CN210343908U - 一种负载调节的快速油缸及液压举升装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种负载调节的快速油缸及液压举升装置，该快速油缸包括油缸底座、设置在油缸底座反面的泵缸、设置在泵缸内的泵芯以及由内向外依次设置的外活塞杆、外活塞杆油缸和外套，所述的外活塞杆内部开设用以设置中空的内活塞杆的内活塞杆油腔，外套与外活塞杆油缸之间的主储油腔、外活塞杆油缸与外活塞杆之间的外活塞杆油腔、内活塞杆油腔和泵缸油腔分别通过油缸底座内的循环油路连通。与现有技术相比，本实用新型具有提升速度随载重可调、过载保护、卸载安全平稳优点。

Description

一种负载调节的快速油缸及液压举升装置

技术领域

本实用新型涉及物流或车间搬运、升降及运输领域，尤其是涉及一种负载调节的快速油缸及液压举升装置。

背景技术

液压举升装置作为液压传动技术的最常见应用，出现在大大小小的各种工程领域当中，常见的液压举升装置的结构，包括举升油缸，油路和油箱，使用过程中，油箱向油缸的一端加注液压油，推挤活塞杆，同时油缸的的另一端向油箱内回流液压油，当运用方向相反的时候，该过程反向进行，因为在推挤过程中油路长，液压油的填充速度受限，所以活塞行程周期长，举升缓慢，在被举升物体并不沉重的情况下，很影响工作效率。

目前液压举升装置基本都是采用油缸液压方式来实现升降功能，但是由于在空载时普通油缸只能慢速升降，这样当要升到一定高度是很浪费人力和时间，并且当无负载时，无法快速升降，不能根据负载的轻重来控制抬升的速度，这样大大减少了设备的使用率，不利于操作，增加了运作周期。

实用新型内容

本实用新型的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种负载调节的快速油缸及液压举升装置。

本实用新型的目的可以通过以下技术方案来实现：

一种负载调节的快速油缸，包括油缸底座、设置在油缸底座反面的泵缸、设置在泵缸内的泵芯以及由内向外依次设置的外活塞杆、外活塞杆油缸和外套，所述的外活塞杆内部开设用以设置中空的内活塞杆的内活塞杆油腔，外套与外活塞杆油缸之间的主储油腔、外活塞杆油缸与外活塞杆之间的外活塞杆油腔、内活塞杆油腔和泵缸油腔分别通过油缸底座内的循环油路连通。

所述的循环油路包括连通主储油腔与泵缸油腔的吸油油路、连通泵缸油腔与内活塞杆油腔的用以实现轻载快速顶出的内活塞杆出油油路、连通泵缸油腔与外活塞杆油腔的用以实现重载慢速顶出的外活塞杆出油油路、连通泵缸油腔与主储油腔的防过载回油油路、连通主储油腔与外活塞杆油腔的补油油路、分别连通主储油腔与内活塞杆油腔和外活塞杆油腔用以实现卸载的卸载回油油路。

所述的油缸底座上还设有回油滑杆机构、压力调节机构、快速调节机构、慢速调节机构和补油机构，所述的压力调节机构用以分别实现吸油油路、内活塞杆出油油路和外活塞杆出油油路的通断，所述的快速调节机构用以分别实现外活塞杆出油油路以及外活塞杆油腔的卸载回油油路的通断，所述的慢速调节机构用以实现防过载回油油路的通断，所述的补油机构用以实现补油油路的通断，所述的回油滑杆机构用以实现卸载回油油路的通断。

所述的压力调节机构设置在竖直开设的直径依次减小的四阶凸台型孔内，包括由下至上依次设置的第三封堵钢球、第二封堵钢球、第二弹簧、第一限位钢球和第一调节螺钉，第四阶孔通过主储油腔出油孔与主储油腔连通，并且依次通过泵缸油腔主出油孔和第一中间流道与泵缸油腔连通，第二阶孔依次通过第二中间流道和内活塞杆油腔油孔与内活塞杆油腔连通；

