CN210334254U - 排气结构及锌合金成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种排气结构及锌合金成型模具，其中排气结构用于锌合金成型模具成型产品消除产品的气孔，前模仁本体，设有前模排气腔；后模仁本体，设有后模排气腔；其中，所述后模仁本体和所述前模仁本体连接，所述前模排气腔和所述后模排气腔组合形成排气腔，所述排气腔与模具的型腔结构相连通，所述排气腔的底壁表面的形状为波浪型。本申请将排气腔的表面形状设置为波浪型，增加了排气行程，节省了原料。

Description

排气结构及锌合金成型模具

技术领域

本实用新型涉及金属成型技术领域，尤其涉及一种排气结构及锌合金成型模具。

背景技术

目前，在模具生产中，经常会由于排气不良造成产品不良，产品上的表现为表面有气泡，为了减少此现象的发生，现常用的锌合金成型模具上大多设有体积较大的渣包，然后再开设排气。渣包的体积较大，这也就在产品成型过程中形成较大的料渣，造成了大量的原材料浪费。

因此，需要设计一款节省原料的排气结构是本领域亟待解决的问题。

实用新型内容

本实用新型提供了一种排气结构及锌合金成型模具，旨在解决现有锌合金成型模具的原料浪费的问题。

根据本申请实施例的排气结构，所述排气结构用于在锌合金成型模具成型产品时消除产品的气孔，所述排气结构包括：前模仁本体，设有前模排气腔；后模仁本体，设有后模排气腔；其中，所述后模仁本体和所述前模仁本体连接，所述前模排气腔和所述后模排气腔组合形成排气腔，所述排气腔与所述锌合金成型模具的型腔结构相连通，所述排气腔的底壁表面的形状为波浪型。

在本实施例的排气结构中，所述排气腔为直线型结构。

在本实施例的排气结构中，所述排气腔包括：第一级排气腔，与所述型腔结构连接；第二级排气腔，与所述第一级排气腔呈夹角连接。

在本实施例的排气结构中，所述排气腔还包括：第三级排气腔，与所述第二级排气腔呈夹角连接。

在本实施例的排气结构中，所述第二级排气腔的一端连接所述第一级排气腔，所述第二级排气腔的另一端连接所述第三级排气腔，所述第一级排气腔和所述第三级排气腔分别设于所述第二级排气腔两侧。

在本实施例的排气结构中，所述排气腔还包括：过渡腔，所述第一级排气腔通过所述过渡腔与所述型腔结构连接，所述过渡腔的与所述第一级排气腔连接处的截面积大于所述过渡腔的与所述型腔结构连接处的截面积。

在本实施例的排气结构中，所述第一级排气腔的宽度在朝向所述第二级排气腔的方向上逐渐增大；和/或所述第二级排气腔在朝向所述第三级排气腔的方向上逐渐增大；和/或所述第三级排气腔在朝向所述第二级排气腔的方向上逐渐减小。

在本实施例的排气结构中，所述述第一级排气腔的宽度小于所述第二级排气腔的宽度。

在本实施例的排气结构中，所述第二级排气腔的宽度小于所述第三级排气腔的宽度。

本实用新型还提出一种及锌合金成型模具，包括上述排气结构。

本申请实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：本申请设计了一种排气结构，通过采用波浪型排气腔的方式进行排气，节省了原料，并且增加了排气行程。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例的锌合金成型模具的结构示意图；

