CN110498361B - 一种单向进油管路及具有单向进油管路的千斤顶 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种单向进油管路及具有单向进油管路的千斤顶，解决了现有的千斤顶的进油管路使用寿命短的问题；一种单向进油管路，包括管路和设置在所述管路内的单向止通组件，所述管路为两个以上连接管依次相连组成的单向通行结构，单向进油管路方向上，后一个连接管的进油口的高度高于前一个连接管的出油口的高度，所述单向止通组件设置在所述单向通行结构上。本发明的一种单向进油管路及具有单向进油管路的千斤顶通过单向止通组件的设置保证管路内液体的单向流动，通过多个止通机构的设置使止通机构之间互为备份，一个损坏另一个还能正常工作，保证管路内液体的单向流动，提高了管路的使用寿命，节约经济成本。

Description

一种单向进油管路及具有单向进油管路的千斤顶

技术领域

本发明属于千斤顶技术领域，具体涉及一种单向进油管路及具有单向进油管路的千斤顶。

背景技术

千斤顶是指用刚性顶举件作为工作装置，通过顶部托座或底部托爪的小行程内顶开重物的轻小起重设备。从原理上来说，液压传动所基于的最基本的原理就是帕斯卡定律，也就是说，液体各处的压强是一致的。这样，在平衡的系统中，比较小的活塞上面施加的压力比较小，而大的活塞上施加的压力也比较大，这样能够保持液体的静止。所以通过液体的传递，可以得到不同端上不同的压力，就可以达到一个变换的目的。人们所常见到的液压千斤顶就是利用了这个原理来达到力的传递。

现有的千斤顶的进油管路使用寿命短，进油管路失效后千斤顶内液体会在外力作用下流回储油箱，千斤顶也就起不到支撑的作用。

发明内容

本发明目的在于提供一种单向进油管路及具有单向进油管路的千斤顶，解决了现有的千斤顶的进油管路使用寿命短的问题。

本发明所采用的技术方案为：

一种单向进油管路，包括管路和设置在所述管路内的单向止通组件，所述管路为两个以上连接管依次相连组成的单向通行结构，单向进油管路方向上，后一个连接管的进油口的高度高于前一个连接管的出油口的高度，所述单向止通组件设置在所述单向通行结构上。

通过单向止通组件的设置保证管路内液体的单向流动，通过多个止通机构的设置使止通机构之间互为备份，一个损坏另一个还能正常工作，保证管路内液体的单向流动，提高了管路的使用寿命，节约经济成本。

优选地，所述连接管包括第一连接管、第二连接管、第三连接管和进油管路；所述进油管路、所述第一连接管、所述第二连接管和所述第三连接管依次相连，且第一连接管、第二连接管和第三连接管的出油口上均设有出油槽；

所述管路还包括活塞槽和锁紧槽，所述活塞槽连通第一连接管和第二连接管，所述锁紧槽连接第二连接管与第三连接管。

进一步，优选地，第二连接管的进油口的高度高于第一连接管的出油口的高度，第三连接管的进油口的高度高于第二连接管的出油口的高度。

第一连接管、第二连接管和第三连接管的设置保证了液体的流动，出油槽的设置保证了止通钢珠的活动范围，保证了止通钢珠及时封堵管路，减少液体的回流量。

优选地，所述单向止通组件包括第一止通机构和第二止通机构，所述第一止通机构和所述第二止通机构分别设置在单向通行结构上；

所述第一止通机构包括活塞杆、第一止通钢珠、第二止通钢珠和伸缩件，所述活塞杆滑动设置在所述活塞槽内，所述第一止通钢珠滑动设置在所述进油管路内，所述伸缩件与第一止通钢珠相连并封堵所述第一连接管的进油口，所述第二止通钢珠滑动设置在第一连接管的出油槽内。

第一止通机构的结构简单，操作方便，控制管路通断的同时为液体的流动提供了动力，一物多用，拓展了第一止通机构的功能，精简结构，减少零部件的使用量，节约经济成本。

进一步，优选地，所述伸缩件包括第一螺杆、第一弹簧和第一顶头，所述第一螺杆可拆卸设置在所述进油管路内，所述第一止通钢珠、所述第一顶头和所述第一弹簧依次相连，且第一弹簧插接在第一螺杆内。