所述的第三封堵钢球在第三阶孔内上下运动进而实现第三阶孔与主储油腔出油孔的通断，所述的第二封堵钢球和第二弹簧设置在第二阶孔内，所述的第一限位钢球设置在第一阶孔内，并且通过第一调节螺钉旋紧调节第三封堵钢球的初始位置，所述的第二弹簧两端分别与第三封堵钢球和第一限位钢球连接，所述的第三封堵钢球在第二阶孔内上下运动实现泵缸油腔主出油孔与第二中间流道之间的通断。

所述的快速调节机构设置在竖直开设的直径依次减小的四阶凸台型孔内，包括由下至上依次设置的第五封堵钢球、第四封堵钢球、第三弹簧、第二调节螺钉和第一封堵螺钉，第四阶孔通过外活塞杆油腔回油孔与外活塞杆油腔连通并通过设置在第三阶孔内的第五封堵钢球控制通断，所述的第四封堵钢球、第三弹簧和第二调节螺钉设置在第三阶孔内，第四封堵钢球用以实现第二中间流道与外活塞杆油腔的通断。

所述的慢速调节机构设置在竖直开设的直径依次减小的三阶凸台型孔内，包括由下至上依次设置的第六封堵钢球、第二限速块、第四弹簧、第三调节螺钉和第二封堵螺钉，第三阶孔依次通过防超载第一回油孔和第一中间流道与泵缸油腔连接，所述的第六封堵钢球用以实现第三阶孔和第二阶孔的通断，所述的第二限速块、第四弹簧、第三调节螺钉均设置在第二阶孔内，并且第二阶孔通过防超载第二回油孔与主储油腔连通。

所述的补油机构设置在竖直开设的直径依次减小的三阶凸台型孔内，包括设置在第一阶孔内的第三封堵螺钉和第八封堵钢球、设置在第二阶孔内用以控制第二阶孔和第三阶孔通断的第七封堵钢球，所述的第三阶孔通过补油孔与主储油腔连通，所述的第二阶孔通过外活塞杆油腔出油孔与外活塞杆油腔连通。

所述的回油滑杆机构设置在油缸底座上的安装孔内，包括设置在安装孔内的滑杆主体、设置在滑杆主体上的泄压回油按钮以及依次由下至上设置在滑杆主体内部通道内的第一限速块、第一弹簧和第一封堵钢球和传动弹簧，所述的内部通道呈直径依次减小的三阶凸台型，所述的第一限速块设置在第一阶通道内，所述的第一弹簧和第一封堵钢球设置在第二阶通道内，所述的第一封堵钢球用以实现第二阶通道与第三阶通道的通断，第三阶通道通过回油孔与主储油腔连通，所述的传动弹簧设置在第三阶通道内，两端分别连接泄压回油按钮和第一封堵钢球。

所述的第一限速块为左右两侧设置弓形通道的限速块。

一种液压举升装置，该装置包括快速油缸。

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：

一、提升速度随载重可调：本实用新型能够实现空载(轻载)快速提升、重载慢速提升，通过设定调节螺钉的松紧程度控制油压阈值，从而能够有效的适应不同载重的货物，减少使用时间，提高效率。