图2是图1中锌合金成型模具在A-A处的局部剖视图；

图3是本实用新型实施例的热流道系统一视角的结构示意图；

图4是本实用新型实施例的热流道系统的剖视图；

图5是本实用新型实施例的分流板结构的爆炸图；

图6是本实用新型实施例的分流板主体的一个视角的结构示意图；

图7是本实用新型实施例的锌合金成型模具的热嘴主体的剖面图；

图8是现有锌合金成型模具的流道结构的示意图；

图9是本实用新型一实施例的锌合金成型模具的流道结构的示意图；

图10是本实用新型另一实施例的锌合金成型模具的流道结构的示意图；

图11是本实用新型实施例的锌合金成型模具的流道结构的一视角结构示意图；

图12是本实用新型实施例的锌合金成型模具的流道结构的另一视角结构示意图；

图13是图12中锌合金成型模具的流道结构中在A处放大图；

图14是图11中锌合金成型模具的流道结构中在B处放大图；

图15是本实用新型实施例的锌合金成型模具的排气结构的一视角结构示意图；

图16是本实用新型另一实施例的锌合金成型模具的排气结构的剖面结构示意图；

图17是本实用新型另一实施例的锌合金成型模具的排气结构的剖面结构示意图；

图18是图17的锌合金成型模具的排气结构中在C处的放大图；

图19是图15的锌合金成型模具的排气结构中在D处的放大图；

图20是本实用新型又一实施例的锌合金成型模具的排气结构的一视角结构示意图；

图21是图20的锌合金成型模具的排气结构中在F处的放大图；

图22是本实用新型实施例的锌合金成型模具的排气结构的又一视角结构示意图；

图23是图19的锌合金成型模具的排气结构中在E处的放大图。

标号说明:

10、热流道系统；11、分流板主体；111、分流板流道；1111、入口流道； 1112、出口流道；1113、连接流道；112、安装孔；113、开槽；1131、第一开槽；1132、第二开槽；1133、第三开槽；114、前侧面；115、后侧面；116、固定槽；12、热嘴主体；121、安装阶；122、加热阶；123、热嘴流道；124、套环；125、热嘴套；1251、开口；1252、容纳槽；1253、导向部；126、主流道部；13、流道结构；131、主流道；132、分流道；1321、前段流道；1322、后段流道；13221、引流腔；13222、导向腔；13223、前端连接处；13224、后端连接处；13225、斜面；1323、加厚部；133、过渡流道；30、排气结构；31、排气腔；311、第一级排气腔；312、第二级排气腔；313、第三级排气腔；314、过渡腔；315、辅助排气腔；316、排气槽；40、型腔结构；41、圆弧面；50、加热部；51、分流板加热部；52、热嘴加热部；60、感温部；61、分流板感温部；611、第一感温件；612、第二感温件；613、第三感温件；62、热嘴感温部； 70、前模架；80、后模架；90、前模固定板；100、后模固定板；200、主灌嘴。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

还应当理解，在此本实用新型说明书中所使用的术语仅仅是出于描述特定实施例的目的而并不意在限制本实用新型。如在本实用新型说明书和所附权利要求书中所使用的那样，除非上下文清楚地指明其它情况，否则单数形式的“一”、“一个”及“该”意在包括复数形式。

还应当进一步理解，在本实用新型说明书和所附权利要求书中使用的术语“和/或”是指相关联列出的项中的一个或多个的任何组合以及所有可能组合，并且包括这些组合。

参照图1和图2，本申请一实施例的锌合金成型模具包括热流道系统10、排气结构30、型腔结构40、前模架70、后模架80、前模固定板90、后模固定板100、主灌嘴200。前模架70、后模架80、前模固定板90和后模固定板100 用于安装热流道系统10、排气结构30和型腔结构40。热流道系统10与型腔结构40连接，排气结构30与型腔结构40连接。锌合金成型模具的炮嘴内的金属液原材料从主灌嘴200流入到热流道系统10内，然后再从热流道系统10流入型腔结构40的进胶口内，随后金属液注入到型腔结构40内，以进行成型产品。在产品成型时，多余的金属液会从型腔结构40流入排气结构30内，以形成排气料渣。在本实施例中，金属液为锌合金熔融液体。

参照图3-图5，在一个可选实施例中，热流道系统10包括分流板主体11、至少两个热嘴主体12、加热部50、感温部60和流道结构13；至少两个热嘴主体12与分流板主体11连接，在本实施例中将以热嘴主体12的数量为两个进行讲解说明，可以理解地，热嘴主体12还可以是三个、四个等等；加热部同时和分流板主体11、热嘴主体12连接，加热部50用于加热分流板主体11和热嘴主体12；感温部同时与分流板主体11的表面、热嘴主体12的表面连接，感温部用于检测分流板主体11和热嘴主体12的温度。流道结构13用于连接热嘴主体 12与型腔结构40的进胶口，在模具运行时，金属液依次经过分流板主体11、热嘴主体12和流道结构13，最后进入到型腔结构40中。

