CN210317545U - 空气滤清器的消音装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种空气滤清器的消音装置，该技术方案采用微穿孔与吸音材料相结合的消音原理，并对气流运动路径进行了创新性设计。具体来看，本实用新型利用封闭式的筒体构成气体流动通道，在筒体内部，利用分隔板将空间自上而下划分为三部分，基于管口位置和表面通孔的作用，构建了特定的气体流动路径，使气流反复弥散后进入排气管，在此过程中实现对气流震动冲击作用的缓解。在此基础上，本实用新型在排气管中内置了聚酯纤维吸音棉条，可进一步缓解切向气流的微观震动；而后，气流向下流经多孔罩和气石，在多孔结构中反复折射缓冲，可进一步增进消音效果。将本实用新型应用于空气滤清器的进出口管路，可有效缓解噪音，具有良好的降噪效果。

Description

空气滤清器的消音装置

技术领域

本实用新型涉及空气滤清器技术领域，具体涉及一种空气滤清器的消音装置。

背景技术

空气滤清器是用于清除空气中微粒杂质的装置。活塞式机械(内燃机、往复压缩机等)工作时，如果吸入空气中含有灰尘等杂质就将加剧零件的磨损，所以必须装有空气滤清器。在气流高速流过空气滤清器的过程中，气流冲击滤材及管口而发生微观震动，从而产生明显的噪音，这种噪音如不加以控制，则会伴随汽车运行的全过程。现有技术中，一般采用在空气滤清器的进出口端增设消音器的方式加以缓解。

现有的消声器，大多采用阻抗复合型消声原理。由于结构复杂、重量大、高温氧化吸声填料，高速气流冲击吸声填料，水气渗透吸声填料等原因，消声器很容易出现维修频繁、消声效果差，使用周期短等情况。此外，目前用于空气滤清器的消音器占用空间较大，不利于其在车体狭小空间中的空间排布。

发明内容

本实用新型旨在针对现有技术的技术缺陷，提供一种空气滤清器的消音装置，以解决现有技术中常规消音器占用空间较大的技术问题。

为实现以上技术目的，本实用新型采用以下技术方案：

空气滤清器的消音装置，包括筒体，分隔板，上空间，中空间，下空间，进气管，法兰盘，连通管，排气管，网架，聚酯纤维吸音棉条，排气口，气石，多孔罩，通孔，聚酯纤维吸音棉片，其中，在筒体的内部固定连接有2块分隔板，所述2块分隔板将筒体的内部分隔为上空间、中空间、下空间，进气管固定连接在筒体的上端，进气管的上端口位于筒体外部，进气管的下端口位于下空间中，在进气管的上端口处连接有法兰盘，连通管位于筒体内部，连通管与所述2块分隔板固定连接，连通管的上下端口分别位于上空间和下空间中，排气管固定连接在筒体下端，排气管的下端口位于筒体外部，排气管的上端口位于上空间中，在排气管的侧壁上、位于中空间内的位置开设有若干通孔，在连通管的侧壁上、位于中空间内的位置开设有若干通孔；在排气管中固定连接有2片网架，在所述2片网架之间竖直的固定连接有若干聚酯纤维吸音棉条，在排气管的下端具有排气口，在所述排气口处粘接有气石，在气石的外周套接有多孔罩，在排气管的内壁上附着有聚酯纤维吸音棉片，所述聚酯纤维吸音棉片位于网架的下方。

作为优选，所述进气管、连通管、排气管三者轴线相互平行；所述进气管、连通管、排气管三者直径相等。

作为优选，所述分隔板为聚酯纤维吸音棉材料。

作为优选，在多孔罩的表面开设有若干微孔，所述微孔的直径不超过2mm，多孔罩上微孔的总覆盖面积是多孔罩表面积的12％。

作为优选，所述网架包括若干直径不等的同心环，所述若干直径不等的同心环之间通过连接条固定连接。

在以上技术方案中，筒体用于容纳微孔状的消音机构，并使气流从中通过；分隔板用于将筒体内部分隔为上空间、中空间、下空间，再结合进气管、连通管、排气管等管路的管口位置和通孔位置，从而构建了特定的气体流动路径；在该路径中，气流从进气管首先进入下空间，而后经由连通管向上流动，部分气流从连通管上端口进入上空间，部分气流从连通管表面的通孔弥散至中空间中，进入上空间的气流进入排气管，部分气流从排气管表面的通孔向中空间弥散，部分向下排出，上述弥散至中空间中的气体在气流推动下反复循环，以一定的更新率排出，基于以上分散过程，使气流的冲击作用在通孔处得以消耗，从而缓解排气管末端的微观震动；法兰盘用于供进气管与空气滤清器的排出管相连接。

