CN210132862U - 一种热烫印组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种热烫印组件，包括连接板架和沿料带膜传输方向依次设置在连接板架上的放料带膜盘、烫前料带膜驱动辊组件、烫压组件、烫后料带膜驱动辊组件和收料辊；所述烫压组件包括位于底部的烫压基块和与烫压基块配合的烫压块组件，所述烫压块组件包括热烫压块和冷却压块。通过使用本申请所述的热烫印组件，通过热烫压驱动气缸、冷却压驱动气缸以及烫压连接板驱动气缸的配合，可以对待印体连续进行热烫和冷却，大大提高了烫印的效率。

Description

一种热烫印组件

技术领域

本实用新型涉及一种热烫印组件。

背景技术

现有的夜光标或热封冷撕标通常通过热烫的方式转印到待印体上，由于夜光标的特殊材质以及热封冷撕标签的特性，需要在热烫印之后，等待标体冷却之后才能将标带从待印体上撕下，如果在未完全冷却状态撕下会严重影响烫印效果。现有的操作方式，需要人工将标带分剪为一个标一段，人工热烫多个标段后整体冷却至常温，再通过人工撕取标带膜。热烫效率很低，费时费力，质量不稳定，废标带膜影响车间环境。现急需一种热烫效率较高的热烫印组件。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种热烫效率较高的热烫印组件。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案是提供了一种热烫印组件，包括连接板架和沿料带膜传输方向依次设置在连接板架上的放料带膜盘、烫前料带膜驱动辊组件、烫压组件、烫后料带膜驱动辊组件和收料辊；

所述烫压组件包括位于底部的烫压基块和与烫压基块配合的烫压块组件，所述烫压块组件包括热烫压块和冷却压块，所述热烫压块上端和冷却压块上端分别与热烫压驱动气缸和冷却压驱动气缸驱动连接，所述热烫压驱动气缸和冷却压驱动气缸均固定在烫压连接板上，所述连接板架上设置有水平滑轨，所述烫压连接板与水平滑轨左右滑动连接配合；所述连接板架上固定有烫压连接板驱动气缸，所述烫压连接板驱动气缸驱动端与烫压连接板连接，烫压连接板在烫压连接板驱动气缸的驱动下沿水平滑轨往复水平滑动。

通过使用本申请所述的热烫印组件，通过热烫压驱动气缸、冷却压驱动气缸和烫压连接板驱动气缸的配合，可以对待印体连续进行热烫和冷却，大大提高了烫印的效率。

作为优选的，所述烫压基块上方设置有上下移动的压料板，所述压料板呈L形，所述L形压料板包括连接部和按压部，所述按压部设置在连接部的出料侧；所述连接板架上固定有压料板驱动气缸，所述压料板驱动气缸底部驱动端与连接部连接。

这样的设计，在烫印前，通过压料板将待印体压在烫压基块上，烫压更加稳定。由于待印体有些是纺织物，例如袜子或布匹，如果通过U形的压板压，在料带膜和印物体分离时，会撕扯纺织物，而导致其局部毁损。

作为优选的，所述烫前料带膜驱动辊组件包括烫前驱动辊和与烫前驱动辊平行设置的烫前配合压紧辊，所述烫前配合压紧辊与烫前驱动辊配合压紧；

所述烫前驱动辊的烫前辊轴与驱动部件驱动连接；所述烫前配合压紧辊转动连接于烫前配合压紧辊支架上，所述烫前配合压紧辊支架与烫前气缸驱动连接，所述烫前气缸固定于连接板架上，所述烫前气缸的驱动杆与烫前配合压紧辊支架上远离烫前驱动辊的端部连接，并驱动烫前配合压紧辊支架靠近或者远离烫前驱动辊；

所述烫前辊轴通过轴承与连接板架转动连接，所述驱动部件设置在连接板架后板面；

所述烫前驱动辊的表面套接有烫前防粘接套。

通过这样的设计，可以通过烫前配合压紧辊与烫前驱动辊配合将料带膜压紧，并通过烫前驱动辊转动驱动料带膜输送；烫前气缸可以调节张紧度；烫前防粘接套可以避免烫前驱动辊与料带膜发生黏连。

作为优选的，所述烫后料带膜驱动辊组件包括烫后驱动辊和与烫后驱动辊平行设置的烫后配合压紧辊，所述烫后配合压紧辊与烫后驱动辊配合压紧；

所述烫后驱动辊的烫后辊轴与驱动部件驱动连接；所述烫后配合压紧辊转动连接于烫后配合压紧辊支架上，所述烫后配合压紧辊支架与烫后气缸驱动连接，所述烫后气缸固定于连接板架上，所述烫后气缸的驱动杆与烫后配合压紧辊支架上远离烫后驱动辊的端部连接，并驱动烫后配合压紧辊支架靠近或者远离烫后驱动辊。