分流板主体11包括设在其内部的分流板流道111和安装孔112。分流板流道111设于分流板主体11的中部位置，分流板流道111包括一个入口流道1111、至少两个出口流道1112、和连接入口流道1111和出口流道1112的连接流道1113，连接流道1113沿着分流板主体11的长度方向设置，至少两个出口流道1112与至少两个热嘴主体12一一对应。分流板流道111内的金属液从入口流道1111 进入连接流道1113，最后从至少两个出口流道1112分别流出，以流进至少两个热嘴主体12中。

请继续参照图5，安装孔112沿着分流板主体11长度方向设置并且贯穿分流板主体11的两端，安装孔112用于放置加热部50。连接流道1113沿分流板主体11长度方向设置，因此放置在安装孔112内的加热部50平行于连接流道 1113，在安装孔112内的加热部50各部分到连接流道1113的距离相等，加热部50对连接流道1113内的金属液加热效果均匀。加热部50从内部对分流板主体11加热，温度传递效果更好。相较于市场上将加热件设于分流板外表面的方案，本申请的技术方案中加热部对分流板主体11加热速度快，加热效率高。

安装孔112的数量设置为两个，并且两个安装孔112沿分流板主体11的宽度方向上关于分流板流道111对称设置。两个安装孔112内部均设有加热部50，以从两个位置对分流板流道111内的液体进行加热，从而加热效果更好，加热效率高。

参照图4、图5和图6，分流板主体11不同位置排布有多条开槽113，这些开槽用于安装感温部，感温部从不同的位置对分流板主体11不同位置处的温度进行检测，相对于现常用只测试分流板主体11上某一个位置的方案，本申请的技术方案对分流板主体11多处温度进行监测，有利于对分流板流道111内金属液温度的监控。

开槽113包括沿两条第一开槽1131，两条第二开槽1132，一条第三开槽1133，这些开槽都沿着分流板主体11长度方向开设，也就是第一开槽1131、第二开槽 1132和第三开槽1133都平行于分流板流道111和设在安装孔112内的加热部，因此这些开槽距离分流板流道111的距离相等，这就排除了在测试分流板流道 111多处温度时变量的影响，使得各个部位测试的结果更加准确。

两条第一开槽1131设置在分流板主体11的同一个侧面，并且关于入口流道1111对称设置，也就是说每个第一开槽1131内的感温部分别对着一半的连接流道1113内金属液的温度进行检测。两半的连接流道1113分别通过出口流道1112连接于两个热嘴主体12，每个热嘴主体12分别对应了四个型腔结构40，因此每半连接流道1113内金属液的温度也就与相对应的四个成型产品的质量息息相关。当同一个热嘴主体12对应的型腔结构40的产品出现异常时，对应的第一开槽1131内的感温部检测到的温度也会有异常，因此方便用户对模具的监控。

参照图4和图5，两条第一开槽1131设在一条直线上，并且第一开槽1131 的长度大致为连接流道1113长度的一半，即第一开槽1131的总长度大致与连接流道1113的长度相等，以使第一开槽1131的端部设置在连接流道1113端部的附近位置处，此时第一开槽1131内的感温部距离连接流道1113的距离最近，测试的温度也更加接近连接流道1113内金属液的温度。若是第一开槽1131的长度太长，第一开槽1131内的感温部的长度也更长，浪费了材料，测试的温度也不准确。

参照图5和6，第二开槽1132设置在分流板主体11上与第一开槽1131相对的侧面上。比如第一开槽1131设置在分流板主体11的前侧面116上，第二开槽1132设置在分流板主体11的后侧面117上。第二开槽1132的长度小于第一开槽1131的长度，并且第二开槽1132设置在连接流道1113的两端部位置附近，从而使得第二开槽1132内的感温部从另一个位置对连接流道1113两端位置处金属液的温度进行检测。由于两个安装孔112对称设置，分流板主体11的前侧面116和后侧面117的温度相近，所以第二开槽1132处测试的温度与第一开槽1131处测试的温度相近，通过第二开槽1132内感温部的测试结果与第一开槽1131内感温部的测试结果进行对比，可以确定安装孔112内的加热部是否出现异常，若是某个安装孔112内的加热部出现了故障，则第二开槽1132内的感温部的测试结果与第一开槽1131内感温部的测试结果会相差较大。

