CN210208499U - 一种全自动铆压设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种全自动铆压设备，包括有铆压机构，铆压机构设置有送钉装置，压铆机头和活动安装于压铆机头的压铆冲头，送钉装置具有一输钉轨道，输钉轨道的输出端延伸至压铆冲头的下方，铆压机构的旁侧设置有工装平台，工装平台设置有二维驱动装置和用作装载工件以及压铆模具的工装板，工装板的一侧连接于二维驱动装置，工装板的另一侧横向穿过压铆冲头，工装板位于压铆冲头的下方；全自动铆压设备设置有控制电路，压铆机头和二维驱动装置分别电连接于控制电路。与现有技术相比，它能够免除人工手持工件进行压铆工作，操作员仅需通过控制电路中的控制器便能对工件进行工位切换，减低操作员劳动强度，压铆定位准确，提高生产效率。

Description

一种全自动铆压设备

技术领域

本实用新型涉及铆压设备技术领域，尤其是涉及一种全自动铆压设备。

背景技术

铆压机是利用冲压机设备和专用连接模具通过一个瞬间强高压加工过程，依据板件本身材料的冷挤压变形，形成一个具有一定抗拉和抗剪强度的无应力集中内部镶嵌圆点。但是，传统的铆压机的铆压机构在进行压铆工作时，需要手持工件，把工件的压铆工位对准铆压机的压铆模具，然后启动铆压机进行压铆；然后再通过手持工件对压铆工位进行切换，以进行另一压铆工位的压铆工作。这种铆压设备存在着自动化程度低、劳动强度大和压铆出错率高的缺点，导致企业生产成本高，材料消耗大。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种全自动铆压设备，能够免除人工手持工件进行压铆工作，并且能够进行压铆工位切换，压铆定位准确，减低操作员劳动强度，节约企业成本，提高生产效率。

为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种全自动铆压设备，全自动铆压设备包括有铆压机构，铆压机构设置有送钉装置，压铆机头和活动安装于压铆机头的压铆冲头，送钉装置具有一输钉轨道，输钉轨道的输出端延伸至压铆冲头的下方，铆压机构的旁侧设置有工装平台，工装平台设置有二维驱动装置和用作装载工件以及压铆模具的工装板，工装板的一侧连接于二维驱动装置，工装板的另一侧横向穿过压铆冲头，工装板位于压铆冲头的下方；全自动铆压设备设置有控制电路，压铆机头和二维驱动装置分别电连接于控制电路。该全自动铆压设备能够免除人工手持工件进行压铆工作，操作员仅需通过控制电路中的控制器便能对工件进行工位切换，压铆定位准确，减低操作员劳动强度，节约企业成本。

在进一步的技术方案中，在该压铆机头和/或该工装平台，设置有顶撑装置，顶撑装置具有一顶撑部，顶撑部活动抵顶于工装平台的底面。顶撑部在压铆冲头进行下行强压铆钉时，对工装平台提供一向上的顶撑作用力，避免二维驱动装置受压而损坏。

在进一步的技术方案中，该顶撑装置包括一支架和盘架，支架固定于该压铆机头和/或该工装平台，支架位于该工装板的下方；盘架固定于支架的顶部，盘架的顶面与工装板的底面之间形成有冲击行程，盘架的顶面凹陷开设有多个槽孔，每个槽孔内活动安装有一滚珠支脚，滚珠支脚与槽孔之间连接有压缩弹性件，各压缩弹性件的最大压缩行程均大于该冲击行程；每一个滚珠支脚的顶部分别旋转安装有一万向滚珠，所有的这些万向滚珠分别紧密贴合于该工装板的底面。该顶撑装置具有缓冲结构，避免工件因压铆冲头的冲击而受损，提高整机的良品率，降低了企业的材料消耗，降低了企业的生产成本。

在进一步的技术方案中，该压缩弹性件设置为压缩弹簧或弹性气囊或弹性软胶。

在进一步的技术方案中，该二维驱动装置包括第一位移调节装置和第二位移调节装置，第一位移调节装置，包括有第一驱动机构、第一导轨和第一滑台，第一滑台滑动连接第一导轨，第一驱动机构驱动连接第一滑台；第二位移调节装置，包括有第二驱动机构、第二导轨和第二滑台，第二滑台滑动连接第二导轨，第二导轨以一设定的相交角度固接于第一滑台，第二驱动机构驱动连接第二滑台。

