CN210160728U - 一种全自动铣槽设备 - Google Patents

Abstract

一种全自动铣槽设备，其包括：工作台，其上设有八个工位，依次为上料工位、顶料到位工位、第一铣斜槽工位、铣水平槽工位、第二铣斜槽工位、去毛刺工位、缩口工位和卸料工位，分度盘，所述分度盘上设有八个夹具，八个夹具以分度盘的中心为圆心成环形等分排列，所述分度盘可水平旋转的设置在所述工作台的台面之上，以带动各夹具依次在八个工位间依次循环旋转，本实用新型的全自动铣槽设备通过分度盘承载加工物件，在相关软件程序的控制下八个工位同时进行工作，分度盘每转动一下可加工完成一个产品，且每个产品只需一次上夹，因此，本实用新型设备大大提高了产品的加工效率高及精度。

Description

一种全自动铣槽设备

技术领域

本实用新型涉及机械加工设备领域，具体涉及一种全自动铣槽设备。

背景技术

在现有技术的机加工行业中，每种不同的加工方式都需采用不同的机加工设备进行加工，如在同一零件上铣多个槽，需用多个铣床分别加工，且在铣削完后需再采用专用设备去除铣削所产生的毛刺。因此，现有加工方式导致了一个产品加工所用的设备多，加工流程多，加工次数多，每次加工都要通过对应机加工设备进行装夹定位，然后加工，不仅繁琐，而且导致加工精度很难得到保证，自动化程度及加工效率非常低。

实用新型内容

本实用新型为了解决现有技术存在的上述问题，提供了一种全自动铣槽设备。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种全自动铣槽设备，包括：

工作台，其上设有八个工位，依次为上料工位、顶料到位工位、第一铣斜槽工位、铣水平槽工位、第二铣斜槽工位、去毛刺工位、缩口工位和卸料工位；

分度盘，所述分度盘上设有八个夹具，八个夹具以分度盘的中心为圆心成环形等分排列，所述分度盘可水平旋转的设置在所述工作台的台面之上，以带动各夹具依次在八个工位间依次循环旋转；

上料装置，安装于工作台与上料工位对应，用于将物料传输并上至位于上料工位对应的夹具中；

顶料到位装置，安装于工作台且与顶料到位工位对应，用于将位于顶料到位工位对应夹具中的物料顶推到位；

两套铣斜槽装置，安装于工作台且分别与第一、第二铣斜槽工位对应，用于对位于第一、第二铣斜槽工位上对应夹具中的物料分别进行铣斜槽加工；

铣水平槽装置，安装于工作台与铣水平槽工位对应，用于对位于铣水平槽工位上对应夹具中的物料进行铣平槽加工；

去毛刺装置，安装于工作台且与去毛刺工位对应，用于对位于去毛刺工位上对应夹具中的物料进行去毛刺处理；

缩口装置，安装于工作台且与缩口工位对应，用于对位于缩口工位上对应夹具中的物料进行缩口加工；以及

卸料装置，安装于工作台且与卸料工位对应，用于对位于卸料工位上对应夹具进行开夹并将物料卸取。

作为本实用新型的进一步优选方案，所述分度盘连接有动力传动装置，所述动力传动装置位于工作台的台面之下，所述动力传动装置包括分割器和动力电机，所述动力电机通过同步轮和同步带驱动分割器运转，所述分割器的转轴穿过工作台的台面与分度盘传动连接以用于带动分度盘旋转。

作为本实用新型的进一步优选方案，所述上料装置由第一气缸、上料直管、第一顶杆和第一滑轨组成，所述第一滑轨和第一气缸均横向设置，所述第一滑轨上配合设有可前后滑动的第一滑块，所述上料管和所述第一顶杆分别固定在第一滑块上，所述第一气缸的活塞连杆与第一滑块传动连接以推动上料直管和第一顶杆前后移动，所述第一顶杆用于与夹具的开夹杠杆配合以将夹具松开，所述上料直管用于将物料转移到夹具中。