第三开槽1133设置在分流板主体11的前侧面116或者后侧面117上，第三开槽1133大致正对入口流道1111的端部位置处。此时第三开槽1133内的感温部距离水口流道的端部位置最近，对入口流道1111处的温度进行检测，若是此处温度出现异常，则说明模具将原料加热为金属液的部分出现异常。

可以理解，在一些实施例中，第二开槽1132和第二开槽1132内的感温部可以不设置。第三开槽1133和第三开槽1133内的感温部也可以不设置，仅仅通过第一开槽1131内的感温部对连接流道1113的温度进行检测。

参照图4和图7，热嘴主体12均为阶梯轴结构，热嘴主体12包括安装阶 121和加热阶122，加热阶122的直径小于安装阶121的直径。安装阶121与所述分流板主体11连接，加热部设于加热阶122的外部，对热嘴主体12进行加热。在加热阶122的表面还设有安装槽(图中未标示)，安装槽用于放置感温部60，实现对热嘴主体12的温度检测。热嘴主体12内部开设有热嘴流道123，热嘴主体12内的热嘴流道123与分流板流道111中的出口流道1112连接。金属液从分流板流道111流入热嘴流道123，然后再从热嘴流道123流入到流道结构13中，随后流到各个型腔结构40内，以成型产品。现常用的锌合金模具通常采用一个主流道131的冷流道结构，因此产生的水口体积较大，重量较大。而本方案则是采用具有至少两个热嘴主体12的热流道结构，至少两个热嘴主体 12中每一个连接相同数量的型腔结构40，因此主流道131的尺寸大幅度较小，至少两个主流道131形成的水口重量之和也大大小于现用冷流道结构产生的水口的重量，水口重量由原来的135g减少到70g节约了成本。

参照图3、图8和图9，现常用单热嘴冷流道结构的锌合金模具，单主流道 131a的横截面积需要大于八个分流道的横截面积之和，所以单主流道131a的尺寸非常大，水口的尺寸也巨大，浪费了原材料，并且也成型时间长。本实施例中的每个热嘴主体12连接一个主流道131，每个主流道131连接四个分流道132，每个分流道132连接一个型腔结构40，以成型产品。每个热嘴主体12对应的主流道131的横截面积，大于四个分流道132的横截面积之和即可，减少了原料的体积和重量。

参照图7，在一个可选实施例中，热嘴主体12还包括主流道部126，其靠近加热阶122设置，模具的主流道131设置在主流道部126的内部，并且主流道131与热嘴流道123相连通。主流道部126与加热阶122一体设置。

请再次参照图7，在一可选实施例中，加热阶122外部的加热部50是缠绕在加热阶122的环状发热圈，环状发热圈从热嘴主体12的圆周上对热嘴主体12 加热，加热均匀，确保了热嘴主体12的温度，提升了成型产品的质量。加热阶 122外部的加热部外还套设有套环124，套环124与热嘴主体12连接。采用套环124套设在加热部的外部能够起到了保护加热部与热嘴主体12的作用。

参照图1、图2和图7，热嘴主体12还包括热嘴套125，热嘴套125与模具的前模架70抵接。前模架70上设有热嘴槽(图2中未标示)，热嘴套125安装在热嘴槽位置处，热嘴主体12的加热阶122依次穿热嘴套125和热嘴槽。热嘴套125上设有供加热阶122穿过的通孔(图中未标示)，通孔的直径大于加热阶122的直径，并且小于安装阶121的直径，因此安装阶121靠近加热阶122 的端面与热嘴套125的端面贴合，安装阶121通过热嘴套125与前模架70连接。若是不设置热嘴套125，在长时间使用模具后，热嘴主体12可能会损坏，就需要更换热嘴主体12，增加了维护成本。

热嘴套125上设有一容纳槽1252，安装阶121放置在这一容纳槽1252中，安装阶121的外壁与容纳槽1252的侧壁之间的配合采用间隙配合。在热嘴套125 侧壁上设有一开口1251，加热部和感温部从开口1251伸出。容纳槽1252的开口1251处还设有导向部1253，导向部1253起方便安装阶121安装到容纳槽1252 的作用。导向部1253可以采用倒角结构或是其它结构，在此不做限制。