在进一步的技术方案中，第一驱动机构设置为丝杆驱动结构或气缸驱动结构或同步带驱动结构；第二驱动机构设置为丝杆驱动结构或气缸驱动结构或同步带驱动结构。

在进一步的技术方案中，该第一驱动机构设置为第一丝杆驱动结构，第一丝杆驱动结构包括有第一盒体、第一步进电机、第一丝杆和第一丝杆副，第一盒体呈长方体，第一盒体的内部挖空形成内腔室，第一步进电机、第一丝杆、第一丝杆副和该第一导轨分别安装于这一内腔室内；这一内腔室的两侧分别设置有一轴承座，第一丝杆的两端分别转动安装于相应的轴承座，第一丝杆的轴线方向与第一导轨的导向方向相平行；第一步进电机具有一输出轴，这一输出轴通过联轴器连接第一丝杆，第一丝杆副螺纹连接于第一丝杆，第一丝杆副固接于该第一滑台的底部。

该第二驱动机构设置为第二丝杆驱动结构，第二丝杆驱动结构包括有第二盒体、第二步进电机、第二丝杆和第二丝杆副，第二盒体呈长方体，第二盒体的内部挖空形成内腔室，第二步进电机、第二丝杆、第二丝杆副和该第二导轨分别安装于这一内腔室内；这一内腔室的两侧分别另外设置有一轴承座，第二丝杆的两端分别转动安装于相应的轴承座，第二丝杆的轴线方向与第二导轨的导向方向相平行；第二步进电机具有一输出轴，这一输出轴通过另一联轴器连接第二丝杆，第二丝杆副螺纹连接于第二丝杆，第二丝杆副固接于该第二滑台的底部。

该结构实现了工件的平面位置调节，免除人工切换，降低操作员劳动强度，提高了生产效率。

在进一步的技术方案中，在该第一盒体的侧壁，沿其长度方向间隔设置有多个行程开关，该第一滑台伸出设置有第一触发条，第一触发条与第一滑台同步运动，第一触发条分别与这些行程开关作触发配合；在该第二盒体的侧壁，沿其长度方向另外间隔设置有多个行程开关，该第二滑台伸出设置有第二触发条，第二触发条与第二滑台同步运动，第二触发条分别与这些行程开关作触发配合。该结构能够控制工件在水平方向上两个直线调节方向的极限行程，避免工件因过度位移与压铆机头或其他组件发生刚性碰撞，损坏工件或设备组件。

在进一步的技术方案中，所有的该行程开关、该第一步进电机和该第二步进电机分别电连接于该控制电路，该全自动铆压设备设置有控制器，控制器电连接于控制电路，用于操作控制工件进行工位切换。该结构提供了操作员对全自动铆压设备进行控制操作的控制器，操作员仅需通过控制器便能操控压铆冲头进行压铆工作，以及操控工装板对工件进行工位切换，减低了操作难度，以及操作员的劳动强度。

在进一步的技术方案中，该送钉装置设置有振动盘和该输钉轨道，振动盘包括用于盛装铆钉的盘体和安装于盘体底部的振动单元，用于带动盘体中的铆钉进行跳动，该压铆冲头的正下方设置有上钉机构，用作把输钉轨道输里的铆钉逐一放至工件的相应工位，上钉机构电连接于该控制电路，钉轨道一端连接于盘体的侧部，输钉轨道的另一端向外延伸并连接于上钉机构，自输钉轨道的第一端往输钉轨道的第二端，设置有从上往下的倾斜趋势。该结构实现了在每个铆压工位进行压铆工作时，送钉装置往铆压工位自动输送一颗铆钉，节省了人工放钉的工作，并且凌乱放置于盘体里的铆钉，在盘体振动作用和自身重力作用下，铆钉由输钉轨道的第一端至输钉轨道的第二端逐一输出，节省了人工上料的工序。

采用上述结构后，本实用新型和现有技术相比所具有的优点是：该全自动铆压设备通过连接有二维驱动装置的工装板，对工件及铆压模具进行装载，能够免除人工对工件进行手持压铆，并且免除了人工对工件进行压铆工位切换，压铆定位准确，减低操作员劳动强度，节约企业成本；该全自动铆压设备的工装板的底部还设置有缓冲结构，能够使工装板及装夹于工装板上的工件具有一段与压铆冲头的冲压方向相反的缓冲行程，避免板件因压铆冲头的冲击而受损，提高铆压工件的良品率，进一步降低了企业的材料消耗。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型的另一视角的结构示意图。