作为本实用新型的进一步优选方案，所述顶料到位装置由第二气缸、顶料杆、第二顶杆和第二滑轨组成，所述第二滑轨和第二气缸均横向设置，所述第二滑轨上配合设有可前后滑动的第二滑块，所述顶料杆和所述第二顶杆分别固定在第二滑块上，所述第二气缸的活塞连杆与第二滑块传动连接以推动顶料杆和第二顶杆前后移动，所述第二顶杆用于与夹具的开夹杠杆配合以将夹具松开，所述顶料杆用于将夹具中物料顶推到位。

作为本实用新型的进一步优选方案，所述铣斜槽装置由第一伺服电机、第一电主轴和第三滑轨组成，所述第一伺服电机和第三滑轨均横向设置，所述第三滑轨上配合设有可前后滑动的第三滑块，第一伺服电机通过第一丝杆与第三滑块滑动传动连接，所述第一电主轴固定于第三滑块上，且第一电主轴的轴向垂直于第三滑块的滑动方向倾斜设置，所述第一电主轴的转轴上连接有第一铣刀片。

作为本实用新型的进一步优选方案，所述第一电主轴的轴向与分度盘的盘面呈60度，且两铣斜槽装置相对铣水平槽装置对称设置。

作为本实用新型的进一步优选方案，所述铣水平槽装置由第二伺服电机、第二电主轴和第四滑轨组成，所述第二伺服电机和第四滑轨均横向设置，所述第四滑轨上配合设有可前后滑动的第四滑块，第二伺服电机通过第二丝杆与第四滑块滑动传动连接，所述第二电主轴固定于第四滑块上，且第二电主轴轴向垂直于第四滑块的滑动方向竖直向下设置，所述第二电主轴的转轴上连接有第二铣刀片。

作为本实用新型的进一步优选方案，所述去毛刺装置由第三伺服电机、第三电主轴和第五滑轨组成，所述第三伺服电机和第五滑轨均横向设置，所述第五滑轨上配合设有可前后滑动的第五滑块，第三伺服电机通过第三丝杆与第五滑块滑动传动连接，所述第三电主轴固定于第五滑块上，且第三电主轴的轴向与第五滑块的滑动方向一致，所述第三电主轴的转轴上连接有去毛刺钻头。

作为本实用新型的进一步优选方案，所述缩口装置由第三气缸、缩口套筒和第六滑轨组成，所述第六滑轨和第三气缸均横向设置，所述第六滑轨上配合设有可前后滑动的第六滑块，所述缩口套筒固定在第六滑块上，所述第三气缸的活塞连杆与第六滑块传动连接以推动缩口套筒前后移动。

作为本实用新型的进一步优选方案，所述卸料装置由第四气缸、第三顶杆、第五气缸和第七滑轨组成，所述第七滑轨和第四气缸均横向设置，第七滑轨通过第七安装座与工作台的台面固定连接，所述第五气缸为夹持气缸，所述第七滑轨上配合设有可前后滑动的第七滑块，所述第五气缸和第三顶杆分别固定在第七滑块上且第五气缸的夹持部朝前，所述第五气缸的活塞连杆与第七滑块传动连接以推动第五气缸及第三顶杆前后移动。

本实用新型的全自动铣槽设备可以达到如下有益效果：

1)集成了去毛刺、铣水平槽、铣斜槽、缩口等多个机加工操作工位，减少了加工设备数量；

2)一次装夹，即可将产品加工完成，提高了产品的加工精度；

3)使用分度盘多工位同时加工，节省了加工时间，提高了生产效率。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