参照图5和图7，加热部50包括分流板加热部51和热嘴加热部52，分流板加热部51设于安装孔112中，分流板加热部51用于对分流板主体11进行加热处理，热嘴加热部52套设在热嘴主体12上的加热阶122外部，对热嘴主体 12进行加热。热嘴加热部52从开口1251中伸出热嘴套125。

请再次参照图4、图5、图6和图7，感温部60包括分流板感温部61和热嘴感温部62，分流板感温部61包括第一感温件611、第二感温件612和第三感温件613。第一感温件611设置在第一开槽1131中，第二感温件612设置在第二开槽1132中，第三感温件613设置在第三开槽1133中。热嘴感温部62从加热阶122延伸到安装阶121的侧面，最后从热嘴套125的开口1251中伸出。第一开槽1131、第二开槽1132和第三开槽1133上还设置有若干个固定槽118，通过固定件将第一感温件611、第二感温件612和第三感温件613固定在分流板主体11上。两个第二感温件612设于分流板主体11上靠近连接流道1113的两端设置，第三感温件613设于分流板主体11上靠近入口流道1111上远离连接流道1113的端部设置。第二感温件612和第三感温件613的长度均小于第一感温件611的长度，第二感温件612用于测试连接流道1113两端的温度，第三感温件613用于测试入口通道端部的温度。其中，第一感温件611、第二感温件 612和第三感温件613可以采用热电偶感温线。

参照图10，为本实用新型一实施例的锌合金成型模具的流道结构成型的流道模型，该流道模型的形状与流道结构相对应，为了更加直观描述模具的流道结构，此处用流道模型来说明模具的流道结构。流道结构13包括主流道131、过渡流道133和多个分流道132，过渡流道133用于连接主流道131的末端和各个分流道132的起始端。此结构方便主流道131的金属液均匀的流入到各个分流道132中。

在一个可选实施例中，主流道131为圆柱形流道，主流道131的直径在朝向过渡流道133的方向上逐渐增大，此结构方便成型后水口出模。主流道131 的横截面积大于各个分流道132的横截面积的总和，此结构确保金属液充分流入到各个分流道132中。

如图10和图11所示，将过渡流道133设为圆形结构。圆形的过渡流道133 的一端面与主流道131连接，另一端面与多个分流道132连接。金属液在进入各个分流道132之前会先经过圆形的过渡流道133，然后金属液再流入各个分流道132，流入各个分流道132的金属液大致均匀，减少了金属液不均匀进入各个分流道132等情况的发生，提升了各个成型产品的一致性。

参照图10和图13，分流道132包括前段流道1321和后段流道1322，前段流道1321连接主流道131和后段流道1322，后段流道1322与型腔结构40的进胶口连接，前段流道1321设置为曲线流道，曲线流道保证了流道内金属液流动的顺畅性，避免由于金属液流动受阻造成空气夹杂等不良现象，使金属液更好的对型腔结构40进行填充。

在一个可选实施例中，前段流道1321的横截面积在朝向后段流道1322的方向上逐渐减小，随着流道内的金属液的流动，金属液的速度会损失。流道的横截面积设置呈逐渐减小的状态，保证了填充的过程中金属液为加速状态，有利于金属液充分进入各个型腔结构40内进行成型，提升了成型产品质量。

参照图10、图12和图13，后段流道1322与型腔结构40呈夹角设置，使后段流道1322和型腔结构40之间的距离在朝向前段流道1321的方向上逐渐增大。后段流道1322与型腔结构40之间的夹角可以为20゜-70゜。此结构是为了防止流道内的金属液回流，对产品的质量带来影响。型腔结构40的进胶口是一个长条口，后段流道1322从进胶口的一侧向进胶口的另一侧延伸，后段流道1322 与型腔结构40的距离在朝向前段流道1321的方向上逐渐增大，此结构有利于流道内部的金属液流动的顺畅性。若后段流道1322各处与型腔结构40的距离相等，也就是后段流道1322与型腔结构40平行设置，则型腔结构40的远离主流道131的一端要较于另一端后接收到金属液，影响产品的成型质量。

