CN210260224U - 一种自动送料入槽整形系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种自动送料入槽整形系统，其包括送料机构、转移机构和极群入壳机构，送料机构包括机架和输送组件，机架包括对称平行设置的支板，输送组件包括第一底座，该第一底座设置于支板之间，且其连接支板，转移机构设置于任一支板的一侧，其位于输送组件的输出端，极群入壳机构设置于转移机构的一侧，转移机构将电池塑壳转移至极群入壳机构内，该极群入壳机构包括输送轨道；本实用新型通过转移机构将送料机构内的电池塑壳逐个送入极群入壳机构内的输送轨道上进行电池极群的入壳操作，集送料与极群入壳于一条生产线上，实现了自动化连续生产，节省了人工劳动力，提高了生产效率。

Description

一种自动送料入槽整形系统

技术领域

本实用新型涉及铅酸电池设备领域，具体为一种自动送料入槽整形系统。

背景技术

铅蓄电池因其相较于其他新型蓄电池，如锂电池，以其独有的蓄电量大、制造成本低等优点，仍然是现有运用较为广泛的蓄电池，如运用于汽车上的蓄电池。铅蓄电池为用填满海绵状铅的铅基板栅作负极，填满二氧化铅的铅基板栅作正极，并用稀硫酸作电解质。电池在放电时，金属铅是负极，发生氧化反应，生成硫酸铅；二氧化铅是正极，发生还原反应，生成硫酸铅。铅蓄电池在用直流电充电时，两极分别生成单质铅和二氧化铅。移去电源后，它又恢复到放电前的状态，组成化学电池。铅蓄电池能反复充电、放电，它的单体电压是2V，电池是由一个或多个单体构成的电池组，最常见的是6V，其它还有2V、4V、8V、24V铅蓄电池。

以上铅基板栅即为所谓的正负极片，以上正负极片为铅蓄电池中的核心元件，其质量及装配精度，直接影响铅蓄电池的性能指标和使用寿命，铅蓄电池的正负极片制造完成后，一般要经过对正极片隔膜纸包覆、正负极片间隔层叠得到极群、将极群按照一定的方式置入电池组中、连接极群及封装等工序。现有技术中铅蓄电池各部件的装配对手工操作的依赖性大，铅蓄电池生产劳动强度大、同时装配质量不便于控制，进一步完善铅蓄电池制造的制造工艺，实现铅蓄电池生产的机械化、系统化生产，无疑会降低铅蓄电池的制造成本，利于铅蓄电池的质量控制。

在申请号为CN201820887405.5的实用新型中公开了一种铅酸电池极群自动整理入壳机，包括机架、操作平台以及外壳输送轨道，还包括：外壳夹持装置，外壳夹持装置设置于机架上且位于操作平台下方，该外壳夹持装置包括纵向提升组件和设置于纵向提升组件上方的横向夹紧组件；极群整理装置，极群整理装置设置于操作平台下方且位于外壳夹持装置上方，该极群整理装置包括极群限位组件和设置于极群限位组件上方的极群第一整理组件；以及极群入壳装置，极群入壳装置设置于机架上且位于操作平台上方。

但是，上述实用新型在实际使用过程中，还是需要人工将电池塑壳放入输送轨道内进行入壳加压，不仅费时，而且浪费劳动力，影响生产效率。

实用新型内容

针对以上问题，本实用新型提供了一种自动送料入槽整形系统，其通过转移机构将送料机构内的电池塑壳逐个送入极群入壳机构内的输送轨道上进行电池极群的入壳操作，解决了传统电池塑壳需要人工放置在输送轨道上的技术问题，集送料与极群入壳于一条生产线上，实现了自动化连续生产，节省了人工劳动力，提高了生产效率。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种自动送料入槽整形系统，其包括送料机构、转移机构和极群入壳机构，所述送料机构包括机架和输送组件，所述机架包括对称平行设置的支板，所述输送组件包括第一底座，该第一底座设置于所述支板之间，且其连接所述支板，所述转移机构设置于任一所述支板的一侧，其位于所述输送组件的输出端，所述极群入壳机构设置于所述转移机构的一侧，所述转移机构将电池塑壳转移至所述极群入壳机构内，该极群入壳机构包括输送轨道，所述转移机构包括：