在排气管内部下端，网架用于承载聚酯纤维吸音棉条，聚酯纤维吸音棉条与气流切向接触，利用聚酯纤维吸音棉自身的柔性及多孔结构，可进一步缓解气流微观震动；排气口用于供气体排出；多孔罩的微孔同样起到缓解震动的作用；排气口处的气石内部呈多孔结构，气流流经气石时在其内部的多孔结构中反复折射、缓冲，使得声波震动得到进一步缓解；聚酯纤维吸音棉片用于避免末端气流直接冲击管壁形成噪音。

本实用新型提供了一种空气滤清器的消音装置，该技术方案采用微穿孔与吸音材料相结合的消音原理，并对气流的运动路径进行了创新性设计。具体来看，本实用新型利用封闭式的筒体构成气体流动通道，在筒体内部，利用分隔板将空间自上而下划分为三部分，基于管口位置和表面通孔的作用，构建了特定的气体流动路径，使气流经反复弥散后进入排气管，在此过程中实现对气流震动冲击作用的缓解。在此基础上，本实用新型在排气管中内置了聚酯纤维吸音棉条，可进一步缓解切向气流的微观震动；而后，气流向下流经多孔罩和气石，在多孔结构中反复折射缓冲，可进一步增进消音效果。将本实用新型应用于空气滤清器的进出口管路，可有效缓解噪音，具有良好的降噪效果；同时，与常规消音器相比较，本实用新型结构相对简洁，无需庞大的箱体式构造，占用空间较小。

附图说明

图1是本实用新型从一个视角观察的立体结构图；

图2是本实用新型从另一个视角观察的立体结构图；

图3是本实用新型中排气管下部的纵剖面图；

图4是本实用新型中网架的俯视图；

图中：

1、筒体 2、分隔板 3、上空间 4、中空间

5、下空间 6、进气管 7、法兰盘 8、连通管

9、排气管 10、网架 11、聚酯纤维吸音棉条 12、排气口

13、气石 14、多孔罩 15、通孔 16、聚酯纤维吸音棉片。

具体实施方式

以下将对本实用新型的具体实施方式进行详细描述。为了避免过多不必要的细节，在以下实施例中对属于公知的结构或功能将不进行详细描述。以下实施例中所使用的近似性语言可用于定量表述，表明在不改变基本功能的情况下可允许数量有一定的变动。除有定义外，以下实施例中所用的技术和科学术语具有与本实用新型所属领域技术人员普遍理解的相同含义。

实施例1

空气滤清器的消音装置，如图1～4所示，包括筒体1，分隔板2，上空间3，中空间4，下空间5，进气管6，法兰盘7，连通管8，排气管9，网架10，聚酯纤维吸音棉条11，排气口12，气石13，多孔罩14，通孔15，聚酯纤维吸音棉片16，其中，在筒体1的内部固定连接有2块分隔板2，所述2块分隔板2将筒体1的内部分隔为上空间3、中空间4、下空间5，进气管6固定连接在筒体1的上端，进气管6的上端口位于筒体1外部，进气管6的下端口位于下空间5中，在进气管6的上端口处连接有法兰盘7，连通管8位于筒体1内部，连通管8与所述2块分隔板2固定连接，连通管8的上下端口分别位于上空间3和下空间5中，排气管9固定连接在筒体1下端，排气管9的下端口位于筒体1外部，排气管9的上端口位于上空间3中，在排气管9的侧壁上、位于中空间4内的位置开设有若干通孔15，在连通管8的侧壁上、位于中空间4内的位置开设有若干通孔15；在排气管9中固定连接有2片网架10，在所述2片网架10之间竖直的固定连接有若干聚酯纤维吸音棉条11，在排气管9的下端具有排气口12，在所述排气口12处粘接有气石13，在气石13的外周套接有多孔罩14，在排气管9的内壁上附着有聚酯纤维吸音棉片16，所述聚酯纤维吸音棉片16位于网架10的下方。

该装置的结构特点如下：筒体1用于容纳微孔状的消音机构，并使气流从中通过；分隔板2用于将筒体内部分隔为上空间3、中空间4、下空间5，再结合进气管6、连通管8、排气管9等管路的管口位置和通孔15位置，从而构建了特定的气体流动路径；在该路径中，气流从进气管6首先进入下空间5，而后经由连通管8向上流动，部分气流从连通管8上端口进入上空间3，部分气流从连通管8表面的通孔15弥散至中空间4中，进入上空间3的气流进入排气管9，部分气流从排气管9表面的通孔15向中空间4弥散，部分向下排出，上述弥散至中空间4中的气体在气流推动下反复循环，以一定的更新率排出，基于以上分散过程，使气流的冲击作用在通孔15处得以消耗，从而缓解排气管9末端的微观震动；法兰盘7用于供进气管6与空气滤清器的排出管相连接。