二、过载保护：本实用新型额外设置了防过载回油油路，通过补油机构内第七封堵钢球的重力设置过载动作阈值，能够有效防止过载油压过大造成损坏。

三、卸载安全平稳：本实用新型在回油滑杆机构内设置了两侧设有弓形通道的第一限速块，有效限制了高压回油的速度，防止卸载时速度过快，造成损坏。

附图说明

图1为负载调节快速油缸的结构总装图。

图2为图1中A-A截面的结构示意图。

图3为图1中B-B截面的结构示意图。

图4为负载调节快速油缸主体的密封面示意图。

图5为负载调节快速油缸主体的俯视图。

图6为回油滑杆结构的结构放大图。

图7为限速块的结构示意图。

图8为液压举升装置的爆炸图。

其中：1、外活塞杆，2、顶帽，3、外套，4、外活塞杆油缸，5、内活塞杆，6、油缸底座，7、油缸安装板，8、泵芯，9、泵缸，10、泵缸油腔，11、内活塞杆油腔，12、外活塞杆油腔，13、主储油腔，14、内活塞杆垫片，15、密封挡圈，16、回油滑杆机构，17、压力调节机构，18、快速调节机构，19、慢速调节机构，20、补油机构，21、内活塞杆油腔油孔，22、主储油腔出油孔，23、泵油腔主出油孔，24、外活塞杆油腔出油孔，25、外活塞杆油腔回油孔，26、防超载第一回油孔，27、防超载第二回油孔，28、回油孔，29、补油孔，30、中间流孔，31、主储油腔密封面，32、外活塞杆油腔密封面，33、内活塞杆油腔密封面，34、第一中间流道，161、回油滑杆主体，162、泄压回油按钮，163、第一弹簧，164、第一限速块，165、第一封堵钢球，166、泄压回油腔，167、传动弹簧，171、第二封堵钢球，172、第三封堵钢球，173、第二弹簧，174、第一限位钢球，175、第一调节螺钉，181、第一封堵螺钉，182、第三弹簧，183、第四封堵钢球，184、第五封堵钢球，185、第二调节螺钉，191、第二封堵螺钉，192、第三调节螺钉，193、第四弹簧，194、第二限速块，195、第六封堵钢球，201、第三封堵螺钉，202、第七封堵钢球，40、底座，41、X型伸缩架，42、把手，43、载物台，44、脚踏板，45、连杆，46、操作柄。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。

实施例：

如图1所示，本实用新型提供一种负载调节的快速油缸，包括油缸底座6、设置在油缸底座6反面的泵缸9、设置在泵缸9内的泵芯8以及由内向外依次设置的外活塞杆1、外活塞杆油缸4和外套3，外活塞杆1内部开设用以设置中空的内活塞杆5的内活塞杆油腔11，外活塞杆1、内活塞杆5、外活塞杆油缸4和外套3的一侧与油缸底座6正面密封，另一侧通过顶帽2密封，由此形成主储油腔13、外活塞杆油腔12和内活塞杆油腔11，外套3与外活塞杆油缸4之间形成的主储油腔13、外活塞杆油缸4与外活塞杆1之间形成的外活塞杆油腔12、内活塞杆油腔11和泵缸油腔10分别通过油缸底座6内的循环油路连通。

油缸底座6上还设有回油滑杆机构16、压力调节机构17、快速调节机构18、慢速调节机构19和补油机构20，压力调节机构17用以分别实现吸油油路、内活塞杆出油油路和外活塞杆出油油路的通断，快速调节机构18用以分别实现外活塞杆出油油路以及外活塞杆油腔的卸载回油油路的通断，慢速调节机构19用以实现防过载回油油路的通断，补油机构20用以实现补油油路的通断，回油滑杆机构16用以实现卸载回油油路的通断。

各循环油路分别通过回油滑杆机构16、压力调节机构17、快速调节机构18、慢速调节机构19和补油机构20进行通断控制，从而实现快速顶起、慢速顶起、泄压回油、防过载回油以及防真空补油，各机构的具体机构如下：

如图2和5所示，压力调节机构17设置在竖直开设的直径依次减小的四阶凸台型孔内，包括由下至上依次设置的第三封堵钢球172、第二封堵钢球171、第二弹簧173、第一限位钢球174和第一调节螺钉175，第四阶孔通过主储油腔出油孔22与主储油腔13连通，并且依次通过泵缸油腔主出油孔23和第一中间流道34与泵缸油腔10连通，第二阶孔依次通过第二中间流道30和内活塞杆油腔油孔21与内活塞杆油腔11连通；