在一个可选实施例中，后段流道1322包括引流腔13221和导向腔13222，引流腔13221与与前段流道1321连接，导向腔13222连接引流腔13221与型腔结构40的进胶口，导向腔13222将引流腔13221内的金属液导入型腔结构40 中，以进行成型。

型腔结构40的进胶口大致设置在型腔结构40的中部位置。导向腔13222 的厚度设置为小于引流腔13221的厚度，此结构的设置是为了使得后段流道1322 内的金属液加速进入，使得金属液充满型腔结构40。

参照图13，在一个可选实施例中，导向腔13222的两端与进胶口两侧连接处大致垂直于进胶口。此结构使得后段流道1322内的金属液垂直进胶口，方便金属液充满型腔结构40，有助于成型产品质量的提升。

具体地，导向腔13222的前端连接处13223与型腔结构40的进胶口的前端连接，导向腔13222的前端垂直于进胶口；导向腔13222的后端连接处13224 与型腔结构40的进胶口的后端连接，导向腔13222的后端垂直于型腔结构40 的进胶口的后端，即导向腔13222内的金属液都垂直进入型腔结构40。可以理解，导向腔13222的两端与进胶口连接处也可以不垂直于进胶口，比如导向腔 13222的两端与进胶口连接处的角度在70゜-110゜范围内。

在一个可选实施例中，导向腔13222的厚度从靠近前段流道1321的一端向远离前段流道1321的一端逐渐减小。此结构的设置是为了使金属液进入型腔结构40时处于加速状态，确保金属液充满型腔结构40，减小产品不良率，提升成型产品的质量。

具体地，导向腔13222用于连接引流腔13221与进胶口，导向腔13222的厚度在靠近引流腔13221处最大，导向腔13222的厚度在靠近进胶口处最小，进胶口的厚度可以做到0.25mm，使金属液在进胶口的速度在50-60m/s范围内，避免镶件出现冲蚀现象，从而导致模具的寿命减短。

请参照图10和图13，在一个可选实施例中，后段流道1322还包括加厚部 1323，加厚部1323设于后段流道1322远离前段流道1321的一端，其中加厚部 1323的厚度大于导向腔13222的厚度。金属液从后段流道1322靠近前段流道1321的一端流入到后段流道1322远离前段流道1321的过程中，速度会有一定的损失，可能会出现不能流到后段流道1322远离前段流道1321的一端的情况，这会影响产品的成型质量，此结构的设置是为了进一步确保金属液能够流到型腔结构40远离前段流道1321的一端。流道模型是由模具的上模仁和下模仁上开设的凹槽形成，加厚部1323的厚度大，也就是说加厚部1323对应的凹槽的深度深，加厚部1323对应凹槽的底面低于导向腔13222对应凹槽的底面，液体会优先往低处流动。所以此结构使得金属液先流到加厚部1323，减少了金属液不能流入型腔结构40远离前段流道1321一侧的概率，提升了产品的质量。

如图11和图14所示，在一个可选实施例中，将型腔结构40的进胶口开设在型腔结构40的圆弧面41上。导向腔13222与进胶口的连接处设有一个斜面 13225，斜面13225与圆弧面41垂直。从力学角度来讲，此结构方便产品成型后直接掰掉水口，避免进胶口多料或缺料等不良情况的发生。

参照图15，为本实用新型一实施例的锌合金成型模具的排气结构成型的排气料渣，排气料渣的形状与排气结构相对应，为了更加直观的描述模具的排气结构，此处于排气料渣来说明模具的排气结构。排气结构用于消除成型产品的气孔，排气结构包括前模仁本体和后模仁本体，前模仁本体上设有前模排气腔，后模仁本体上设有后模排气腔，前模仁本体与后模仁本体连接，前模排气腔与后模排气腔组合形成了排气腔31。

排气腔31与型腔结构40相连通，排气腔31的底壁表面的的形状为波浪型。现常用的模具为了节省空间，排气结构大多包括渣包和表面为平面的排气腔，由于渣包的体积较大，造成了原材料的浪费。本申请的方案不设计渣包，直接采用表面为波浪型的排气腔31进行排气，波浪型的排气腔31增加了排气腔31 的排气行程，在保证成型产品的质量的前提下减少了原材料的浪费。

