CN210213831U - 一种油箱涂装传送轨道 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种油箱涂装传送轨道，包括支架、导轨和均衡梁，导轨设在支架上，导轨内设有通过驱动电机驱动的链条移动总车下方设有均衡梁，均衡梁包括小横梁和大横梁，大横梁与小横梁活动连接，并位于小横梁下方，大横梁为左右槽钢和钢板焊接形成的内空腔长条梁，内空腔的宽度为2‑5cm，大横梁长度为4‑8m，大横梁的高度为8‑20cm，内空腔内设有若干挂钩调节杆。通过大横梁上挂钩调节杆的设置，便于调节吊点的位置，使油箱的中心平衡，便于移动过程中的移动稳定性，同时便于加工效率的提高，同时移动总车可以适用于不同大小尺寸和长度的工件，调整挂钩调节杆的位置找到合适的吊点，便于提高加工过程中工件的平稳移动，同时便于喷涂效率的提高。

Description

一种油箱涂装传送轨道

技术领域

本实用新型涉及起重机零部件的涂装技术领域，特别是一种油箱涂装传送轨道。

背景技术

众所周知，油箱是起重机及其汽车的重要组成部件，其在单独加工后需要组成在一起。目前起重机的生产流程主要由两种方式：一为将加工好的油箱与车体组装后再整体进行喷涂；二为将单独喷涂后的油箱与车体再进行组装。

随着对起重机外观涂装质量要求和商品化程度的提高，油箱、车体各部件先油漆后组装的工艺逐渐替代了油箱对组装后的整体涂装。

油箱、车体各部件先油漆后组装工艺的应用，较大地提高了油箱、车体的油漆质量。随着社会的进步和发展，起重机涂装产能和质量必须向机械化、自动化方向发展，以减少因各工序分散施工，造成工序间隔长、二次锈蚀、产能低下、占用大面积场地、环境污染较重、劳动强度大等问题。

申请号为201521089399.1公开了一种用于装甲车涂装的输送系统，属于装甲车辆涂装领域，包括工艺架、扫码系统、升降平台、牵引链、行走链、停止器、轨道和吊具；本实用新型采用积放式自动输送技术，在上件、喷漆、烘干、下件各个工位设置停止器来控制待喷涂零件的行走，实现工件的喷涂以及物流的合理安排。同时实时报警处理，对系统实时采集的数据进行判断，出现隐患的同时发出报警信号，并按技术要求进行处理、自动进行相应设备控制。

但该输送系统在输送过程中，因导轨上移动小车的吊点固定，对加工件没法调节适合吊点，使工件在输送过程中重心不稳，容易晃动或者掉落，而影响喷涂效果和效率。

发明内容

本实用新型的目的是，克服现有技术的上述不足，而提供一种便于调节吊点、喷涂传送效率高的油箱涂装传送轨道。

本实用新型的技术方案是：一种油箱涂装传送轨道，包括支架、导轨、移动总车和均衡梁，导轨设在支架上，导轨内设有通过驱动电机驱动的链条，链条带动移动总车向前移动，导轨上设有变轨阀和等待工位，移动总车下方设有均衡梁，均衡梁包括小横梁和大横梁，大横梁与小横梁活动连接，并位于小横梁下方，其特征在于：所述大横梁为左右槽钢和钢板焊接形成的内空腔长条梁，内空腔的宽度为2-5cm，大横梁长度为4-8m，大横梁的高度为8-20cm，内空腔内设有若干挂钩调节杆。

优选地，内空腔的宽度为2-4cm，大横梁的长度为4-6m，大横梁的高度为10-15cm。

优选地，内空腔的宽度为3cm，大横梁的长度为5m，大横梁的高度为12cm。内空腔宽度过大，相应的挂钩调节杆的尺寸增大，增加生产成本，宽度过窄相应的挂钩调节杆的尺寸变小，不利于挂钩调节杆的乘载能力；横梁的长度过短不利于对长条件的吊装，重心容易偏移，横梁的长度过长，不利于弯道拐弯；横梁的高度过低，不利于横梁的承重，横梁的高度过高，占用空间增大，不利于下端吊装工件。