第三封堵钢球172在第三阶孔内上下运动进而实现第三阶孔与主储油腔出油孔22的通断，第二封堵钢球171和第二弹簧173设置在第二阶孔内，第一限位钢球174设置在第一阶孔内，并且通过第一调节螺钉175旋紧调节第三封堵钢球172的初始位置，第二弹簧173两端分别与第三封堵钢球172和第一限位钢球174连接，第三封堵钢球172在第二阶孔内上下运动实现泵缸油腔主出油孔23与第二中间流道30之间的通断。

快速调节机构18设置在竖直开设的直径依次减小的四阶凸台型孔内，包括由下至上依次设置的第五封堵钢球184、第四封堵钢球183、第三弹簧182、第二调节螺钉185和第一封堵螺钉181，第四阶孔通过外活塞杆油腔回油孔25与外活塞杆油腔12连通并通过设置在第三阶孔内的第五封堵钢球184控制通断，第四封堵钢球183、第三弹簧182和第二调节螺钉185设置在第三阶孔内，第四封堵钢球183用以实现第二中间流道30与外活塞杆油腔12的通断。

如图3和5所示，慢速调节机构19设置在竖直开设的直径依次减小的三阶凸台型孔内，包括由下至上依次设置的第六封堵钢球195、第二限速块194、第四弹簧193、第三调节螺钉192和第二封堵螺钉191，第三阶孔依次通过防超载第一回油孔26和第一中间流道34与泵缸油腔10连接，第六封堵钢球195用以实现第三阶孔和第二阶孔的通断，第二限速块194、第四弹簧193、第三调节螺钉192均设置在第二阶孔内，并且第二阶孔通过防超载第二回油孔27与主储油腔13连通。

补油机构20设置在竖直开设的直径依次减小的三阶凸台型孔内，包括设置在第一阶孔内的第三封堵螺钉201和第八封堵钢球、设置在第二阶孔内用以控制第二阶孔和第三阶孔通断的第七封堵钢球202，第三阶孔通过补油孔29与主储油腔13连通，第二阶孔通过外活塞杆油腔出油孔24与外活塞杆油腔12连通。

如图5和6所示，回油滑杆机构16设置在油缸底座6上的安装孔内，包括设置在安装孔内的滑杆主体161、设置在滑杆主体161上的泄压回油按钮162以及依次由下至上设置在滑杆主体161内部通道内的第一限速块164、第一弹簧163和第一封堵钢球165和传动弹簧167，内部通道呈直径依次减小的三阶凸台型，第一限速块164设置在第一阶通道内，第一弹簧163和第一封堵钢球165设置在第二阶通道内，第一封堵钢球165用以实现第二阶通道与第三阶通道的通断，第三阶通道通过回油孔28与主储油腔13连通，传动弹簧167设置在第三阶通道内，两端分别连接泄压回油按钮162和第一封堵钢球165，泄压回油腔166分别与内活塞杆油腔油孔21和第三阶通道连接。

如图4所示，在油缸底座6正面的三层密封面(由外向内依次为主储油腔密封面31、外活塞杆油腔密封面32、内活塞杆油腔密封面33)上，各连接孔的分布如下：

在主储油腔密封面31上，沿周向分别布置与主储油腔13连通的主储油腔出油孔22、防超载第二回油孔27、回油孔28、补油孔29；

在外活塞杆油腔密封面32上，沿周向分别布置与外活塞杆油腔12连通的外活塞杆油腔出油孔24、外活塞杆油腔回油孔25；

在内活塞杆油腔密封面33上，布置与内活塞杆油腔11连通的内活塞杆油腔油孔21；

如图7所示，第一限速块164和第二限速块194为左右两侧设置弓形通道的限速块，其分别安装在对应的限流孔内，在面对较大的油压冲击时，通过左右两侧的弓形通道对流动的油体进行缓速，防止压力过大造成损坏。