所述烫后辊轴通过轴承与连接板架转动连接，所述驱动部件设置在连接板架后板面。

所述烫后驱动辊的表面套接有烫后防粘接套。

通过这样的设计，可以通过烫后配合压紧辊与烫后驱动辊配合将料带膜压紧，并通过烫后驱动辊转动驱动料带膜输送；烫后气缸可以调节张紧度；烫后防粘接套可以避免烫后驱动辊与料带膜发生黏连。

作为优选的，所述烫前防粘接套和烫后防粘接套表面都均布有防粘凸点。这样的设计，减小了防粘接套表面与料带膜之间的接触面积，可以更好的防止黏连。

作为优选的，所述烫压基块的进料侧和出料侧分别设置有与烫前料带膜驱动辊组件和烫后料带膜驱动辊组件配合衔接的烫前入料导向辊和烫后出料导向辊，所述烫前入料导向辊和烫后出料导向辊在同一水平高度设置且平行；所述烫后出料导向辊的出料侧设置有存料辊，所述存料辊位于烫后出料导向辊上方；所述存料辊的出料侧设置有配合存料辊，所述配合存料辊高度设置在烫后出料导向辊和存料辊之间；

所述烫前入料导向辊和烫后出料导向辊均转动连接在定位横臂上，所述定位横臂上靠近烫后出料导向辊位置固定有竖直臂，所述存料辊转动连接在竖直臂的上端部；所述配合存料辊转动连接在连接板架前板面；

所述连接板架上固定有定位气缸，所述定位气缸的驱动杆与定位横臂连接，并驱动定位横臂上下运行；

所述料带膜依次沿烫前料带膜驱动辊组件、烫前入料导向辊、烫压组件、烫后出料导向辊、存料辊、配合存料辊、烫后料带膜驱动辊组件输送。

这样的设计，在烫压前，先通过定位气缸将定位横臂驱动下移，烫前入料导向辊、烫后出料导向辊、存料辊均同步下移，将料带膜靠近至烫压基块上方，同时保持料带膜张力大致恒定，烫压结束后，定位气缸将定位横臂驱动上移；由于存料辊与配合存料辊之间的高度差，正好弥补了烫前入料导向辊、烫后出料导向辊上下移动的高度差，所以烫压时料带膜在烫前入料导向辊入料侧和配合存料辊出料侧不会有变动，保证了烫压稳定性。

作为优选的，所述竖直臂设置在连接板架后侧，所述连接板架上开设有容纳存料辊上下移动的存料辊过孔，所述存料辊穿过存料辊过孔伸至连接板架前侧。这样的设计，避免部件之间的干涉。

作为优选的，所述放料带膜盘的出料侧还设置有基膜收料辊。这样的设计，可以料带膜从放料带膜盘出料之后，被剥离的基膜可以存储在基膜收料辊上。

作为优选的，所述基膜收料辊、收料辊和烫前辊轴通过驱动部件驱动。这样的设计，可以实现动力传输。

作为优选的，所述烫后辊轴通过驱动部件驱动。这样的设计，可以实现动力传输。

作为优选的，所述驱动部件优选伺服电机或步进电机。这样的设计，便于对辊体转速进行控制，从而使光电传感器定位更加精准。

作为优选的，所述放料带膜盘与烫前料带膜驱动辊组件之间，烫前料带膜驱动辊组件与烫前入料导向辊之间、配合存料辊与烫后料带膜驱动辊组件之间、烫后料带膜驱动辊组件与收料辊之间均设置有导向辊，以及导向辊上的夹紧环。这样的设计，便于料带膜的传输。

作为优选的，所述烫前料带膜驱动辊组件与烫前入料导向辊之间设置有两根读标导向辊，标带在两个读标导向辊之间为竖直状态，所述两根读标导向辊之间的标带一侧配合设置有读标传感器。这样的设计，可以通过读标传感器对标带的运行位置进行检测，在烫压和传输之间形成间歇性作业，以及便于烫压的位置准确性和定位性。

本实用新型的优点和有益效果在于：通过使用本申请所述的热烫印组件，通过热烫压驱动气缸、冷却压驱动气缸和烫压连接板驱动气缸的配合，可以对待印体连续进行热烫和冷却，大大提高了烫印的效率，排除了人工操作的一些不确定因素，保证质量要求。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图(省略料带膜)；