图1为全自动铣槽设备提供的一实例的结构示意图；

图2为分度盘及夹具的结构示意图；

图3为上料装置的结构示意图；

图4为顶料到位装置的结构示意图；

图5为铣斜槽装置的结构示意图；

图6为铣水平槽装置的结构示意图

图7为去毛刺装置的结构示意图；

图8为缩口装置的结构示意图；

图9为卸料装置的结构示意图；

图10-1为夹具的结构示意图；

图10-2为夹具的分解示意图。

图中：A、工作台、B、分度盘；

C、上料装置，C101、第一气缸，C102、上料直管，C103、第一顶杆，C104、第一滑轨，C105、第一安装座；

D、顶料到位装置，D101、第二气缸，D102、第二顶杆，D103、顶料杆，D104、第二滑轨，D105、第二安装座；

E、铣斜槽装置，E101、第一伺服电机，E102、第一电主轴，E103、第三滑轨，E104、第三安装座；

F、铣水平槽装置，F101、第二伺服电机，F102、第二电主轴，F103、第四滑轨，F104、第四安装座；

I、去毛刺装置，I101、第三伺服电机，I102、第三电主轴，I103、第五滑轨，I104、第五安装座；

J、缩口装置，J101、第三气缸，J102、缩口套筒，J103、第六滑轨，J104、第六安装座，

K、卸料装置，K101、第四气缸，K102、第三顶杆，K103、第五气缸，K104、第七滑轨，K105、第七安装座；

L、振料盘，M、显示屏；

N、夹具，1、定模架，2、动模架，3、固定板，4、拉杆，5、开夹杠杆，6、定模芯，7、动模芯，8、转轴，9、弹簧，10、左挡板，11、右挡板。

本实用新型目的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述。较佳实施例中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等用语，仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。

如图1-图9所示，全自动铣槽设备包括：

工作台A，其上设有八个工位，依次为上料工位、顶料到位工位、第一铣斜槽工位、铣水平槽工位、第二铣斜槽工位、去毛刺工位、缩口工位和卸料工位；

分度盘B，分度盘B上设有八个夹具N，八个夹具N以分度盘B的中心为圆心成环形等分排列，分度盘B可水平旋转的设置在工作台A的台面之上，以带动各夹具N依次在八个工位间依次循环旋转；

上料装置C，安装于工作台A且与上料工位对应，用于将物料传输并上夹至位于上料工位对应的夹具N中；

顶料到位装置D，安装于工作台A且与顶料到位工位对应，用于将位于顶料到位工位对应夹具N中的物料顶推到位；

两套铣斜槽装置E，安装于工作台A且分别与第一、第二铣斜槽工位对应，用于对位于第一、第二铣斜槽工位上对应夹具N中的物料分别进行铣斜槽加工；

铣水平槽装置F，安装于工作台A且与铣水平槽工位对应，用于对位于铣水平槽工位上对应夹具N中的物料进行铣平槽加工；

去毛刺装置I，安装于工作台A且与去毛刺工位对应，用于对位于去毛刺工位上对应夹具N中的物料进行去毛刺处理；

缩口装置J，安装于工作台A且与缩口工位对应，用于对位于漏加工检测工位上对应夹具N中的物料进行缩口加工；以及

卸料装置K，安装于工作台A且与卸料工位对应，用于对位于卸料工位上对应夹具N进行开夹并将物料卸取。

具体实施中，分度盘B连接有动力传动装置，动力传动装置位于工作台A的台面之下，动力传动装置包括分割器和动力电机，动力电机通过同步轮和同步带驱动分割器运转，分割器的转轴穿过工作台A的台面与分度盘B传动连接以用于带动分度盘B旋转。分度盘B每旋转一个分度，分度盘B上的夹具N由上一工位转动到下一工位，以此在八个工位间依次循环旋转。

具体实施中，如图10-1和图10-2所示，夹具N包括定模架1、动模架2、固定板3、拉杆4和开夹杠杆5，其中：

所述固定板3上设有横向贯穿以供所述拉杆4插入的轴孔，且所述拉杆4的两端均延伸并穿出所述轴孔，所述拉杆4的前端与所述动模架2连接，所述定模架1沿拉杆4的轴向设置在定模架1的前端，且所述固定板3与所述定模架1之间设有供所述动模架2沿拉杆4的轴向滑动的间隔，所述定模架1与所述动模架2相对的侧面分别设有定模芯6和动模芯7；