第二底座，所述第二底座设置于任一所述支板的一侧，且其与所述第一底座和所述输送轨道均处于同一平面；

纵向推送组件，所述纵向推送组件设置于所述机架上，其位于所述输送组件的输出端，其推送所述电池塑壳至所述第二底座上，其推送方向与所述输送组件的输送方向相反；以及

横向推送组件，所述横向推送组件设置于所述机架上，其位于所述纵向推送组件的输出端，其推送所述电池塑壳至所述输送轨道上，其推送方向与所述纵向推送组件的推送方向垂直。

作为改进，所述输送组件包括：

输送单元，所述输送单元设置于所述支板之间，且其皮带输送；以及

横向推送单元，所述横向推送单元沿所述输送单元的输送方向设置于所述输送单元的前方，其推送方向与所述输送单元的输送方向垂直。

作为改进，所述纵向推送组件包括：

第一底板，所述第一底板设置于所述机架上；

第一驱动件，所述第一驱动件设置于所述第一底板上，其沿所述电池塑壳的长度方向推送所述电池塑壳；以及

第一推板，所述第一推板设置于所述第一驱动件的驱动端。

作为改进，所述横向推送组件包括：

第二驱动件，所述第二驱动件设置于所述机架上，其沿所述电池塑壳的宽度方向推送所述电池塑壳；以及

第二推板，所述第二推板设置于所述第二驱动件的驱动端。

作为改进，所述极群入壳机构还包括：

支架，所述支架设置于所述送料机构的一侧；

操作平台，所述操作平台设置于所述支架上；

一次入壳组件，所述一次入壳组件沿所述输送轨道的输送方向阵列设置；以及

二次入壳组件，所述二次入壳组件沿所述输送轨道的输送方向设置于所述一次入壳组件的后部。

作为改进，所述一次入壳组件包括：

夹持单元，所述夹持单元设置于所述支架上，且其位于所述操作平台的下方，该夹持单元的夹持区域为操作工位；

第一整理单元，所述第一整理单元设置于所述支架上，其位于所述操作平台的下方，且其位于所述夹持单元的上方，该第一整理单元指向操作工位，其沿所述电池塑壳的长度方向整理电池极群；

第二整理单元，所述第二整理单元转动设置于所述支架上，其转动90°后指向所述操作工位，其沿所述电池塑壳的宽度方向整理所述电池极群；以及

推料单元，所述推料单元设置于所述支架上，其位于所述操作平台的上方，且其指向操作工位，且其压紧所述电池极群进入所述电池塑壳内。

作为改进，所述二次入壳组件包括：

竖向提升单元，所述竖向提升单元位于所述输送轨道的下方；

横向夹紧单元，所述横向夹紧单元设置于所述竖向提升单元的上方，其夹紧所述电池塑壳长度方向的两端；以及

压紧板，所述压紧板设置于所述支架上，其位于所述竖向提升单元的上方，其上均匀排布有压紧块。

作为改进，所述竖向提升单元包括：

提升驱动件，所述提升驱动件设置于所述支架上；以及

提升板，所述提升板设置于所述提升驱动件的驱动端上，该提升板上设置有若干的与所述输送轨道配合安装的提升块。

作为改进，所述横向夹紧单元包括：

限位板，所述限位板对称平行设置，其位于所述输送轨道宽度方向的两侧；

夹紧驱动件，所述夹紧驱动件对称设置于限位板上；以及

夹紧板，所述夹紧板与所述夹紧驱动件一一对应设置，其设置于所述夹紧驱动件的驱动端上。

本实用新型的有益效果在于：

(1)本实用新型通过转移机构将送料机构内的电池塑壳逐个送入极群入壳机构内的输送轨道上进行电池极群的入壳操作，集送料与极群入壳于一条生产线上，实现了自动化连续生产，节省了人工劳动力，提高了生产效率；