进一步，所述小横梁包括第一小横梁和第二小横梁，小横梁的下方设有大横梁，大横梁与第一小横梁和第二小横梁活动连接；挂钩调节杆通过螺栓穿设在大横梁的内空，挂钩调节杆的位置相对大横梁前后调节，并通过螺栓紧固。

进一步，所述大横梁与小横梁通过转动轴连接，转动轴以自身竖向为轴360°旋转。

进一步，所述导轨包括链条导轨和移动总车导轨，链条导轨和移动总车导轨一体成型或上下位设置。

进一步，所述链条导轨和移动总车导轨通过外围U型卡板螺栓或焊接固定。

进一步，所述小横梁的后端设有用于控制变轨阀和/或等待工位的触杆。

进一步，所述导轨上方设有驱动电机，并通过螺栓与支架固定连接，驱动电机通过驱动轮带动链条运动。

进一步，所述移动总车包括轨道前车和轨道后车，轨道前车、轨道后车均包括第一小车和第二小车，第一小车和第二小车上端与链条固定连接，下端与第一小横梁或第二小横梁活动连接。

进一步，所述移动总车上设有与移动总车导轨匹配的移动导轨导向滑轮，链条上设有与链条导轨匹配的链条导向滑轮。

进一步，所述链条导向滑轮分布在链条上下左右四个方位，移动导轨导向滑轮分布在移动小车的两侧。

本实用新型具有如下特点：

1、在喷涂过程中将油箱悬挂在移动总车的下方，通过大横梁上挂钩调节杆的设置，便于调节油箱上吊点的位置，使油箱的重心保持平衡，便于移动过程中的移动稳定性，同时便于加工效率的提高，同时移动总车可以适用于不同大小尺寸和长度的工件，如：塔机副臂架、起重机副臂等，便于调整挂钩调节杆的位置找到合适的吊点，便于提高加工过程中工件的平稳移动，同时便于喷涂效率的提高。

2、小横梁与大横梁之间设置转动轴，便于大横梁在弯道处进行拐弯，使移动过程中轨道前车与轨道后车的转动轴之间的间距保持不变，从而达到大横梁平移的目的，有效的解决了在有限空间内实现平移的目的，同时能够在较大的空间内实现直行弯道的拐弯，有效的提高了传送效率和对工件喷涂的加工效率。

3、本实用新型适用于不同类型工件的加工传送，同时等待工位与变轨阀的设置有效的提高了传送的效率，避免造成工件挤压或者发生碰撞等事故的发生，使传送轨道有次序的进行。

以下结合附图和具体实施方式对本实用新型的详细结构作进一步描述。

附图说明

图1—为本实用新型轨道结构示意图；

图2—为本实用新型移动总车结构示意图；

图3—为大横梁俯视图；

图4—为图2移动总车结构的截面图；

图5—为图1中A部分局部放大图；

图6—为油箱加工时传送示意图；

1—变轨阀，2—等待工位，3—支架，4—驱动电机，5—第一小车，6—第二小车，7—链条导轨，8—链条，9—移动总车导轨，10—连接轴，11—第一小横梁，12—大横梁，13—转动轴，14—挂钩调节杆，15—第二小横梁，16—链条导向滑轮，17—移动导轨导向滑轮，18—卡板，19—固化区，20—第二强冷区，21—下件区，22—上件区，23—前处理区，24—烘干区，25—第一强冷区，26—喷粉区，27—油箱，28—槽钢，29—钢板。

具体实施方式

如图1—5所示：一种油箱27涂装传送轨道，包括支架3、导轨、移动总车和均衡梁，导轨设在支架3上，通过螺栓紧固；导轨内设有通过驱动电机4驱动的链条8，链条8带动移动总车向前移动，移动总车下方设有均衡梁，均衡梁包括小横梁和大横梁12，小横梁包括第一小横梁11和第二小横梁15，小横梁下方设有大横梁12，大横梁12与第一小横梁11和第二小横梁15活动连接，大横梁12上设有若干挂钩调节杆14。