图3是本实用新型中工装平台的结构示意图。

图4是本实用新型中二维驱动装置的结构示意图。

图5是实施例1所提供的顶撑装置的结构示意图。

图6是本实用新型的局部结构示意图。

图7是实施例2所提供的顶撑装置的结构示意图。

图8是本实用新型中振动盘屙结构示意图。

图9是图8中A处放大图。

图中：

1-铆压机头、10-冲击行程、11-压铆冲头。

2-工装平台、21-顶撑装置、211-支架、212-盘架、213-槽孔、214-滚珠支脚、215-万向滚珠、216-压缩弹簧、22-第一位移调节装置、221-第一导轨、222-第一丝杆、223-第一步进电机、224-第一盒体、23-第二位移调节装置、231-第二导轨、232-第二丝杆、233-第二步进电机、234-第二盒体、24-工装板。

3-控制器。

41-驱动缸、42-下楔形块、421-下斜面、431-上斜面、43-上楔形块、44-缓冲底座。

5-盘体、51-输钉轨道。

具体实施方式

以下仅为本实用新型的较佳实施例，并不因此而限定本实用新型的保护范围。

实施例1

一种全自动铆压设备，全自动铆压设备包括有铆压机构，铆压机构设置有送钉装置，压铆机头1和活动安装于压铆机头1的压铆冲头11，送钉装置具有一输钉轨道51，输钉轨道51的输出端延伸至压铆冲头11的下方，铆压机构的旁侧设置有工装平台2，工装平台2设置有二维驱动装置和用作装载工件以及压铆模具的工装板24，工装板24的一侧连接于二维驱动装置，工装板24的另一侧横向穿过压铆冲头11，工装板24位于压铆冲头11的下方；全自动铆压设备设置有控制电路，压铆机头1和二维驱动装置分别电连接于控制电路。该全自动铆压设备通过连接有二维驱动装置的工装板24，对工件及铆压模具进行装载，免除手持工件进行压铆工作，以及手持工件进行压铆工位切换，减少了操作员的劳动强度，提高了铆压工作的效率，降低了企业成本。

具体地，在压铆机头1和/或工装平台2，设置有顶撑装置，顶撑装置具有一顶撑部，顶撑部活动抵顶于工装平台2的底面。用于顶撑工装板24的悬空部分，使避免压铆冲头11进行压铆工作时，抵压工装板24，使工装板24发生过度倾斜，影响压铆质量，甚至损坏二维驱动装置。

具体地，顶撑装置包括一支架211和盘架212，支架211固定于工装平台2，支架211位于工装板24的下方；盘架212固定于支架211的顶部，盘架212的顶面与工装板24的底面之间形成有冲击行程10，盘架212的顶面凹陷开设有多个槽孔213，每个槽孔213内活动安装有一滚珠支脚214，滚珠支脚214与槽孔213之间连接有压缩弹性件，各压缩弹性件的最大压缩行程均大于冲击行程10(在本实施例中，冲击行程10表示为工装板24与压铆底座12之间的垂直间距)；每一个滚珠支脚214的顶部分别旋转安装有一万向滚珠215，所有的这些万向滚珠215分别紧密贴合于工装板24的底面。该结构使压铆冲头11下行抵压至工件时，不会对工件造成刚性碰撞，避免工件因压铆冲头11的冲击力所损坏，提高整机的良品率，降低了企业的材料消耗，降低了企业的生产成本。

较好的实施方式是，压缩弹性件设置为压缩弹簧216，压缩弹簧216内设于槽孔213中，滚珠支脚214插设于压缩弹簧216并顶压压缩弹簧216，使滚珠支脚214在槽孔213内形成一向上的弹性作用力，并通过槽孔213给滚珠支脚214提供向下的运动空行程，实现了在冲击行程10内，各万向滚珠215对工装板24具有一向上的弹性作用力，从而缓冲压铆冲头11对工件的冲击力，避免工件被压铆冲头11冲击损坏。有着结构简单，成本低，缓冲效果好等优点。

具体地，二维驱动装置包括第一位移调节装置22和第二位移调节装置23，第一位移调节装置22，包括有第一驱动机构、第一导轨221和第一滑台，第一滑台滑动连接第一导轨221，第一驱动机构驱动连接第一滑台；第二位移调节装置23，包括有第二驱动机构、第二导轨231和第二滑台，第二滑台滑动连接第二导轨231，第二导轨231以一设定的相交角度固接于第一滑台，第二驱动机构驱动连接第二滑台。

