道，高压流道上安装有注料咀，注料咀的底部与模腔板上的注料孔连通并在闭合后成型为密闭的通道，注料流道由注料孔分出并向各个产品型腔连接，所述注料流道由注料孔位置分别成型有主流道、分区流道和产品流道，产品型腔在模腔板上分出数量相等的分区，每一分区与注料孔的距离相同，分区流道由主流道向每一分区的方向延伸，分区流道向每一产品型腔形成单独的产品流道。
本装置是一种用于磁性烧结材料成型的模具结构，主要实现的功能是通过注料的方式向封闭的模腔结构中加料进行成型，成型后的产品的硬度和密度都有较好的提升，并且减少的人工操作的步骤，注料所用的材料是已经经过粉碎和加水的流体状态的材料，在注料头的送料下，保持压力进入到模具中，使产品的机械性能提高。
本装置的结构中，模腔板是主要的成型结构，在模腔板设置多个成型产品的模腔，这个模腔的大小都是相同的，并且是均匀分布的，在进行合模加压时的压力时稳定的，同时模腔中的物料通过流道进入，流道由总到分设置，能实现流向每一分区的物料同时充满，保持压力的稳定。
进一步的，所述主流道、分区流道和产品流道相互的连接处成型为分叉的分流角的结构，流动的液流的中心对准分流角的顶尖部分，分流角的角度为60°~120°之间，分叉部分的其它边角部分都为平滑过渡的圆角结构。分流角的作用是是将液流进行分离导向，防止形成缓流，造成局部压力过大，形成应力集中，分流角的角度不能过小，避免过快的磨损。
进一步的，所述主流道、分区流道和产品流道三者的直径依次减小，并分叉部分的直径的由大至小依次平顺变化。直径减小能保持压力的平衡，减少注料时的断流的问题。
进一步的，所述模腔板上成型有多个排气孔，排气孔穿透模腔板的结构设置，规则排列，并且孔径均匀一致，排气孔一端接通分型面，另一端接通到模腔板与模形板合模时的外侧。排气孔用于在合模时的排气，使合模时的相对的表面的贴合性更好。
进一步的，所述模腔板的底部还成型有顶出结构，顶出结构为多个由驱动结构带动的顶块结构组成，顶块结构与模腔板上的产品型腔逐个对应。顶出结构可以采用现有的压力机上的顶部部件，顶块的排列和配型需要与模腔板的布局进行匹配。
本实用新型与现有技术相比，具有以下优点和效果：本装置是一种用于磁性烧结材料成型的模具结构，主要实现的功能是通过注料的方式向封闭的模腔结构中加料进行成型，成型后的产品的硬度和密度都有较好的提升，并且减少的人工操作的步骤，注料所用的材料是已经经过粉碎和加水的流体状态的材料，在注料头的送料下，保持压力进入到模具中，使产品的机械性能提高。
附图说明
图1是模腔板的结构示意图。
图中：1、模腔板，2、产品型腔，3、注料流道，4、注料孔，5、主流道，6、分区流道，7、产品流道，8、分流角，9、排气孔。
具体实施方式
下面结合附图并通过实施例对本实用新型作进一步的详细说明，以下实施例是对本实用新型的解释而本实用新型并不局限于以下实施例。
一种磁性材料注料成型的闭合模具结构，包括有模腔板1，模腔板1的分型面对应设置有模形板，在模腔板1上成型有凹陷的型腔，模腔板1与模型板相互对合并且形成封闭的型腔结构，所述模腔板1上设置有多个规则分布的产品型腔2，模腔板1上还成型有注料流道3和注料孔4，所述注料孔4成型在模腔板1的分型面上，在模型板上设置有垂直于分型面设置的高压流道，高压流道上安装有注料咀，注料咀的底部与模腔板1上的注料孔4连通并在闭合后成型为密闭的通道，注料流道3由注料孔4分出并向各个产品型腔2连接，所述注料流道3由注料孔4位置分别成型有主流道5、分区流道6和产品流道7，产品型腔2在模腔板1上分出数量相等的分区，每一分区与注料孔4的距离相同，分区流道6由主流道5向每一分区的方向延伸，分区流道6向每一产品型腔2形成单独的产品流道7。
所述主流道5、分区流道6和产品流道7相互的连接处成型为分叉的分流角8的结构，流动的液流的中心对准分流角8的顶尖部分，分流角8的角度为60°~120°之间，分叉部分的其它边角部分都为平滑过渡的圆角结构。
所述主流道5、分区流道6和产品流道7三者的直径依次减小，并分叉部分的直径的由大至小依次平顺变化。
所述模腔板1上成型有多个排气孔9，排气孔9穿透模腔板1的结构设置，规则排列，并且孔径均匀一致，排气孔9一端接通分型面，另一端接通到模腔板1与模形板合模时的外侧。
所述模腔板1的底部还成型有顶出结构，顶出结构为多个由驱动结构带动的顶块结构组成，顶块结构与模腔板1上的产品型腔2逐个对应。
对于本领域的技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型，因此无论从哪一点看，均应将实施例看做示范性的，而非限制性的，本实用新型的范围由权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以叙述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
Claims (5)
1.一种磁性材料注料成型的闭合模具结构，包括有模腔板（1），其特征在于：模腔板（1）的分型面对应设置有模形板，在模腔板（1）上成型有凹陷的型腔，模腔板（1）与模型板相互对合并且形成封闭的型腔结构，所述模腔板（1）上设置有多个规则分布的产品型腔（2），模腔板（1）上还成型有注料流道（3）和注料孔（4），所述注料孔（4）成型在模腔板（1）的分型面上，在模型板上设置有垂直于分型面设置的高压流道，高压流道上安装有注料咀，注料咀的底部与模腔板（1）上的注料孔（4）连通并在闭合后成型为密闭的通道，注料流道（3）由注料孔（4）分出并向各个产品型腔（2）连接，所述注料流道（3）由注料孔（4）位置分别成型有主流道（5）、分区流道（6）和产品流道（7），产品型腔（2）在模腔板（1）上分出数量相等的分区，每一分区与注料孔（4）的距离相同，分区流道（6）由主流道（5）向每一分区的方向延伸，分区流道（6）向每一产品型腔（2）形成单独的产品流道（7）。
2.根据权利要求1所述的磁性材料注料成型的闭合模具结构，其特征在于：所述主流道（5）、分区流道（6）和产品流道（7）相互的连接处成型为分叉的分流角（8）的结构，流动的液流的中心对准分流角（8）的顶尖部分，分流角（8）的角度为60°~120°之间，分叉部分的其它边角部分都为平滑过渡的圆角结构。
3.根据权利要求1所述的磁性材料注料成型的闭合模具结构，其特征在于：所述主流道（5）、分区流道（6）和产品流道（7）三者的直径依次减小，并分叉部分的直径的由大至小依次平顺变化。
4.根据权利要求1所述的磁性材料注料成型的闭合模具结构，其特征在于：所述模腔板（1）上成型有多个排气孔（9），排气孔（9）穿透模腔板（1）的结构设置，规则排列，并且孔径均匀一致，排气孔（9）一端接通分型面，另一端接通到模腔板（1）与模形板合模时的外侧。
5.根据权利要求1所述的磁性材料注料成型的闭合模具结构，其特征在于：所述模腔板（1）的底部还成型有顶出结构，顶出结构为多个由驱动结构带动的顶块结构组成，顶块结构与模腔板（1）上的产品型腔（2）逐个对应。
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