伸缩件的结构简单，作用有效，实现对第一连接管的进油口的开启和关闭。

优选地，所述第二止通机构包括第三止通钢珠、第四止通钢珠和锁紧杆，所述第三止通钢珠滑动设置在第二连接管的出油槽内，所述第四止通钢珠滑动设置在第三连接管的出油槽内，所述锁紧杆可拆卸设置在所述锁紧槽内；

所述锁紧杆包括第二螺杆、第二弹簧和第二顶头，所述第二螺杆可拆卸设置在锁紧槽内，所述第三止通钢珠、所述第二顶头和所述第二弹簧依次相连，且第二弹簧插接在第二螺杆内。

第二止通机构结构和功能上均与第一止通机构类似，方便设计，简化整体结构，节约经济成本。

一种具有单向进油管路的千斤顶，包括任一所述的单向进油管路、支撑组件和箱体，所述单向进油管路和支撑组件均设置在所述箱体上；

所述支撑组件包括驱动机构、支撑机构和回油机构，所述驱动机构与所述单向进油管路的进油端相连，所述支撑机构与单向进油管路的出油端连通，所述回油机构连接支撑机构和单向进油管路的进油端。

通过单向进油管路的设置，增加了本具有单向进油管路的千斤顶的使用寿命，节约经济成本；组成支撑组件的各个机构与管路相连组成一个封闭的循环回路，保证千斤顶的封闭性就增加了千斤顶所能承载的压力，拓展了千斤顶的使用范围。

优选地，所述驱动机构包括握杆、第一连接杆和第二连接杆，所述握杆一端为铰接端，握杆另一端为握持端；所述第一连接杆一端与所述箱体铰接，第一连接杆另一端与握杆的铰接端铰接；所述第二连接杆一端与所述单向进油管路铰接，第二连接杆另一端与握杆的中部铰接；握杆的握持端上设有插接孔。

驱动机构的结构简单，操作方便，使用效果好，制成成本低，市场竞争力强。

优选地，所述支撑机构包括壳体、设置所述壳体内的油缸和滑动设置在所述油缸内的支撑杆，所述油缸与所述单向进油管路的进油端连通。

支撑机构的结构简单，操作方便，使用效果好，制造成本低，市场竞争力强。

优选地，所述回油机构包括回油管路、回油阀和储油箱，所述回油阀连接所述壳体与所述储油箱，所述回油管路连接储油箱和所述单向进油管路。

回油机构实现对壳体内液体的收纳和千斤顶闲置时液体的收纳。回油阀在支撑杆上升的过程中保持关闭以保证壳体的封闭性。

本发明的有益效果为：

1)本单向进油管路通过单向止通组件的设置保证管路内液体的单向流动，通过多个止通机构的设置使止通机构之间互为备份，一个损坏另一个还能正常工作，保证管路内液体的单向流动，提高了管路的使用寿命，节约经济成本。

2)本具有单向进油管路的千斤顶通过单向进油管路的设置，增加了本具有单向进油管路的千斤顶的使用寿命，节约经济成本；组成支撑组件的各个机构与管路相连组成一个封闭的循环回路，保证千斤顶的封闭性就增加了千斤顶所能承载的压力，增加了千斤顶的使用范围。

附图说明

为了更清楚地说明本公开实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本公开的某些实施方式，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1是千斤顶的结构示意图。

图2是千斤顶的俯视结构示意图。

图3是A-A截面的剖视结构示意图。

图4是B处的局部放大结构示意图。

图5是A-A截面的局部放大结构示意图。

图6是进油管路与伸缩件的配合示意图。

图中：1-箱体；21-驱动机构；211-第一连接杆；212-第二连接杆；213-握杆；22-支撑机构；221-支撑杆；222-壳体；223-油缸；231-回油管路；232-储油箱；233-回油阀；3-管路；31-第一连接管；32-第二连接管；33-第三连接管；34-活塞槽；35-锁紧槽；36-进油管路；411-活塞杆；412-第一止通钢珠；413-第二止通钢珠；414-伸缩件；414a-第一螺杆；414b-第一弹簧；414c-第一顶头；421-第三止通钢珠；422-第四止通钢珠；423-锁紧杆；423a-第二螺杆；423b-第二弹簧；423c-第二顶头；5-加油阀。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步阐述。