(2)本实用新型通过纵向推送组件逐个将电池塑壳推送给横向推送组件，实现了自动化连续生产，同时，人工操作步骤少，减轻人工劳动力，同时提高了安全系数；

(3)本实用新型通过二次入壳机构对经过一次入壳机构的极群继续加压，使得极群在电池塑壳内能够更好的压实到位，提高了产品质量；

(4)本实用新型通过设置第一整理组件对手工放置在放置孔内的极群进行初步整理，使得极群入壳前排列整齐，避免了极群入壳时由于排序错位对电池外壳造成损伤；

(5)本实用新型通过夹持组件将输送轨道上进行传输的电池塑壳进行夹紧后提升至第一整理组件下方，再由第一整理组件进行极群的入壳，入壳完成后再由夹持组件向下复位将电池外壳重新放置在输送轨道上进行输送，使得极群入壳完成后进行快速运输走，提高了工作效率；

综上所述，本实用新型具有结构简单、工作效率高、入壳整齐，自动化程度高，安全系数高等优点。

附图说明

图1为本实用新型整体结构示意图；

图2为图1中A的放大图；

图3为本实用新型整体结构正视图；

图4为本实用新型送料机构的结构示意图；

图5为本实用新型纵向推送组件的结构示意图；

图6为本实用新型横向推送组件的结构示意图；

图7为本实用新型极群入壳机构的结构示意图；

图8为本实用新型二次入壳组件的结构示意图；

图9为本实用新型竖向提升单元的结构示意图；

图10为本实用新型横向夹紧单元的结构示意图；

图11为本实用新型送料机构和转移机构的运动状态图；

图12为本实用新型极群入壳机构的运动状态图；

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例：

如图1、2、3和4所示，一种自动送料入槽整形系统，其包括送料机构1、转移机构2和极群入壳机构3，所述送料机构1包括机架11和输送组件12，所述机架11包括对称平行设置的支板111，所述输送组件12包括第一底座121，该第一底座121设置于所述支板111之间，且其连接所述支板111，所述转移机构2设置于任一所述支板111的一侧，其位于所述输送组件12的输出端，所述极群入壳机构3设置于所述转移机构2的一侧，所述转移机构2将电池塑壳10 转移至所述极群入壳机构3内，该极群入壳机构3包括输送轨道31，所述转移机构2包括：

第二底座21，所述第二底座21设置于任一所述支板111的一侧，且其与所述第一底座121和所述输送轨道31均处于同一平面；

纵向推送组件22，所述纵向推送组件22设置于所述机架11上，其位于所述输送组件12的输出端，其推送所述电池塑壳10至所述第二底座21上，其推送方向与所述输送组件12的输送方向相反；以及

横向推送组件23，所述横向推送组件23设置于所述机架11上，其位于所述纵向推送组件22的输出端，其推送所述电池塑壳10至所述输送轨道31上，其推送方向与所述纵向推送组件22的推送方向垂直。

需要说明的是，所述送料机构将电池塑壳输送至第一底座上，纵向推送组件逐个将电池塑壳推送至第二底座上，再由横向推送组件推送至输送轨道上，进行电池极群的入壳工序。

进一步地，所述输送组件12还包括：

输送单元122，所述输送单元122设置于所述支板111之间，且其皮带输送；以及

横向推送单元123，所述横向推送单元123沿所述输送单元122的输送方向设置于所述输送单元122的前方，其推送方向与所述输送单元122的输送方向垂直。

进一步地，如图5所示，所述纵向推送组件22包括：

第一底板221，所述第一底板221设置于所述机架11上；

第一驱动件222，所述第一驱动件222设置于所述第一底板221上，其沿所述电池塑壳10的长度方向推送所述电池塑壳10；以及

第一推板223，所述第一推板223设置于所述第一驱动件222的驱动端。

进一步地，如图6所示，所述横向推送组件23包括：

第二驱动件231，所述第二驱动件231设置于所述机架11上，其沿所述电池塑壳10的宽度方向推送所述电池塑壳10；以及

第二推板232，所述第二推板232设置于所述第二驱动件231的驱动端。

进一步地，如图7所示，所述极群入壳机构3还包括：

支架32，所述支架32设置于所述送料机构1的一侧；

操作平台33，所述操作平台33设置于所述支架32上；

一次入壳组件34，所述一次入壳组件34沿所述输送轨道31的输送方向阵列设置；以及

二次入壳组件35，所述二次入壳组件35沿所述输送轨道31的输送方向设置于所述一次入壳组件34的后部。

其中，所述一次入壳组件34包括：

夹持单元341，所述夹持单元341设置于所述支架32上，且其位于所述操作平台33的下方，该夹持单元341的夹持区域为操作工位8；

第一整理单元342，所述第一整理单元342设置于所述支架32上，其位于所述操作平台33的下方，且其位于所述夹持单元341的上方，该第一整理单元 342指向操作工位8，其沿所述电池塑壳10的长度方向整理电池极群7；