具体地，第一驱动机构设置为丝杆驱动结构或气缸驱动结构或同步带驱动结构；第二驱动机构设置为丝杆驱动结构或气缸驱动结构或同步带驱动结构。

较好的实施方式是，第一驱动机构设置为第一丝杆驱动结构，第一丝杆驱动结构包括有第一盒体224、第一步进电机223、第一丝杆222和第一丝杆副，第一盒体224呈长方体，第一盒体224的内部挖空形成内腔室，第一步进电机223、第一丝杆222、第一丝杆副和第一导轨221分别安装于这一内腔室内；这一内腔室的两侧分别设置有一轴承座，第一丝杆222的两端分别转动安装于相应的轴承座，第一丝杆222的轴线方向与第一导轨221的导向方向相平行；第一步进电机223具有一输出轴，这一输出轴通过联轴器连接第一丝杆222，第一丝杆副螺纹连接于第一丝杆222，第一丝杆副固接于第一滑台的底部。

第二驱动机构设置为第二丝杆驱动结构，第二丝杆驱动结构包括有第二盒体234、第二步进电机233、第二丝杆232和第二丝杆副，第二盒体234呈长方体，第二盒体234的内部挖空形成内腔室，第二步进电机233、第二丝杆232、第二丝杆副和第二导轨231分别安装于这一内腔室内；这一内腔室的两侧分别另外设置有一轴承座，第二丝杆232的两端分别转动安装于相应的轴承座，第二丝杆232的轴线方向与第二导轨231的导向方向相平行；第二步进电机233具有一输出轴，这一输出轴通过另一联轴器连接第二丝杆232，第二丝杆副螺纹连接于第二丝杆232，第二丝杆副固接于第二滑台的底部。

由丝杆驱动结构组成的第一驱动机构和第二驱动机构，具有定位精准，具有可逆性，使用寿命长的优点。

如图1至图4所示，X轴所示方向为横向方向，Y轴所示方向为纵向方向，第一丝杆222沿纵向方向设置，第二丝杆232沿横向方向设置。

具体地，在第一盒体224的侧壁，沿其长度方向间隔设置有多个行程开关，第一滑台伸出设置有第一触发条，第一触发条与第一滑台同步运动，第一触发条分别与这些行程开关作触发配合；在第二盒体234的侧壁，沿其长度方向另外间隔设置有多个行程开关，第二滑台伸出设置有第二触发条，第二触发条与第二滑台同步运动，第二触发条分别与这些行程开关作触发配合。

具体地，所有的行程开关、第一步进电机223和第二步进电机233分别电连接于控制电路，全自动铆压设备设置有控制器3，控制器3电连接于控制电路，用于操作控制工件进行工位切换。铆压设备设置有控制电路，所有的行程开关、第一步进电机223和第二步进电机233分别电连接于控制电路。该结构通过行程开关控制工装板24的极限行程，避免工装板24发生过度位移，导致工装板24或工件被撞坏。

具体地，工装板24间隔开设有多个工装定位孔241，工装板24的上表面设置有用于定位工件的工装夹具，工装夹具连接于相应的工装定位孔241。工装夹具与工装板24之间可调节连接，该结构可根据工件的大小不同，对工装夹具与工装板24的相对位置进行调节，使其能对不同大小规格的工件进行工装定位，通用性高。

如图8和图9所示，具体地，送钉装置设置有振动盘和输钉轨道51，振动盘包括用于盛装铆钉的盘体5和安装于盘体5底部的振动单元，用于带动盘体5中的铆钉进行跳动，压铆冲头的正下方设置有上钉机构，用作把输钉轨道51输里的铆钉逐一放至工件的相应工位，上钉机构电连接于控制电路，钉轨道一端连接于盘体5的侧部，输钉轨道51的另一端向外延伸并连接于上钉机构，自输钉轨道51的第一端往输钉轨道51的第二端，设置有从上往下的倾斜趋势。结构实现了在每个铆压工位进行压铆工作时，送钉装置往铆压工位自动输送一颗铆钉，节省了人工放钉的工作，并且凌乱放置于盘体5里的铆钉，在盘体5振动作用和自身重力作用下，铆钉由输钉轨道51的第一端至输钉轨道51的第二端逐一输出，节省了人工上料的工序。输钉轨道51的横截面的形状与铆钉的形状相匹配，这种与铆钉形状匹配的输钉轨道51，使得铆钉在进入输钉轨道51时，各铆钉能够进行自动排队，并且输钉轨道51中各铆钉的钉头方向相同，以做好铆压准备，实现了铆压设备全自动压铆。