实施例一：

如图1至图6所示，本实施例的一种单向进油管路，包括管路3和设置在所述管路3内的单向止通组件，所述管路3为两个以上连接管依次相连组成的单向通行结构，单向进油管路方向上，后一个连接管的进油口的高度高于前一个连接管的出油口的高度，所述单向止通组件设置在所述单向通行结构上。

本单向进油管路工作时，液体通过管路3流向工作位置，具体而言，单向止通组件在液体的作用下打开使整个管路3处于连通的状态，液体进而在管路3内流动；进一步，在液体在管路3内反向流动时，液体推动单向止通组件运动，由于单向止通组件的止通部件的尺寸大于管路3的尺寸进而使单向止通组件重新封闭管路3，实现管路3内液体的单向流动。

同时，由于单向止通组件包括了串联在管路3上的第一止通机构和第二止通机构，通过多个止通机构的设置保证一个止通机构失效时其余止通机构依旧可以发挥作用，保证了液体的单向流动，延长了单向止通组件的使用寿命。

在本公开提供的具体实施方式中，所述管路3可以构造为任意合适的结构。作为一种选择，所述连接管包括第一连接管31、第二连接管32、第三连接管33和进油管路36；所述进油管路36、所述第一连接管31、所述第二连接管32和所述第三连接管33依次相连，且第一连接管31、第二连接管32和第三连接管33的出油口上均设有出油槽；

所述管路3还包括活塞槽34和锁紧槽35，所述活塞槽34连通第一连接管31和第二连接管32，所述锁紧槽35连接第二连接管32与第三连接管33。

作为一种选择，第二连接管32的进油口的高度高于第一连接管31的出油口的高度，第三连接管33的进油口的高度高于第二连接管32的出油口的高度。

相邻管路之间后一段管路的进油口的高度高于前一段管路的出油口的高度可以有效减少液体在管路内流动的过程中产生的气泡，增加使用的安全性。

在本公开提供的具体实施方式中，所述第一止通机构可以构造为任意合适的结构。作为一种选择，所述单向止通组件包括第一止通机构和第二止通机构，所述第一止通机构和所述第二止通机构分别设置在单向通行结构上；

所述第一止通机构包括活塞杆411、第一止通钢珠412、第二止通钢珠413和伸缩件414，所述活塞杆411滑动设置在所述活塞槽34内，所述第一止通钢珠412滑动设置在所述进油管路36内，所述伸缩件414与第一止通钢珠412相连并封堵所述第一连接管31的进油口，所述第二止通钢珠413滑动设置在第一连接管31的出油槽内。

在本公开提供的具体实施方式中，所述第二止通机构可以构造为任意合适的结构。作为一种选择，所述第二止通机构包括第三止通钢珠421、第四止通钢珠422和锁紧杆423，所述第三止通钢珠421滑动设置在第二连接管32的出油槽内，所述第四止通钢珠422滑动设置在第三连接管33的出油槽内，所述锁紧杆423可拆卸设置在所述锁紧槽35内。

结合管路3、第一止通机构和第二止通机构的结构对本单向进油管路的工作过程进行阐述，手握活塞杆411进而驱动活塞杆411在活塞槽34内往复滑动，活塞杆411在上升过程中产生一个作用力并作用到第二止通钢珠413上，进而使第二止通钢珠413打开第一连接管31，作用力进而作用到伸缩件414上，伸缩件414进行收缩并带动与伸缩件414相连的第一止通钢珠412在进油管路36内滑动，第一止通钢珠412滑动后将封闭的第一连接管31打开使得第一连接管31与进油管路36连通，活塞杆411的作用力进而作用在液体上并将液体从进油管路36内吸至第一连接管31内；液体沿着第一连接管31和第二连接管32流动至第三止通钢珠421处；

活塞杆411下降过程中也产生一个作用力，该作用力作用于第三止通钢珠421上，进而推动与第三止通钢珠421相连的第二弹簧423b收缩，第二弹簧423b同时带动第三止通钢珠421沿着锁紧槽35向上运动，最终打开第三连接管33，液体顺着第三连接管33流动并顶起第四止通钢珠422进而进入工作位置。