第二整理单元343，所述第二整理单元343转动设置于所述支架32上，其转动90°后指向所述操作工位8，其沿所述电池塑壳10的宽度方向整理所述电池极群7；以及

推料单元344，所述推料单元344设置于所述支架32上，其位于所述操作平台33的上方，且其指向操作工位8，且其压紧所述电池极群7进入所述电池塑壳10内。

进一步地，如图8所示，所述二次入壳组件35包括：

竖向提升单元351，所述竖向提升单元351位于所述输送轨道31的下方；

横向夹紧单元352，所述横向夹紧单元352设置于所述竖向提升单元351的上方，其夹紧所述电池塑壳10长度方向的两端；以及

压紧板353，所述压紧板353设置于所述支架32上，其位于所述竖向提升单元351的上方，其上均匀排布有压紧块3531。

其中，如图9所示，所述竖向提升单元351包括：

提升驱动件3511，所述提升驱动件3511设置于所述支架32上；以及

提升板3512，所述提升板3512设置于所述提升驱动件3511的驱动端上，该提升板3512上设置有若干的与所述输送轨道31配合安装的提升块35121。

并且，如图10所示，所述横向夹紧单元352包括：

限位板3521，所述限位板3521对称平行设置，其位于所述输送轨道31宽度方向的两侧；

夹紧驱动件3522，所述夹紧驱动件3522对称设置于限位板3521上；以及

夹紧板3523，所述夹紧板3523与所述夹紧驱动件3522一一对应设置，其设置于所述夹紧驱动件3522的驱动端上。

工作过程：

如图11和12所示，电池塑壳10呈阵列设置，由输送组件12输送至第一底座121上，再由横向推送单元122逐个推送电池塑壳10，转移机构2将电池塑壳10组个转移至输送轨道31上，再由一次入壳组件34将电池极群7压入电池塑壳10内，再由输送轨道31输送至二次入壳组件35上，由二次入壳组件35 对电池塑壳10内的电池极群7进行二次压实，以此循环。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种自动送料入槽整形系统，其包括送料机构(1)、转移机构(2)和极群入壳机构(3)，所述送料机构(1)包括机架(11)和输送组件(12)，所述机架(11)包括对称平行设置的支板(111)，所述输送组件(12)包括第一底座(121)，该第一底座(121)设置于所述支板(111)之间，且其连接所述支板(111)，所述转移机构(2)设置于任一所述支板(111)的一侧，其位于所述输送组件(12)的输出端，所述极群入壳机构(3)设置于所述转移机构(2)的一侧，所述转移机构(2)将电池塑壳(10)转移至所述极群入壳机构(3)内，该极群入壳机构(3)包括输送轨道(31)，其特征在于，所述转移机构(2)包括：

第二底座(21)，所述第二底座(21)设置于任一所述支板(111)的一侧，且其与所述第一底座(121)和所述输送轨道(31)均处于同一平面；

纵向推送组件(22)，所述纵向推送组件(22)设置于所述机架(11)上，其位于所述输送组件(12)的输出端，其推送所述电池塑壳(10)至所述第二底座(21)上，其推送方向与所述输送组件(12)的输送方向相反；以及

横向推送组件(23)，所述横向推送组件(23)设置于所述机架(11)上，其位于所述纵向推送组件(22)的输出端，其推送所述电池塑壳(10)至所述输送轨道(31)上，其推送方向与所述纵向推送组件(22)的推送方向垂直。