所述固定板3与所述动模架2之间设有使动模架2受力趋向于定模架1的弹簧9，所述弹簧9套设在拉杆4上；

所述开夹杠杆5具有第一臂和第二臂，所述第一臂和所述第二臂的连接处通过转轴8铰接于固定板3，所述转轴8位于固定板3外壁的转角处，所述第一臂的末端与拉杆4的后端活动连接，以当所述开夹杠杆5绕铰接处转动时带动拉杆4沿其轴向运动；

所述固定板3上设有左挡板10和右挡板11，所述左、右挡板11与所述固定板3围合形成有滑动空间，所述动模架2可于所述滑动空间沿拉杆4的轴向滑动；

所述开夹杠杆5的第一臂末端为叉状结构，所述拉杆4的后端套设在所述叉状结构中，且拉杆4的后端端部设有尺寸大于拉杆4杆径的头部，所述头部用于与所述叉状结构卡接。

具体实施中，上料装置C由第一气缸C101、上料直管C102、第一顶杆C103和第一滑轨C104组成，第一滑轨C104和第一气缸C101均横向设置，第一滑轨C104通过第一安装座C105与工作台A的台面固定连接，第一滑轨C104上配合设有可前后滑动的第一滑块，上料管和第一顶杆C103分别固定在第一滑块上，第一气缸C101的活塞连杆与第一滑块传动连接以推动上料直管C102和第一顶杆C103前后移动，第一顶杆C103用于与夹具N的开夹杠杆配合以将夹具N松开，上料直管C102用于将物料转移到夹具N中。工作台A上还设有振动盘，振动盘与上料直管C102之间通过输料管连接，输料管中通入有为气流以为传输加工物件提供动力。

上料过程中，第一气缸C101动作，推动第一滑块带动上料直管C102和第一顶杆C103向前滑动，第一顶杆C103顶住夹具N的开夹杠杆，将夹具N打开，此时，上料直管C102正对夹具N的夹持部；然后振动盘振动，加工物料依次通过输料管和上料直管C102传输至夹具N的夹持部中；最后，第一气缸C101收缩，并将上料直管C102和第一顶杆C103退回到原位，夹具N夹紧。

具体实施中，顶料到位装置D由第二气缸D101、顶料杆D103、第二顶杆D102和第二滑轨D104组成，第二滑轨D104和第二气缸D101均横向设置，第二滑轨D104通过第二安装座D105与工作台A的台面固定连接，第二滑轨D104上配合设有可前后滑动的第二滑块，顶料杆D103和第二顶杆D102分别固定在第二滑块上，第二气缸D101的活塞连杆与第二滑块传动连接以推动顶料杆D103和第二顶杆D102前后移动，第二顶杆D102用于与夹具N的开夹杠杆配合以将夹具N松开，顶料杆D103用于将夹具N中物料顶推到位。

顶料到位过程中，第二气缸D101动作，推动第二滑块带动顶料杆D103和第二顶杆D102向前滑动，第二顶杆D102用于顶推开夹杠杆，当夹具N在第二顶杆D102的作用下被打开时，顶料杆D103顶住家具中的加工物料并顶推到位；然后，第二气缸D101收缩，并将顶料杆D103和第二顶杆D102退回到原位，夹具N夹紧。

具体实施中，铣斜槽装置E由第一伺服电机E101、第一电主轴E102和第三滑轨E103组成，第一伺服电机E101和第三滑轨E103均横向设置，第三滑轨E103通过第三安装座E104与工作台A的台面固定连接，第三滑轨E103上配合设有可前后滑动的第三滑块，第一伺服电机E101通过第一丝杆与第三滑块滑动传动连接，第一电主轴E102固定于第三滑块上，且第一电主轴E102的轴向垂直于第三滑块的滑动方向倾斜设置，第一电主轴E102的转轴上连接有第一铣刀片。

进一步，第一电主轴E102的轴向与分度盘B的盘面呈60度，且分别位于第一、第二铣斜槽工位的两套铣斜槽装置E相对铣水平槽装置F对称设置，即位于第一、第二铣斜槽工位的两套铣斜槽装置E结构相同，仅通过安装使得铣削角度不同，通过两套铣斜槽装置E分别对加工物件铣销加工后，使加工物件上呈现对称的两条斜槽。