该快速油缸各循环油路的具体工作原理如下所示：

该循环油路从功能上主要包括：

1、连通主储油腔13与泵缸油腔10的吸油油路；

在活塞杆未顶出时，首先需要将储存在主储油腔13中的油吸入泵缸油腔10中，随着泵芯8向外运动，主储油腔13中的油通过主储油腔出油孔22，在压力的作用下将第三封堵钢球172向上顶起后，经过泵油腔主出油孔23、第一中间流道34后进入泵缸油腔10中，这里需要注意的是，第一调节螺钉175可以根据工艺要求设定其拧紧程度，控制需要顶起第二封堵钢球171所需要的油压，在吸油过程中，第三封堵钢球172向上顶起后受到第二封堵钢球171重力和第二弹簧173的压力保证第二封堵钢球171不被顶起，使油不能进入活塞杆油腔中；

2、连通泵缸油腔10与内活塞杆油腔11的用以实现轻载快速顶出的内活塞杆出油油路；

在吸油完成后，进行空载快速顶出时，泵芯8受到推力，使得在泵缸油腔10内的油经过第一中间流道34和泵油腔主出油孔23后，由于油压较大将第二封堵钢球171向上顶起，使得油进入中间流孔30后由内活塞杆油腔油孔进入中空的内活塞杆5中，此时内活塞杆油腔进油，由于内活塞杆5面积较小因此能够快速带动外活塞杆1顶出，从而实现空载快速顶出的目的，在第二封堵钢球171向上顶起后，第五封堵钢球将外活塞杆油腔回油孔25的通路堵塞，而第二调节螺钉185的旋拧进行压力设定后的第四封堵钢球183由于设定压力大于第二封堵钢球171的压力，因此无法将第四封堵钢球183向上顶起，所以第四封堵钢球183将外活塞杆油腔出油孔24封堵，外活塞杆油腔没有进油(这里此时在通过补油油路进行补油，防止外活塞杆油腔真空无法顶出)，这里本实用新型巧妙的设置了第二封堵钢球171和第四封堵钢球183的顶起压力，使得在空载时能够快速顶出。

3、连通泵缸油腔10与外活塞杆油腔12的用以实现重载慢速顶出的外活塞杆出油油路；

在吸油完成后，进行重载慢速顶出时，泵芯8受到推力，使得在泵缸油腔10内的油经过第一中间流道34和泵油腔主出油孔23后，由于油压较大将第二封堵钢球171向上顶起，由于重载时，泵缸油腔1内的油受到的压力大于空载时的压力，因此，该压力能够将第四封堵钢球183向上顶起，使外活塞杆油腔出油孔24打开，此时油经过外活塞杆油腔出油孔24进入到外活塞杆油腔12中，同时也有一小部分油进入内活塞杆油腔11中，因此，外活塞杆1会缓慢的顶出，适用于重载时的平稳缓慢顶出。

4、连通主储油腔13与外活塞杆油腔12的补油油路；

该补油油路只有在空载快速顶出时导通，目的是防止外活塞杆油腔真空无法顶出，此时，油从主储油腔13中经过补油孔29将第七封堵钢球顶起后，使得补油孔29与外活塞杆油腔出油孔24连通，由此补油进入外活塞杆油腔中，完成补油。

5、连通泵缸油腔10与主储油腔13的防过载回油油路；

当负载超重时，由于油压已经超过了第四封堵钢球183的设定限值，为防止油压过大造成损坏，因此需要将过压的油返回到主储油腔13中，在重载慢速顶出过程中，泵缸油腔10内的油将第二封堵钢球171和第四封堵钢球183均向上顶起，由于油压过大，已经大于第六封堵钢球195上的设定开启压力了，此时泵缸油腔10内的油通过防超载第一回油孔26将第六封堵钢球195向上顶起，开通防过载回油油路，在第二限速块194的限流作用下，经过防超载第二回油孔27回流到主储油腔13中，有效的防止过载造成损坏。

6、连通主储油腔13与内活塞杆油腔11用以实现卸载的内活塞杆油腔卸载回油油路以及连通主储油腔13与外活塞杆油腔12用以实现卸载的外活塞杆油腔卸载回油油路；

当需要卸载复位时，需要压下泄压回油按钮162，在传动弹簧167的作用下压下第一封堵钢球165，使得卸载回油油路导通，此时，存储在内活塞杆油腔11和外活塞杆油腔12中的油在压力的作用下，回流到泄压回油腔166中，在第一限速块164的缓速作用下，缓慢经过滑杆主体161内部通道和回油孔28回流到主储油腔13，完成缓速平稳复位。