实施例2

一种全自动铆压设备，如图7所示，该铆压设备与上述实施例1所提供的铆压设备的机构基本相同，所不同的是，本实施例中的顶撑装置21的结构是，该顶撑装置21包括有一缓冲底座44，缓冲底座44固接于工装平台2，缓冲底座44内部挖空开设有竖直槽口和侧槽口，竖直槽口贯穿缓冲底座44的顶面，侧槽口贯穿缓冲底座44的两侧的侧壁，侧槽口位于缓冲底座44的下部，竖直槽口和侧槽口相通。竖直槽口内滑动安装有上楔形块43，上楔形块43的底部成型有上斜面431；侧槽口滑动安装有下楔形块42，下楔形块42的顶部成型有下斜面421，上斜面431和下斜面421作抵靠配合。下楔形块42的外端连接有一驱动缸41，驱动缸41连接控制电路，驱动缸41固接于工装平台2的台面或缓冲底座44，驱动缸41具有一活塞推杆，活塞推杆的端部固接于下楔形块42外侧部，活塞推杆的作用方向与下楔形块42的移动方向相同。在压铆冲头11下行抵压至工件顶面之前，控制电路控制驱动杆41横向驱动下楔形块43进行横向移动，使下斜面421抵靠上斜面431，带动上楔形块43上行运动，是上楔形块43的顶面抵顶至工装板24的底面，从而对工装板24的悬空部分产生顶撑作用，使避免压铆冲头11进行压铆工作时，抵压工装板24，使工装板24发生过度倾斜，影响压铆质量，甚至损坏二维驱动装置。

本实用新型所提供的一种全自动铆压设备，与现有技术相比，有以下有益效果：

1、该铆压设备能够对工件进行自动压铆，免除人工手持工件进行压铆工作，降低了操作难度，压铆点定位精准。

2、该铆压设备能够使工装板及装夹于工装板上的工件具有一段与压铆冲头的冲压方向相反的缓冲行程，避免板件因压铆冲头11的冲击而受损，提高整机的良品率，降低了企业的材料消耗，降低了企业的生产成本。

3、该铆压设备的操控器3能够取下进行手持操控，方便操作员对压铆工作进行目测检视。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (10)

1.一种全自动铆压设备，全自动铆压设备包括有铆压机构，铆压机构设置有送钉装置，压铆机头(1)和活动安装于压铆机头(1)的压铆冲头(11)，送钉装置具有一输钉轨道(51)，输钉轨道(51)的输出端延伸至压铆冲头(11)的下方，其特征在于：铆压机构的旁侧设置有工装平台(2)，工装平台(2)设置有二维驱动装置和用作装载工件以及压铆模具的工装板(24)，工装板(24)的一侧连接于二维驱动装置，工装板(24)的另一侧横向穿过压铆冲头(11)，工装板(24)位于压铆冲头(11)的下方；

全自动铆压设备设置有控制电路，压铆机头(1)和二维驱动装置分别电连接于控制电路。

2.根据权利要求1所述的一种全自动铆压设备，其特征在于：在所述压铆机头(1)和/或所述工装平台(2)，设置有顶撑装置，顶撑装置具有一顶撑部，顶撑部活动抵顶于工装平台(2)的底面。

3.根据权利要求2所述的一种全自动铆压设备，其特征在于：所述顶撑装置包括一支架(211)和盘架(212)，支架(211)固定于所述压铆机头(1)和/或所述工装平台(2)，支架(211)位于所述工装板(24)的下方；

盘架(212)固定于支架(211)的顶部，盘架(212)的顶面与工装板(24)的底面之间形成有冲击行程(10)，盘架(212)的顶面凹陷开设有多个槽孔(213)，每个槽孔(213)内活动安装有一滚珠支脚(214)，滚珠支脚(214)与槽孔(213)之间连接有压缩弹性件，各压缩弹性件的最大压缩行程均大于所述冲击行程(10)；