在一个可选实施例中，排气腔31的整体形状设置为直线型的结构，排气腔 31的波浪型表面将型腔结构40内的气体以波浪的形式排出，增加了排气的行程；并且与平面排气腔相比，减小了排气腔的占用空间。

参照图16，在一个可选实施例中，排气腔31与型腔结构40的连接处为排气口，为了方便掰掉在生产过程中产生的排气料渣，将排气口设置在型腔结构 40的圆弧面上，排气腔31的与型腔结构连接的部分垂直于型腔结构40的圆弧面。

排气腔31与型腔结构40连接的部分的尺寸大于远离型腔结构40的部分，比如排气腔31的靠近型腔结构的部分厚度为0.5mm，排气腔的其它部分的厚度在0.3-0.4mm之间。因此排气腔31与型腔结构40连接的部分的强度大于其它部分，避免用户在掰掉排气料渣时，从其它部位掰断排气料渣，导致排气料渣未完全掰除。

请再次参照图16，在一可选实施例中，在前模仁本体或者后模仁本体上设有排气槽316，排气槽316与排气腔31远离型腔结构40的一端连接，并且排气槽316连通排气腔31与前模仁本体，或者排气槽316连通排气腔31与后模仁本体的外部，以使得排气腔31内的气体排出。排气槽的深度为0.3mm。

如图17和图18所示，在一个可选实施例中，排气腔31包括第一级排气腔 311和第二级排气腔312，第一级排气腔311与型腔结构40连接，第二级排气腔312与第一级排气腔311呈夹角连接。此结构进一步减少了排气腔31占用模具的空间，并且增加了排气腔31的排气的行程，提升了成型产品的质量。

具体地，第二级排气腔312与第一级排气腔311之间的夹角设置为90゜，增加了排气腔31排气的行程。第二级排气腔312与第一级排气腔311之间的夹角也可以设置为其它角度，对此不做限制，夹角为90゜只是其中的一个实施例。

请继续参阅图18，在一个可选实施例中，排气腔31还包括第三级排气腔 313，第三级排气腔313与第二级排气腔312呈夹角连接，增设第三级排气腔313 进一步增加了排气腔31的排气的行程。由于模具尺寸的限制，只设置第一级排气腔311和第二级排气腔312的情况下，排气效果不太好，可能造成成型产品的不良，增设一个第三级排气腔313，最大化的节省排气腔占用模具的空间，并且增加了排气腔31的排气的行程，提升成型产品的质量。

具体地，第二级排气腔312的一端连接第一级排气腔311，第二级排气腔 312的另一端连接第三级排气腔313，第一级排气腔311和第三级排气腔313分别设于所述第二级排气腔312两侧。第三级排气腔313与第二级排气腔312之间的夹角设置为90゜，采用三个依次呈夹角连接的排气腔，增加了排气行程，而且节省了排气腔占用模具的空间。第三级排气腔313与第二级排气腔312之间的夹角可以设置为其它角度，在此不作限制。

可以理解地，在模具尺寸允许的情况下，还可以设置更多级排气腔。比如第四级排气腔和第五级排气腔，第四级排气腔与第三级排气腔313呈夹角设置，第五级排气腔与第四级排气腔呈夹角设置，最大化的增了排气腔的排气行程，提升排气效果，提升成型产品质量。

参照图19，在一个可选实施例中，排气腔31还包括过渡腔314，过渡腔314 的一端与型腔结构40连接，过渡腔314的另一端与第一级排气腔311连接。过渡腔314与型腔结构40的连接处即为模具的排气口。其中，排气口的横截面积小于第一级排气腔311与过渡腔314连接处的横截面积，此结构的设计是为了方便型腔结构40内的气体从排气口排出。气体从较小的环境容易流入到较大的环境中，方便的排气腔的排气，提升了排气效果，从而提升成型产品的质量。

在一个可选实施例中，第一级排气腔311设置为喇叭式排气腔，第一级排气腔311的宽度从和过渡腔314连接的一端到和第二级排气腔312连接的一端逐渐增大。根据气体流动的特点，此结构方便排气腔排气。

具体地，第一级排气腔311的宽度小于第二级排气腔312的宽度，第二级排气腔312的宽度小于第三级排气腔313的宽度。这此结构都是利用了气体流动的特点，方便排气；并且采用多级拐弯的方式，多级缓冲，最大程度的方便排气，避免了生产中喷料等不良现象的发生。