如图8所示，图为本实用新型的快速油缸的一种应用，该液压举升装置包括底座40、分别设置在底座40上的快速油缸、X型伸缩架41和把手42以及设置在X型伸缩架41上的载物台43，快速油缸通过油缸安装板7固定在底座40上，外活塞杆1的顶头与X型伸缩架41驱动连接，底座上设有脚踏板44，该脚踏板44通过连杆45与泵芯8连接，把手42上设有操作柄46，该操作柄46通过连接杠杆与泄压回油按钮162连接，并且在泵芯8外部还套设有用以复位的复位弹簧。

在空载使用时，通过踏下脚踏板带动泵芯8向内运动挤压泵缸油腔10中的油从而将外活塞杆1的顶头顶出，带动X型伸缩架伸展，实现载物台的提升，并且分别对于空载(轻载)、重载和过载下的运动速度进行有效的区分和设置，实现根据负载的轻重来控制抬升的速度，增加了设备的使用率，操作安全简便。

Claims (10)

1.一种负载调节的快速油缸，包括油缸底座(6)、设置在油缸底座(6)反面的泵缸(9)、设置在泵缸(9)内的泵芯(8)以及由内向外依次设置的外活塞杆(1)、外活塞杆油缸(4)和外套(3)，其特征在于，所述的外活塞杆(1)内部开设用以设置中空的内活塞杆(5)的内活塞杆油腔(11)，外套(3)与外活塞杆油缸(4)之间的主储油腔(13)、外活塞杆油缸(4)与外活塞杆(1)之间的外活塞杆油腔(12)、内活塞杆油腔(11)和泵缸油腔(10)分别通过油缸底座(6)内的循环油路连通。

2.根据权利要求1所述的一种负载调节的快速油缸，其特征在于，所述的循环油路包括连通主储油腔(13)与泵缸油腔(10)的吸油油路、连通泵缸油腔(10)与内活塞杆油腔(11)的用以实现轻载快速顶出的内活塞杆出油油路、连通泵缸油腔(10)与外活塞杆油腔(12)的用以实现重载慢速顶出的外活塞杆出油油路、连通泵缸油腔(10)与主储油腔(13)的防过载回油油路、连通主储油腔(13)与外活塞杆油腔(12)的补油油路、分别连通主储油腔(13)与内活塞杆油腔(11)和外活塞杆油腔(12)用以实现卸载的卸载回油油路。

3.根据权利要求2所述的一种负载调节的快速油缸，其特征在于，所述的油缸底座(6)上还设有回油滑杆机构(16)、压力调节机构(17)、快速调节机构(18)、慢速调节机构(19)和补油机构(20)，所述的压力调节机构(17)用以分别实现吸油油路、内活塞杆出油油路和外活塞杆出油油路的通断，所述的快速调节机构(18)用以分别实现外活塞杆出油油路以及外活塞杆油腔的卸载回油油路的通断，所述的慢速调节机构(19)用以实现防过载回油油路的通断，所述的补油机构(20)用以实现补油油路的通断，所述的回油滑杆机构(16)用以实现卸载回油油路的通断。

4.根据权利要求3所述的一种负载调节的快速油缸，其特征在于，所述的压力调节机构(17)设置在竖直开设的直径依次减小的四阶凸台型孔内，包括由下至上依次设置的第三封堵钢球(172)、第二封堵钢球(171)、第二弹簧(173)、第一限位钢球(174)和第一调节螺钉(175)，第四阶孔通过主储油腔出油孔(22)与主储油腔(13)连通，并且依次通过泵缸油腔主出油孔(23)和第一中间流道(34)与泵缸油腔(10)连通，第二阶孔依次通过第二中间流道(30)和内活塞杆油腔油孔(21)与内活塞杆油腔(11)连通；