液体流动至工作位置后，停止活塞杆411的运动，液体失去作用力后在重力作用下向低处流动，进而带动第四止通钢珠422运动并封堵第三连接管33的出油口进而阻止液体回流。失去活塞作用力后，第二止通钢珠413在重力作用下落下并封堵第一连接管31的出油口；第一止通钢珠412则在第一弹簧414b作用下回到初始位置并封堵进油管路36，第三止通钢珠421则在第二弹簧423b作用下回到初始位置并封堵第二连接管32.

进一步，对管路3、第一止通机构和第二止通机构进行解释，在管路3中，设置了锁紧槽35方便了第三止通钢珠421的放置和后期的检修、维护、保修等操作；同理，活塞杆411也方便了第二止通钢珠413的放置和后期的检修、维护、保修等操作。

第二连接管32的进油口的高度高于第一连接管31的出油口的高度，第三连接管33的进油口的高度高于第二连接管32的出油口的高度，这样设置保证了在液体回流时液体先与对应的止通钢珠相接触，进而带动对应的直通钢珠封堵管路3，保证管路3的单向流动。

作为一种选择，所述伸缩件414包括第一螺杆414a、第一弹簧414b和第一顶头414c，所述第一螺杆414a可拆卸设置在所述进油管路36内，所述第一止通钢珠412、所述第一顶头414c和所述第一弹簧414b依次相连，且第一弹簧414b插接在第一螺杆414a内。

伸缩件414与第一止通钢珠412相连并使第一止通钢珠412封闭第一连接管31的进油口，在活塞杆411的作用下第一弹簧414b开始收缩并带动第一顶头414c和第一止通钢珠412滑动并打开回油管路231的出油口。伸缩件414的结构简单，作用有效，实现对第一连接管31的进油口的开启和关闭。进一步，第一弹簧414b通过第一顶头414c与第一止通钢珠412相连，增加了连接的稳定性，提高了伸缩件414的使用寿命；保证了第一弹簧414b伸缩的方向性，保证了伸缩件414正常工作。

作为一种选择，所述锁紧杆423包括第二螺杆423a、第二弹簧423b和第二顶头423c，所述第二螺杆423a可拆卸设置在锁紧槽35内，所述第三止通钢珠421、所述第二顶头423c和所述第二弹簧423b依次相连，且第二弹簧423b插接在第二螺杆423a内。

锁紧杆423的结构与伸缩件414的结构相似，工作原理也一致，在此就不在赘述。锁紧杆423设置后实现单向封堵，可以在保证安全的条件下放平使用，拓展了使用范围，更加方便；进一步，长期使用后，出现产品磨损、储油箱232内出现杂质、液体变质等情况导致千斤顶在正常使用的过程中出现空泵、弹泵等使用异常时，不用将千斤顶整体拆卸或者拧松回油阀233，直接拆下伸缩件414和锁紧杆423对千斤顶进行修理，更换液体、清理管路3、洗掉杂质后即可恢复使用，维修时间短，操作简单方便，减少物质更替以节约生产成本，同时避免液体污染周围环境。

实施例二：

如图1至图6所示，本实施例的一种具有单向进油管路的千斤顶，包括任一所述的单向进油管路、支撑组件和箱体1，所述单向进油管路和支撑组件均设置在所述箱体1上；

所述支撑组件包括驱动机构21、支撑机构22和回油机构，所述驱动机构21与所述单向进油管路的进油端相连，所述支撑机构22与单向进油管路的出油端连通，所述回油机构连接支撑机构22和单向进油管路的进油端。

本单向进油管路的千斤顶(以下简称千斤顶)工作时，驱动机构21驱动单向进油管路上的活塞杆411在活塞孔内往复滑动，进而使液体，如液压油，从回油机构内流向管路3内并经过管路3的导向进入支撑机构22内，液体将支撑杆221抬起进而实现千斤顶的抬升并支撑作用；千斤顶工作完成后，通过回油机构将储存在支撑机构22内的液体收纳到回油机构内，失去液体的支撑后支撑杆221收缩进而减小千斤顶所占用的空间体积，方便放置。