铣斜槽过程中，第一伺服电机E101运转，通过第一丝杆带动第三滑台及第一电主轴E102前后运动，第一电主轴E102带动第一铣刀片高速旋转沿第三滑台的滑动方向进行铣削，由于第一电主轴E102倾斜设置，所铣削的为带动角度的槽。

具体实施中，铣水平槽装置F由第二伺服电机F101、第二电主轴F102和第四滑轨F103组成，第二伺服电机F101和第四滑轨F103均横向设置，第四滑轨F103通过第四安装座F104与工作台A的台面固定连接，第四滑轨F103上配合设有可前后滑动的第四滑块，第二伺服电机F101通过第二丝杆与第四滑块滑动传动连接，第二电主轴F102固定于第四滑块上，且第二电主轴F102轴向垂直于第四滑块的滑动方向竖直向下设置，第二电主轴F102的转轴上连接有第二铣刀片。

铣斜槽过程中，第二伺服电机F101运转，通过第二丝杆带动第四滑台及第二电主轴F102前后运动，第二电主轴F102带动第二铣刀片高速旋转沿第四滑台的滑动方向进行铣削，由于第二电主轴F102垂直设置，所铣削为水平槽。

具体实施中，去毛刺装置I由第三伺服电机I101、第三电主轴I102和第五滑轨I103组成，第五滑轨I103通过第五安装座I104与工作台A的台面固定连接，第三伺服电机I101和第五滑轨I103均横向设置，第五滑轨I103上配合设有可前后滑动的第五滑块，第三伺服电机I101通过第三丝杆与第五滑块滑动传动连接，第三电主轴I102固定于第五滑块上，且第三电主轴I102的轴向与第五滑块的滑动方向一致，第三电主轴I102的转轴上连接有去毛刺钻头。

去毛刺过程中，第三伺服电机I101预置，通过第三丝杆带动第五滑台及第三电主轴I102前后运动，第三电主轴I102与滑动方向一致，第三电主轴I102前后运动时带动毛刺钻头旋转，从而对加工物件进行去毛刺处理。

具体实施中，缩口装置J由第三气缸J101、缩口套筒J102和第六滑轨J103组成，第六滑轨J103和第三气缸J101均横向设置，第六滑轨J103通过第六安装座J104与工作台A的台面固定连接，第六滑轨J103上配合设有可前后滑动的第六滑块，缩口套筒J102固定在第六滑块上，第三气缸J101的活塞连杆与第六滑块传动连接以推动缩口套筒J102前后移动。

缩口处理过程中，第三气缸J101动作，推动缩口套筒J102随第六滑块向前运动，缩口套筒J102套在加工物件上进行缩口处理；处理完成后，第三气缸J101缩回，带动缩口套筒J102和第六滑块退回原位。

具体实施中，卸料装置K由第四气缸K101、第三顶杆K102、第五气缸K103和第七滑轨K104组成，第七滑轨K104和第四气缸K101均横向设置，第七滑轨K104通过第七安装座K105与工作台A的台面固定连接，第五气缸K103为夹持气缸，第七滑轨K104上配合设有可前后滑动的第七滑块，第五气缸K103和第三顶杆K102分别固定在第七滑块上且第五气缸K103的夹持部朝前，第五气缸K103的活塞连杆与第七滑块传动连接以推动第五气缸K103及第三顶杆K102前后移动。

卸料过程中，第四气缸K101动作，推动第五气缸K103随第七滑块向前运动，向前运动到位时，第三顶杆K102顶住开夹杠杆并将夹具N打开，此时第五气缸K103动作并夹住加工物料；然后第四气缸K101缩回，带动第五气缸K103后退，从而将加工物件从夹具N上取出。

本实用新型还包括控制系统，如PLC控制系统、单片机控制系统，该控制系统通过软件程序对各装置进行控制，工作台A上的还设有显示屏M，用于显示控制系统的状态以及设定参数。在一实施例中，本实用新型的全自动铣槽设备的工作流程如下：