大横梁12为左右槽钢28和钢板29焊接形成的内空腔长条梁，内空腔的宽度为2-5cm，大横梁12长度为4-8m，大横梁12的高度为8-20cm，内空腔内设有若干挂钩调节杆。优选地，内空腔的宽度为2-4cm，大横梁12的长度为4-6m，大横梁12的高度为10-15cm。优选地，内空腔的宽度为3cm，大横梁12的长度为5m，大横梁12的高度为12cm。内空腔宽度过大，相应的挂钩调节杆14的尺寸增大，增加生产成本，宽度过窄相应的挂钩调节杆14的尺寸变小，不利于挂钩调节杆14的乘载能力；大横梁12的长度过短不利于对长条件的吊装，重心容易偏移，大横梁12的长度过长，不利于弯道拐弯；大横梁12的高度过低，不利于大横梁12的承重，大横梁称重的高度过高，占用空间增大，不利于下端吊装工件。

挂钩调节杆14通过螺栓穿设在大横梁12的内空腔，挂钩调节杆14的位置相对大横梁12前后调节，并通过螺栓紧固，对挂钩调节杆14进行定位，防止在传送工件时发生移动或使工件重心不稳发生偏移，避免安全事故的发生；大横梁12还可以设置成内置导轨结构，使挂钩调节杆14能够在大横梁12上移动调节吊点的位置，并可以设置挂钩调节杆14的定位装置来固定吊点的位置，便于起吊传送时工件的移动稳定性，便于加工效率的提高。

大横梁12与小横梁通过转动轴13连接，转动轴13以自身竖向为轴360°旋转，当大横梁12传送油箱27或者更大尺寸的工件时，转动轴13的设置能够使传送的工件在有限的空间内防止工件因尺寸长度过大无法转动转弯，从而实现工件平移转弯的目的，同时能在一定的空间内实现直行转弯，使轨道前车和轨道后车之间的中心间距保持不变，有效的解决了弯道传送的问题，便于工作效率的提高。

导轨包括链条导轨7和移动总车导轨9，链条导轨7和移动总车导轨9一体成型或上下位设置，便于提高传送轨道的承压能力，致使工件喷涂结束为止，此过程中工件不断吊起连续生产，一体设置或上下位设置便于导轨分担单一导轨的承压力；链条导轨7和移动总车导轨9通过外围U型卡板18螺栓或焊接固定，U型卡板18的设置进一步的提高了导轨之间连接强度，同时也提高了导轨的承压能力，便于传送效率的提高。

导轨上设有变轨阀1和等待工位2，小横梁的后端设有用于控制变轨阀1和/或等待工位2的触杆，触杆的设置便于传送轨道上工件有次序的传送，防止造成挤压或掉落，同时便于能源的节省。

导轨上方设有驱动电机4，并通过螺栓与支架3固定连接，驱动电机4通过驱动轮带动链条8运动，驱动电机4与驱动轮之间通过皮带传动或齿轮带动。

移动总车包括轨道前车和轨道后车，轨道前车、轨道后车均包括第一小车5和第二小车6，第一小车5和第二小车6上端与链条8固定连接，下端与第一小横梁11或第二小横梁15活动连接，通过连接轴10转动连接，多个小车组成移动总车，便于移动总车的承压能力，同时便于传送效率的提高和拐弯时的效率。

移动总车上设有与移动总车导轨9匹配的移动导轨导向滑轮17，链条8上设有与链条导轨7匹配的链条导向滑轮16，双导轨的设置便于提高传送轨道的承重能力，同时滑轮有效的降低了移动时的摩擦力，便于传送效率。

链条导向滑轮16分布在链条8上下左右四个方位，便于对移动总车进行导向，同时能够分担单个链条导向滑轮16的承受力，便于适用寿命的提高，降低维修风险；移动导轨导向滑轮17分布在移动小车的两侧，便于分担链条导向滑轮16的承受压力，同时移动总车导轨9也能分担承压力，便于传送轨道适用寿命的提高。