所述的第三封堵钢球(172)在第三阶孔内上下运动进而实现第三阶孔与主储油腔出油孔(22)的通断，所述的第二封堵钢球(171)和第二弹簧(173)设置在第二阶孔内，所述的第一限位钢球(174)设置在第一阶孔内，并且通过第一调节螺钉(175)旋紧调节第三封堵钢球(172)的初始位置，所述的第二弹簧(173)两端分别与第三封堵钢球(172)和第一限位钢球(174)连接，所述的第三封堵钢球(172)在第二阶孔内上下运动实现泵缸油腔主出油孔(23)与第二中间流道(30)之间的通断。

5.根据权利要求3所述的一种负载调节的快速油缸，其特征在于，所述的快速调节机构(18)设置在竖直开设的直径依次减小的四阶凸台型孔内，包括由下至上依次设置的第五封堵钢球(184)、第四封堵钢球(183)、第三弹簧(182)、第二调节螺钉(185)和第一封堵螺钉(181)，第四阶孔通过外活塞杆油腔回油孔(25)与外活塞杆油腔(12)连通并通过设置在第三阶孔内的第五封堵钢球(184)控制通断，所述的第四封堵钢球(183)、第三弹簧(182)和第二调节螺钉(185)设置在第三阶孔内，第四封堵钢球(183)用以实现第二中间流道(30)与外活塞杆油腔(12)的通断。

6.根据权利要求3所述的一种负载调节的快速油缸，其特征在于，所述的慢速调节机构(19)设置在竖直开设的直径依次减小的三阶凸台型孔内，包括由下至上依次设置的第六封堵钢球(195)、第二限速块(194)、第四弹簧(193)、第三调节螺钉(192)和第二封堵螺钉(191)，第三阶孔依次通过防超载第一回油孔(26)和第一中间流道(34)与泵缸油腔(10)连接，所述的第六封堵钢球(195)用以实现第三阶孔和第二阶孔的通断，所述的第二限速块(194)、第四弹簧(193)、第三调节螺钉(192)均设置在第二阶孔内，并且第二阶孔通过防超载第二回油孔(27)与主储油腔(13)连通。

7.根据权利要求3所述的一种负载调节的快速油缸，其特征在于，所述的补油机构(20)设置在竖直开设的直径依次减小的三阶凸台型孔内，包括设置在第一阶孔内的第三封堵螺钉(201)和第八封堵钢球、设置在第二阶孔内用以控制第二阶孔和第三阶孔通断的第七封堵钢球(202)，所述的第三阶孔通过补油孔(29)与主储油腔(13)连通，所述的第二阶孔通过外活塞杆油腔出油孔(24)与外活塞杆油腔(12)连通。

8.根据权利要求3所述的一种负载调节的快速油缸，其特征在于，所述的回油滑杆机构(16)设置在油缸底座(6)上的安装孔内，包括设置在安装孔内的滑杆主体(161)、设置在滑杆主体(161)上的泄压回油按钮(162)以及依次由下至上设置在滑杆主体(161)内部通道内的第一限速块(164)、第一弹簧(163)和第一封堵钢球(165)和传动弹簧(167)，所述的内部通道呈直径依次减小的三阶凸台型，所述的第一限速块(164)设置在第一阶通道内，所述的第一弹簧(163)和第一封堵钢球(165)设置在第二阶通道内，所述的第一封堵钢球(165)用以实现第二阶通道与第三阶通道的通断，第三阶通道通过回油孔(28)与主储油腔(13)连通，所述的传动弹簧(167)设置在第三阶通道内，两端分别连接泄压回油按钮(162)和第一封堵钢球(165)。

9.根据权利要求8所述的一种负载调节的快速油缸，其特征在于，所述的第一限速块(164)为左右两侧设置弓形通道的限速块。

10.一种液压举升装置，其特征在于，该装置包括如权利要求1-9任一项所述负载调节的快速油缸。

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