支撑组件是千斤顶的主要工作部件，组成支撑组件的各个机构与管路3相连组成一个封闭的循环回路，保证千斤顶的封闭性就增加了千斤顶所能承载的压力，拓展了千斤顶的使用范围，减小了支撑杆221在压力作用下的下滑的可能性。

在本公开提供的具体实施方式中，所述驱动机构21可以构造为任意合适的结构。作为一种选择，所述驱动机构21包括握杆213、第一连接杆211和第二连接杆212，所述握杆213一端为铰接端，握杆213另一端为握持端；所述第一连接杆211一端与所述箱体1铰接，第一连接杆211另一端与握杆213的铰接端铰接；所述第二连接杆212一端与所述单向进油管路铰接，第二连接杆212另一端与握杆213的中部铰接；握杆213的握持端上设有插接孔。

驱动机构21为液体的流动提供动力来源，保证液体在支撑杆221抬升过程中液体能够持续进入支撑机构22内。驱动机构21根据杠杆原理制成，通过手握握杆213的握把端并驱动握杆213以第一连接杆211为中心转动，握杆213转动的同时带动第二连接杆212运动，进而使与第二连接杆212相连的活塞在活塞槽34内滑动，实现活塞对液体施加作用力的目的。驱动机构21的结构简单，操作方便，使用效果好，制成成本低，市场竞争力强。

进一步，为了增加驱动机构21的工作效率，将驱动机构21由人工驱动改为电机驱动，具体而言，可以是电机驱动握杆213的运动、电机直接驱动活塞杆411的运动等实现活塞杆411在活塞槽34内往复滑动的驱动机构21，电机驱动增加了液体的流动速度，提高了支撑杆221的升高速度，达到了增加驱动机构21的工作效率的目的。

在本公开提供的具体实施方式中，所述支撑机构22可以构造为任意合适的结构。作为一种选择，所述支撑机构22包括壳体222、设置所述壳体内的油缸223和滑动设置在所述油缸223内的支撑杆221，所述油缸223与所述单向进油管路的进油端连通。

支撑杆221滑动设置在壳体222内，壳体222设置在单向进油管路的上方，液体从单向进油管路进入油缸223内并与支撑杆221接触，随着进入油缸223内的液体的增加，液体在油缸223内的液面逐渐升高并将支撑杆221逐渐抬起，实现千斤顶抬升并支撑的作用。

进一步，油缸223的底部设有出油孔，回油机构通过出油孔与壳体222连通，设置在底部的出油孔就保证壳体222内的液体能够全部排出壳体222，使支撑杆221能够收缩到最低的位置，减小千斤顶所占用的空间体积。

在本公开提供的具体实施方式中，所述回油机构可以构造为任意合适的结构。作为一种选择，所述回油机构包括回油管路231、回油阀233和储油箱232，所述回油阀233连接所述壳体222与所述储油箱232，所述回油管路231连接储油箱232和所述单向进油管路。

回油机构实现对壳体222内液体的收纳和千斤顶闲置时液体的收纳。回油阀233在支撑杆221上升的过程中保持关闭以保证壳体222的封闭性。

进一步，壳体222上还设有加油阀5，在壳体222内液体量不足时，通过加油阀5向壳体222内注入液体。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本公开对各种可能的组合方式不再另行说明。

本发明不局限于上述可选实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是落入本发明权利要求界定范围内的技术方案，均落在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种单向进油管路，其特征在于：包括管路(3)和设置在所述管路(3)内的单向止通组件，所述管路(3)为两个以上连接管依次相连组成的单向通行结构，单向进油管路方向上，后一个连接管的进油口的高度高于前一个连接管的出油口的高度，所述单向止通组件设置在所述单向通行结构上；

所述连接管包括第一连接管(31)、第二连接管(32)、第三连接管(33)和进油管路(36)，所述进油管路(36)、所述第一连接管(31)、所述第二连接管(32)和所述第三连接管(33)依次相连，且第一连接管(31)、第二连接管(32)和第三连接管(33)的出油口上均设有出油槽；