参照图20和图21，在一个可选实施例中，第二级排气腔312也设置为喇叭式排气腔，第二级排气腔312的宽度在朝着第二级排气腔的方向上逐渐增大，方便排气腔排气。第二级排气腔312宽度的最小值大于等于第一级排气腔311 宽度的最大值。

在一可选实施例中，第三级排气腔313设置为喇叭式排气腔，第三级排气腔313的宽度在朝着第二级排气腔312的方向上逐渐减小，第三级排气腔的最小宽度大于等于第二级排气腔的最大宽度。气流从第二级排气腔312传输到第三级排气腔313，第三级排气腔313的宽度在远离第二级排气腔312方向上逐渐增大，方便排气。

可以理解，第四级排气腔和第五级排气腔也可以设置为喇叭式排气腔，第四级排气腔和第五级排气腔在顺着气流流动的方向上逐渐增大，方便排气。

参照图19，在一个可选实施例中，排气腔31还包括辅助排气腔315，过渡腔314通过辅助排气腔315与型腔结构40的一个具有较大平面的侧面连接。优化了排气腔31的排气效果，减少了成型产品的表面不良。

具体地，辅助排气腔315的一端与过渡腔314连接，另一端与型腔结构40 的一个侧面连接。本申请的方案减少了排气腔排气的体积，增加了排气腔的排气行程，但可能会在成型产品的较大的侧面上形成水纹等不良，为了去掉这些水纹不良，增加了一个辅助排气腔315，保证成型产品的质量。

参照图22和图23，在一可选实施例中，前模仁本体上的前模排气腔为一半波浪型腔，后模仁本体上的后模排气腔为另一半波浪型腔。波浪形排气的厚度D 设置在0.3-0.4mm之间，排气的重量约为产品重量的40％-50％，排气的总长可以设置在60mm以上，增加了模具的排气效果，提升了产品的质量。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到各种等效的修改或替换，这些修改或替换都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种排气结构，所述排气结构用于在锌合金成型模具成型产品时消除产品的气孔，其特征在于，所述排气结构包括：

前模仁本体，设有前模排气腔；

后模仁本体，设有后模排气腔；

其中，所述后模仁本体和所述前模仁本体连接，所述前模排气腔和所述后模排气腔组合形成排气腔，所述排气腔与所述锌合金成型模具的型腔结构相连通，所述排气腔的底壁表面的形状为波浪型。

2.根据权利要求1所述的排气结构，其特征在于，所述排气腔为直线型结构。

3.根据权利要求1所述的排气结构，其特征在于，所述排气腔包括：

第一级排气腔，与所述型腔结构连接；

第二级排气腔，与所述第一级排气腔呈夹角连接。

4.根据权利要求3所述的排气结构，其特征在于，所述排气腔还包括：第三级排气腔，与所述第二级排气腔呈夹角连接。

5.根据权利要求4所述的排气结构，其特征在于，所述第二级排气腔的一端连接所述第一级排气腔，所述第二级排气腔的另一端连接所述第三级排气腔，所述第一级排气腔和所述第三级排气腔分别设于所述第二级排气腔两侧。

6.根据权利要求3所述的排气结构，其特征在于，所述排气腔还包括：过渡腔，所述第一级排气腔通过所述过渡腔与所述型腔结构连接，所述过渡腔的与所述第一级排气腔连接处的截面积大于所述过渡腔的与所述型腔结构连接处的截面积。

7.根据权利要求4所述的排气结构，其特征在于，所述第一级排气腔的宽度在朝向所述第二级排气腔的方向上逐渐增大；和/或所述第二级排气腔在朝向所述第三级排气腔的方向上逐渐增大；和/或所述第三级排气腔在朝向所述第二级排气腔的方向上逐渐减小。

8.根据权利要求3所述的排气结构，其特征在于，所述第一级排气腔的宽度小于所述第二级排气腔的宽度。

9.根据权利要求4所述的排气结构，其特征在于，所述第二级排气腔的宽度小于所述第三级排气腔的宽度。

10.一种锌合金成型模具，其特征在于，包括如权利要求1-9任一项所述的排气结构。

Images