每一个滚珠支脚(214)的顶部分别旋转安装有一万向滚珠(215)，所有的这些万向滚珠(215)分别紧密贴合于所述工装板(24)的底面。

4.根据权利要求3所述的一种全自动铆压设备，其特征在于：所述压缩弹性件设置为压缩弹簧(216)或弹性气囊或弹性软胶。

5.根据权利要求1至4任一项所述的一种全自动铆压设备，其特征在于：所述二维驱动装置包括第一位移调节装置(22)和第二位移调节装置(23)，

第一位移调节装置(22)，包括有第一驱动机构、第一导轨(221)和第一滑台，第一滑台滑动连接第一导轨(221)，第一驱动机构驱动连接第一滑台；

第二位移调节装置(23)，包括有第二驱动机构、第二导轨(231)和第二滑台，第二滑台滑动连接第二导轨(231)，第二导轨(231)以一设定的相交角度固接于第一滑台，第二驱动机构驱动连接第二滑台。

6.根据权利要求5所述的一种全自动铆压设备，其特征在于：第一驱动机构设置为丝杆驱动结构或气缸驱动结构或同步带驱动结构；第二驱动机构设置为丝杆驱动结构或气缸驱动结构或同步带驱动结构。

7.根据权利要求6所述的一种全自动铆压设备，其特征在于：所述第一驱动机构设置为第一丝杆驱动结构，第一丝杆驱动结构包括有第一盒体(224)、第一步进电机(223)、第一丝杆(222)和第一丝杆副，第一盒体(224)呈长方体，第一盒体(224)的内部挖空形成内腔室，第一步进电机(223)、第一丝杆(222)、第一丝杆副和所述第一导轨(221)分别安装于这一内腔室内；这一内腔室的两侧分别设置有一轴承座，第一丝杆(222)的两端分别转动安装于相应的轴承座，第一丝杆(222)的轴线方向与第一导轨(221)的导向方向相平行；第一步进电机(223)具有一输出轴，这一输出轴通过联轴器连接第一丝杆(222)，第一丝杆副螺纹连接于第一丝杆(222)，第一丝杆副固接于所述第一滑台的底部；

所述第二驱动机构设置为第二丝杆驱动结构，第二丝杆驱动结构包括有第二盒体(234)、第二步进电机(233)、第二丝杆(232)和第二丝杆副，第二盒体(234)呈长方体，第二盒体(234)的内部挖空形成内腔室，第二步进电机(233)、第二丝杆(232)、第二丝杆副和所述第二导轨(231)分别安装于这一内腔室内；这一内腔室的两侧分别另外设置有一轴承座，第二丝杆(232)的两端分别转动安装于相应的轴承座，第二丝杆(232)的轴线方向与第二导轨(231)的导向方向相平行；第二步进电机(233)具有一输出轴，这一输出轴通过另一联轴器连接第二丝杆(232)，第二丝杆副螺纹连接于第二丝杆(232)，第二丝杆副固接于所述第二滑台的底部。

8.根据权利要求7所述的一种全自动铆压设备，其特征在于：在所述第一盒体(224)的侧壁，沿其长度方向间隔设置有多个行程开关，所述第一滑台伸出设置有第一触发条，第一触发条与第一滑台同步运动，第一触发条分别与这些行程开关作触发配合；

在所述第二盒体(234)的侧壁，沿其长度方向另外间隔设置有多个行程开关，所述第二滑台伸出设置有第二触发条，第二触发条与第二滑台同步运动，第二触发条分别与这些行程开关作触发配合。

9.根据权利要求8所述的一种全自动铆压设备，其特征在于：所有的所述行程开关、所述第一步进电机(223)和所述第二步进电机(233)分别电连接于所述控制电路，

所述全自动铆压设备设置有控制器(3)，控制器(3)电连接于控制电路，用于操作控制工件进行工位切换。

10.根据权利要求9所述的一种全自动铆压设备，其特征在于：所述送钉装置设置有振动盘和所述输钉轨道(51)，振动盘包括用于盛装铆钉的盘体(5)和安装于盘体(5)底部的振动单元，用于带动盘体(5)及输钉轨道(51)中的铆钉进行跳动，

所述压铆冲头(11)的正下方设置有上钉机构，用作把输钉轨道(51)输里的铆钉逐一放至工件的相应工位，上钉机构电连接于所述控制电路，输钉轨道(51)的第一端连接于盘体(5)的侧部，输钉轨道(51)的第二端向外延伸并连接于上钉机构，自输钉轨道(51)的第一端往输钉轨道(51)的第二端，设置有从上往下的倾斜趋势。

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