步骤一、通过上料装置C将位于上料工位的夹具N打开，并将加工物件送入该夹具N中；

步骤二、分度盘B转动，将加工物件转到下一顶料到位工位，顶料到位装置D将该工位的夹具N打开，并顶推夹具N中的加工物件，使加工物件在夹具N中达到合适的夹持位置；

步骤三、顶料到位完成，分度盘B转动，将加工物件转到下一第一铣斜槽工位，该工位对应的铣斜槽装置E对加工物件进行第一次铣斜槽加工；

步骤四、第一次铣斜槽加工完成，分度盘B转动，将加工物件转到下一铣水平槽工位，该工位对应的铣水平槽装置F对加工物件进行铣水平槽加工；

步骤五、铣水平槽加工完成，分度盘B转动，将加工物件转到下一第二铣斜槽工位，该工位对应的铣斜槽装置E对加工物件进行第二次铣斜槽加工，且第一、第二次铣斜槽加工所产生的斜槽相交；

步骤六、第二次铣斜槽加工完成，分度盘B转动，将加工物件转到下一去毛刺工位，该工位对应的去毛刺槽装置对加工物件进行去毛刺处理；

步骤七、去毛刺处理完成，分度盘B转动，将加工物件转到下一去缩口工位，该工位对应的缩口装置J对加工物件进行缩口处理；

步骤八、缩口处理完成，分度盘B转动，将加工物件转到下一卸料工位，该工位对应的卸料装置K对加工物件进行卸料处理。

整个工作流程中，八个工位在PLC及相关软件程序的控制下同时进行工作，每转动一下可加工完成一个产品，加工、检测、上取料等操作同时进行，加工效率高，而且所有工序中，每个加工物件只有一次上料装夹，还提高了产品的加工精度。

本实用新型全自动铣槽设备，通过分度盘B承载加工物件，在相关软件程序的控制下八个工位同时进行工作，分度盘B每转动一下可加工完成一个产品，开槽加工、上料、取料等操作同时进行，不仅加工效率高，而且每个加工物件完成所有工序，只需一次装夹，还提高了产品的加工精度，实现了自动化加工。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，任何本领域技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种全自动铣槽设备，其特征在于，包括：

工作台，其上设有八个工位，依次为上料工位、顶料到位工位、第一铣斜槽工位、铣水平槽工位、第二铣斜槽工位、去毛刺工位、缩口工位和卸料工位；

分度盘，所述分度盘上设有八个夹具，八个夹具以分度盘的中心为圆心成环形等分排列，所述分度盘可水平旋转的设置在所述工作台的台面之上，以带动各夹具依次在八个工位间依次循环旋转；

上料装置，安装于工作台与上料工位对应，用于将物料传输并上夹至位于上料工位对应的夹具中；

顶料到位装置，安装于工作台且与顶料到位工位对应，用于将位于顶料到位工位对应夹具中的物料顶推到位；

两套铣斜槽装置，安装于工作台且分别与第一、第二铣斜槽工位对应，用于对位于第一、第二铣斜槽工位上对应夹具中的物料分别进行铣斜槽加工；

铣水平槽装置，安装于工作台与铣水平槽工位对应，用于对位于铣水平槽工位上对应夹具中的物料进行铣平槽加工；

去毛刺装置，安装于工作台且与去毛刺工位对应，用于对位于去毛刺工位上对应夹具中的物料进行去毛刺处理；

缩口装置，安装于工作台且与缩口工位对应，用于对位于缩口工位上对应夹具中的物料进行缩口加工；以及

卸料装置，安装于工作台且与卸料工位对应，用于对位于卸料工位上对应夹具进行开夹并将物料卸取。

2.根据权利要求1所述的全自动铣槽设备，其特征在于，所述分度盘连接有动力传动装置，所述动力传动装置位于工作台的台面之下，所述动力传动装置包括分割器和动力电机，所述动力电机通过同步轮和同步带驱动分割器运转，所述分割器的转轴穿过工作台的台面与分度盘传动连接以用于带动分度盘旋转。