在排气管9内部下端，网架10用于承载聚酯纤维吸音棉条11，聚酯纤维吸音棉条11与气流切向接触，利用聚酯纤维吸音棉自身的柔性及多孔结构，可进一步缓解气流微观震动；排气口12用于供气体排出；多孔罩14的微孔同样起到缓解震动的作用；排气口12处的气石13内部呈多孔结构，气流流经气石时在其内部的多孔结构中反复折射、缓冲，使得声波震动得到进一步缓解；聚酯纤维吸音棉片16用于避免末端气流直接冲击管壁形成噪音。

实施例2

空气滤清器的消音装置，如图1～4所示，包括筒体1，分隔板2，上空间3，中空间4，下空间5，进气管6，法兰盘7，连通管8，排气管9，网架10，聚酯纤维吸音棉条11，排气口12，气石13，多孔罩14，通孔15，聚酯纤维吸音棉片16，其中，在筒体1的内部固定连接有2块分隔板2，所述2块分隔板2将筒体1的内部分隔为上空间3、中空间4、下空间5，进气管6固定连接在筒体1的上端，进气管6的上端口位于筒体1外部，进气管6的下端口位于下空间5中，在进气管6的上端口处连接有法兰盘7，连通管8位于筒体1内部，连通管8与所述2块分隔板2固定连接，连通管8的上下端口分别位于上空间3和下空间5中，排气管9固定连接在筒体1下端，排气管9的下端口位于筒体1外部，排气管9的上端口位于上空间3中，在排气管9的侧壁上、位于中空间4内的位置开设有若干通孔15，在连通管8的侧壁上、位于中空间4内的位置开设有若干通孔15；在排气管9中固定连接有2片网架10，在所述2片网架10之间竖直的固定连接有若干聚酯纤维吸音棉条11，在排气管9的下端具有排气口12，在所述排气口12处粘接有气石13，在气石13的外周套接有多孔罩14，在排气管9的内壁上附着有聚酯纤维吸音棉片16，所述聚酯纤维吸音棉片16位于网架10的下方。

其中，所述进气管6、连通管8、排气管9三者轴线相互平行；所述进气管6、连通管8、排气管9三者直径相等。所述分隔板2为聚酯纤维吸音棉材料。在多孔罩14的表面开设有若干微孔，所述微孔的直径不超过2mm，多孔罩14上微孔的总覆盖面积是多孔罩14表面积的12％。所述网架10包括若干直径不等的同心环，所述若干直径不等的同心环之间通过连接条固定连接。

以上对本实用新型的实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型。凡在本实用新型的申请范围内所做的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.空气滤清器的消音装置，其特征在于包括筒体(1)，分隔板(2)，上空间(3)，中空间(4)，下空间(5)，进气管(6)，法兰盘(7)，连通管(8)，排气管(9)，网架(10)，聚酯纤维吸音棉条(11)，排气口(12)，气石(13)，多孔罩(14)，通孔(15)，聚酯纤维吸音棉片(16)，其中，在筒体(1)的内部固定连接有2块分隔板(2)，所述2块分隔板(2)将筒体(1)的内部分隔为上空间(3)、中空间(4)、下空间(5)，进气管(6)固定连接在筒体(1)的上端，进气管(6)的上端口位于筒体(1)外部，进气管(6)的下端口位于下空间(5)中，在进气管(6)的上端口处连接有法兰盘(7)，连通管(8)位于筒体(1)内部，连通管(8)与所述2块分隔板(2)固定连接，连通管(8)的上下端口分别位于上空间(3)和下空间(5)中，排气管(9)固定连接在筒体(1)下端，排气管(9)的下端口位于筒体(1)外部，排气管(9)的上端口位于上空间(3)中，在排气管(9)的侧壁上、位于中空间(4)内的位置开设有若干通孔(15)，在连通管(8)的侧壁上、位于中空间(4)内的位置开设有若干通孔(15)；在排气管(9)中固定连接有2片网架(10)，在所述2片网架(10)之间竖直的固定连接有若干聚酯纤维吸音棉条(11)，在排气管(9)的下端具有排气口(12)，在所述排气口(12)处粘接有气石(13)，在气石(13)的外周套接有多孔罩(14)，在排气管(9)的内壁上附着有聚酯纤维吸音棉片(16)，所述聚酯纤维吸音棉片(16)位于网架(10)的下方。

2.根据权利要求1所述的空气滤清器的消音装置，其特征在于所述进气管(6)、连通管(8)、排气管(9)三者轴线相互平行；所述进气管(6)、连通管(8)、排气管(9)三者直径相等。

3.根据权利要求1所述的空气滤清器的消音装置，其特征在于所述分隔板(2)为聚酯纤维吸音棉材料。

4.根据权利要求1所述的空气滤清器的消音装置，其特征在于，在多孔罩(14)的表面开设有若干微孔，所述微孔的直径不超过2mm，多孔罩(14)上微孔的总覆盖面积是多孔罩(14)表面积的12％。

5.根据权利要求1所述的空气滤清器的消音装置，其特征在于，所述网架(10)包括若干直径不等的同心环，所述若干直径不等的同心环之间通过连接条固定连接。

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