所述管路(3)还包括锁紧槽(35)，所述锁紧槽(35)连接第二连接管(32)与第三连接管(33)；

所述单向止通组件包括第一止通机构和第二止通机构，所述第一止通机构和所述第二止通机构分别设置在单向通行结构上；

所述第一止通机构包括第一止通钢珠(412)和伸缩件(414)，所述第一止通钢珠(412)滑动设置在所述进油管路(36)内，所述伸缩件(414)与第一止通钢珠(412)相连并封堵所述第一连接管(31)的进油口；

所述第二止通机构包括第三止通钢珠(421)和锁紧杆(423)，所述第三止通钢珠(421)滑动设置在第二连接管(32)的出油槽内，所述锁紧杆(423)可拆卸设置在所述锁紧槽(35)内；

所述伸缩件(414)包括第一螺杆(414a)、第一弹簧(414b)和第一顶头(414c)，所述第一螺杆(414a)可拆卸设置在所述进油管路(36)内，所述第一止通钢珠(412)、所述第一顶头(414c)和所述第一弹簧(414b)依次相连，且第一弹簧(414b)插接在第一螺杆(414a)内；

所述锁紧杆(423)包括第二螺杆(423a)、第二弹簧(423b)和第二顶头(423c)，所述第二螺杆(423a)可拆卸设置在锁紧槽(35)内，所述第三止通钢珠(421)、所述第二顶头(423c)和所述第二弹簧(423b)依次相连，且第二弹簧(423b)插接在第二螺杆(423a)内。

2.根据权利要求1所述的单向进油管路，其特征在于：所述管路(3)还包括活塞槽(34)，所述活塞槽(34)连通第一连接管(31)和第二连接管(32)。

3.根据权利要求2所述的单向进油管路，其特征在于：第二连接管(32)的进油口的高度高于第一连接管(31)的出油口的高度，第三连接管(33)的进油口的高度高于第二连接管(32)的出油口的高度。

4.根据权利要求2所述的单向进油管路，其特征在于：所述第一止通机构还包括活塞杆(411)和第二止通钢珠(413)，所述活塞杆(411)滑动设置在所述活塞槽(34)内，所述第二止通钢珠(413)滑动设置在第一连接管(31)的出油槽内。

5.根据权利要求4所述的单向进油管路，其特征在于：所述第二止通机构还包括第四止通钢珠(422)，所述第四止通钢珠(422)滑动设置在第三连接管(33)的出油槽内，所述锁紧杆(423)可拆卸设置在所述锁紧槽(35)内。

6.一种具有单向进油管路的千斤顶，其特征在于：包括权利要求1-5任一所述的单向进油管路、支撑组件和箱体(1)，所述单向进油管路和支撑组件均设置在所述箱体(1)上；

所述支撑组件包括驱动机构(21)、支撑机构(22)和回油机构，所述驱动机构(21)与所述单向进油管路的进油端相连，所述支撑机构(22)与单向进油管路的出油端连通，所述回油机构连接支撑机构(22)和单向进油管路的进油端。

7.根据权利要求6所述的具有单向进油管路的千斤顶，其特征在于：所述驱动机构(21)包括握杆(213)、第一连接杆(211)和第二连接杆(212)，所述握杆(213)一端为铰接端，握杆(213)另一端为握持端；所述第一连接杆(211)一端与所述箱体(1)铰接，第一连接杆(211)另一端与握杆(213)的铰接端铰接；所述第二连接杆(212)一端与所述单向进油管路铰接，第二连接杆(212)另一端与握杆(213)的中部铰接；握杆(213)的握持端上设有插接孔。

8.根据权利要求6所述的具有单向进油管路的千斤顶，其特征在于：所述支撑机构(22)包括壳体(222)、设置所述壳体(222)内的油缸(223)和滑动设置在所述油缸(223)内的支撑杆(221)，所述油缸(223)与所述单向进油管路的进油端连通。

9.根据权利要求8所述的具有单向进油管路的千斤顶，其特征在于：所述回油机构包括回油管路(231)、回油阀(233)和储油箱(232)，所述回油阀(233)连接所述壳体(222)与所述储油箱(232)，所述回油管路(231)连接储油箱(232)和所述单向进油管路。

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