3.根据权利要求2所述的全自动铣槽设备，其特征在于，所述上料装置由第一气缸、上料直管、第一顶杆和第一滑轨组成，所述第一滑轨和第一气缸均横向设置，所述第一滑轨上配合设有可前后滑动的第一滑块，所述上料直管和所述第一顶杆分别固定在第一滑块上，所述第一气缸的活塞连杆与第一滑块传动连接以推动上料直管和第一顶杆前后移动，所述第一顶杆用于与夹具的开夹杠杆配合以将夹具松开，所述上料直管用于将物料转移到夹具中。

4.根据权利要求3所述的全自动铣槽设备，其特征在于，所述顶料到位装置由第二气缸、顶料杆、第二顶杆和第二滑轨组成，所述第二滑轨和第二气缸均横向设置，所述第二滑轨上配合设有可前后滑动的第二滑块，所述顶料杆和所述第二顶杆分别固定在第二滑块上，所述第二气缸的活塞连杆与第二滑块传动连接以推动顶料杆和第二顶杆前后移动，所述第二顶杆用于与夹具的开夹杠杆配合以将夹具松开，所述顶料杆用于将夹具中物料顶推到位。

5.根据权利要求4所述的全自动铣槽设备，其特征在于，所述铣斜槽装置由第一伺服电机、第一电主轴和第三滑轨组成，所述第一伺服电机和第三滑轨均横向设置，所述第三滑轨上配合设有可前后滑动的第三滑块，第一伺服电机通过第一丝杆与第三滑块滑动传动连接，所述第一电主轴固定于第三滑块上，且第一电主轴的轴向垂直于第三滑块的滑动方向倾斜设置，所述第一电主轴的转轴上连接有第一铣刀片。

6.根据权利要求5所述的全自动铣槽设备，其特征在于，所述第一电主轴的轴向与分度盘的盘面呈60度，且两铣斜槽装置相对铣水平槽装置对称设置。

7.根据权利要求6所述的全自动铣槽设备，其特征在于，所述铣水平槽装置由第二伺服电机、第二电主轴和第四滑轨组成，所述第二伺服电机和第四滑轨均横向设置，所述第四滑轨上配合设有可前后滑动的第四滑块，第二伺服电机通过第二丝杆与第四滑块滑动传动连接，所述第二电主轴固定于第四滑块上，且第二电主轴轴向垂直于第四滑块的滑动方向竖直向下设置，所述第二电主轴的转轴上连接有第二铣刀片。

8.根据权利要求7所述的全自动铣槽设备，其特征在于，所述去毛刺装置由第三伺服电机、第三电主轴和第五滑轨组成，所述第三伺服电机和第五滑轨均横向设置，所述第五滑轨上配合设有可前后滑动的第五滑块，第三伺服电机通过第三丝杆与第五滑块滑动传动连接，所述第三电主轴固定于第五滑块上，且第三电主轴的轴向与第五滑块的滑动方向一致，所述第三电主轴的转轴上连接有去毛刺钻头。

9.根据权利要求8所述的全自动铣槽设备，其特征在于，所述缩口装置由第三气缸、缩口套筒和第六滑轨组成，所述第六滑轨和第三气缸均横向设置，所述第六滑轨上配合设有可前后滑动的第六滑块，所述缩口套筒固定在第六滑块上，所述第三气缸的活塞连杆与第六滑块传动连接以推动缩口套筒前后移动。

10.根据权利要求9所述的全自动铣槽设备，其特征在于，所述卸料装置由第四气缸、第三顶杆、第五气缸和第七滑轨组成，所述第七滑轨和第四气缸均横向设置，第七滑轨通过第七安装座与工作台的台面固定连接，所述第五气缸为夹持气缸，所述第七滑轨上配合设有可前后滑动的第七滑块，所述第五气缸和第三顶杆分别固定在第七滑块上且第五气缸的夹持部朝前，所述第五气缸的活塞连杆与第七滑块传动连接以推动第五气缸及第三顶杆前后移动。

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