2.根据权利要求1所述的一种自动送料入槽整形系统，其特征在于，所述输送组件(12)还包括：

输送单元(122)，所述输送单元(122)设置于所述支板(111)之间，且其皮带输送；以及

横向推送单元(123)，所述横向推送单元(123)沿所述输送单元(122)的输送方向设置于所述输送单元(122)的前方，其推送方向与所述输送单元(122)的输送方向垂直。

3.根据权利要求1所述的一种自动送料入槽整形系统，其特征在于，所述纵向推送组件(22)包括：

第一底板(221)，所述第一底板(221)设置于所述机架(11)上；

第一驱动件(222)，所述第一驱动件(222)设置于所述第一底板(221) 上，其沿所述电池塑壳(10)的长度方向推送所述电池塑壳(10)；以及

第一推板(223)，所述第一推板(223)设置于所述第一驱动件(222)的驱动端。

4.根据权利要求1所述的一种自动送料入槽整形系统，其特征在于，所述横向推送组件(23)包括：

第二驱动件(231)，所述第二驱动件(231)设置于所述机架(11)上，其沿所述电池塑壳(10)的宽度方向推送所述电池塑壳(10)；以及

第二推板(232)，所述第二推板(232)设置于所述第二驱动件(231)的驱动端。

5.根据权利要求1所述的一种自动送料入槽整形系统，其特征在于，所述极群入壳机构(3)还包括：

支架(32)，所述支架(32)设置于所述送料机构(1)的一侧；

操作平台(33)，所述操作平台(33)设置于所述支架(32)上；

一次入壳组件(34)，所述一次入壳组件(34)沿所述输送轨道(31)的输送方向阵列设置；以及

二次入壳组件(35)，所述二次入壳组件(35)沿所述输送轨道(31)的输送方向设置于所述一次入壳组件(34)的后部。

6.根据权利要求5所述的一种自动送料入槽整形系统，其特征在于，所述一次入壳组件(34)包括：

夹持单元(341)，所述夹持单元(341)设置于所述支架(32)上，且其位于所述操作平台(33)的下方，该夹持单元(341)的夹持区域为操作工位(8)；

第一整理单元(342)，所述第一整理单元(342)设置于所述支架(32)上，其位于所述操作平台(33)的下方，且其位于所述夹持单元(341)的上方，该第一整理单元(342)指向操作工位(8)，其沿所述电池塑壳(10)的长度方向整理电池极群(7)；

第二整理单元(343)，所述第二整理单元(343)转动设置于所述支架(32)上，其转动90°后指向所述操作工位(8)，其沿所述电池塑壳(10)的宽度方向整理所述电池极群(7)；以及

推料单元(344)，所述推料单元(344)设置于所述支架(32)上，其位于所述操作平台(33)的上方，且其指向操作工位(8)，且其压紧所述电池极群(7)进入所述电池塑壳(10)内。

7.根据权利要求5所述的一种自动送料入槽整形系统，其特征在于，所述二次入壳组件(35)包括：

竖向提升单元(351)，所述竖向提升单元(351)位于所述输送轨道(31)的下方；

横向夹紧单元(352)，所述横向夹紧单元(352)设置于所述竖向提升单元(351)的上方，其夹紧所述电池塑壳(10)长度方向的两端；以及

压紧板(353)，所述压紧板(353)设置于所述支架(32)上，其位于所述竖向提升单元(351)的上方，其上均匀排布有压紧块(3531)。

8.根据权利要求7所述的一种自动送料入槽整形系统，其特征在于，所述竖向提升单元(351)包括：

提升驱动件(3511)，所述提升驱动件(3511)设置于所述支架(32)上；以及

提升板(3512)，所述提升板(3512)设置于所述提升驱动件(3511)的驱动端上，该提升板(3512)上设置有若干的与所述输送轨道(31)配合安装的提升块(35121)。

9.根据权利要求7所述的一种自动送料入槽整形系统，其特征在于，所述横向夹紧单元(352)包括：

限位板(3521)，所述限位板(3521)对称平行设置，其位于所述输送轨道(31)宽度方向的两侧；

夹紧驱动件(3522)，所述夹紧驱动件(3522)对称设置于限位板(3521)上；以及

夹紧板(3523)，所述夹紧板(3523)与所述夹紧驱动件(3522)一一对应设置，其设置于所述夹紧驱动件(3522)的驱动端上。

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