如图4所示，使用时链条8带动移动总车向前移动，当在拐弯之前，轨道前车到达拐弯处最左端时，通过变轨阀的作用，使轨道前车与轨道后车实行变轨，将轨道前车与轨道后车转移到拐弯处的轨道上，通过链条8的带动实现水平移动，此时原有的轨道前车变换为轨道后车，原有的轨道后车变换为轨道前车，完成转弯后，小横梁后端的触杆触发等待工位，移动总车停止向前移动，等待时间过后移动总车继续向前移动，从而对工件进行有次序的加工。

如图5所示，将油箱27从上件区22起吊，将油箱27悬通过挂钩挂在挂钩调节杆上，调节好油箱27的重心，便于油箱27的平稳行进，在加工过程中，油箱27依次通过前处理区23对油箱27表面进行除脂、铁锈、静电、灰尘等杂质的冲洗清理，清理完后经过烘干区24进行高温气流干燥，干燥后经过第一强冷区25进行冷却，冷却到40-50℃温度，再将油箱27传送至喷粉区26进行均匀喷粉，喷粉完成后通过固化区19，采用高温加热和高温气流同时进行固化处理，固化完成后在通过第二强冷区20采用风机吹送自然空气进行降温处理，完全冷却后将工件从下件区21下架，完成整个加工过程。

以上详细描述了本实用新型的优选实施方案，但显然本实用新型并不仅限于上述实施方案。在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种等效变型，这些等效变型均属于本实用新型的保护范围。另外，需要说明的是，在上述的具体实施方案中所描述的各个技术特征可以另行独立进行组合，只要其在本实用新型的技术构思范围内即可。

Claims (10)

1.一种油箱涂装传送轨道，包括支架、导轨、移动总车和均衡梁，导轨设在支架上，导轨内设有通过驱动电机驱动的链条，链条带动移动总车向前移动，导轨上设有变轨阀和等待工位，移动总车下方设有均衡梁，均衡梁包括小横梁和大横梁，大横梁与小横梁活动连接，并位于小横梁下方，其特征在于：所述大横梁为左右槽钢和钢板焊接形成的内空腔长条梁，内空腔的宽度为2-5cm，大横梁长度为4-8m，大横梁的高度为8-20cm，内空腔内设有若干挂钩调节杆。

2.根据权利要求1所述的油箱涂装传送轨道，其特征在于：所述小横梁包括第一小横梁和第二小横梁，小横梁的下方设有大横梁，大横梁与第一小横梁和第二小横梁活动连接；挂钩调节杆通过螺栓穿设在大横梁的内空，挂钩调节杆的位置相对大横梁前后调节，并通过螺栓紧固。

3.根据权利要求2所述的油箱涂装传送轨道，其特征在于：所述大横梁与小横梁通过转动轴连接，转动轴以自身竖向为轴360°旋转。

4.根据权利要求1所述的油箱涂装传送轨道，其特征在于：所述导轨包括链条导轨和移动总车导轨，链条导轨和移动总车导轨一体成型或上下位设置。

5.根据权利要求4所述的油箱涂装传送轨道，其特征在于：所述链条导轨和移动总车导轨通过外围U型卡板螺栓或焊接固定。

6.根据权利要求1所述的油箱涂装传送轨道，其特征在于：所述小横梁的后端设有用于控制变轨阀和/或等待工位的触杆。

7.根据权利要求6所述的油箱涂装传送轨道，其特征在于：所述导轨上方设有驱动电机，并通过螺栓与支架固定连接，驱动电机通过驱动轮带动链条运动。

8.根据权利要求1所述的油箱涂装传送轨道，其特征在于：所述移动总车包括轨道前车和轨道后车，轨道前车、轨道后车均包括第一小车和第二小车，第一小车和第二小车上端与链条固定连接，下端与第一小横梁或第二小横梁活动连接。

9.根据权利要求8所述的油箱涂装传送轨道，其特征在于：所述移动总车上设有与移动总车导轨匹配的移动导轨导向滑轮，链条上设有与链条导轨匹配的链条导向滑轮。

10.根据权利要求9所述的油箱涂装传送轨道，其特征在于：所述链条导向滑轮分布在链条上下左右四个方位，移动导轨导向滑轮分布在移动小车的两侧。

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