图2为本实用新型结构示意图(另一视角，省略料带膜)；

图3为本实用新型夜光标或热封冷撕标料带与热烫印组件配合结构示意图(主视图)；

图4为本实用新型中涉及的夜光标或热封冷撕标料带结构示意图；

图5为本实用新型中涉及的夜光标带或热封冷撕标的料带膜结构示意图；

图6为本实施例2中提到的传统设计中料带膜与待烫体分离时的走向趋势图；

图7为本实施例2中提到的传统设计中料带膜与待烫体分离时撕扯状态图；

图8为本实施例2中提到的本实用新型申请中料带膜与待烫体分离时的走向趋势图；

图9为本实施例2中提到的本实用新型申请中料带膜与待烫体分离时撕扯状态图；

图10为烫前驱动辊结构示意图；

图11为烫后驱动辊结构示意图。

图中：1、连接板架；2、放料带膜盘；3、收料辊；4、烫压基块；5、热烫压块；6、冷却压块；7、热烫压驱动气缸；8、冷却压驱动气缸；9、烫压连接板；10、水平滑轨；11、烫压连接板驱动气缸；12、压料板；13、连接部；14、按压部；15、压料板驱动气缸；16、烫前驱动辊；17、烫前配合压紧辊；18、烫前配合压紧辊支架；19、烫前气缸；20、烫前防粘接套；21、烫后驱动辊；22、烫后配合压紧辊；23、烫后配合压紧辊支架；24、烫后气缸；25、烫后防粘接套；26、防粘凸点；27、烫前入料导向辊；28、烫后出料导向辊；29、存料辊；30、配合存料辊；31、定位横臂；32、竖直臂；33、定位气缸；34、存料辊过孔；35、基膜收料辊；36、导向辊；37、读标导向辊；38、读标传感器；39、夜光标或热封冷撕标料带；40、基膜；41、料带膜；42、夜光标或热封冷撕标；43、标记线；44、近入料端；45、近出料端。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

如图1-图11所示，一种热烫印组件，包括连接板架1和沿料带膜41传输方向依次设置在连接板架1上的放料带膜盘2、烫前料带膜41驱动辊组件、烫压组件、烫后料带膜41驱动辊组件和收料辊3；

所述烫压组件包括位于底部的烫压基块4和与烫压基块4配合的烫压块组件，所述烫压块组件包括热烫压块5和冷却压块6，所述热烫压块5上端和冷却压块6上端分别与热烫压驱动气缸7和冷却压驱动气缸8驱动连接，所述热烫压驱动气缸7和冷却压驱动气缸8均固定在烫压连接板9上，所述连接板架1上设置有水平滑轨10，所述烫压连接板与水平滑轨10滑动连接配合；所述连接板架1上固定有烫压连接板驱动气缸11，所述烫压连接板驱动气缸11驱动端与烫压连接板9连接，烫压连接板9在烫压连接板驱动气缸11的驱动下沿水平滑轨10往复水平滑动。

所述烫压基块4上方设置有上下移动的压料板12，所述压料板12呈L形，所述L形压料板12包括连接部13和按压部14，所述按压部14设置在连接部13的出料侧；所述连接板架1上固定有压料板驱动气缸15，所述压料板驱动气缸15底部驱动端与连接部13连接。

所述烫前料带膜41驱动辊组件包括烫前驱动辊16和与烫前驱动辊16平行设置的烫前配合压紧辊17，所述烫前配合压紧辊17与烫前驱动辊16配合压紧；

所述烫前驱动辊16的烫前辊轴与驱动部件驱动连接；所述烫前配合压紧辊17转动连接于烫前配合压紧辊支架18上，所述烫前配合压紧辊支架18与烫前气缸19驱动连接，所述烫前气缸19固定于连接板架1上，所述烫前气缸19的驱动杆与烫前配合压紧辊支架18上远离烫前驱动辊16的端部连接，并驱动烫前配合压紧辊支架18靠近或者远离烫前驱动辊16；

所述烫前辊轴通过轴承与连接板架1转动连接，所述驱动部件设置在连接板架1后板面；

所述烫前驱动辊16的表面套接有烫前防粘接套20。

所述烫后料带膜41驱动辊组件包括烫后驱动辊21和与烫后驱动辊21平行设置的烫后配合压紧辊22，所述烫后配合压紧辊22与烫后驱动辊21配合压紧；

所述烫后驱动辊21的烫后辊轴与驱动部件驱动连接；所述烫后配合压紧辊22转动连接于烫后配合压紧辊支架23上，所述烫后配合压紧辊支架23与烫后气缸24驱动连接，所述烫后气缸24固定于连接板架1上，所述烫后气缸24的驱动杆与烫后配合压紧辊支架23上远离烫后驱动辊21的端部连接，并驱动烫后配合压紧辊支架23靠近或者远离烫后驱动辊21。

所述烫后辊轴通过轴承与连接板架1转动连接，所述驱动部件设置在连接板架1后板面。

所述烫后驱动辊21的表面套接有烫后防粘接套25。

所述烫前防粘接套20和烫后防粘接套25表面都均布有防粘凸点26。

所述烫压基块4的进料侧和出料侧分别设置有与烫前料带膜41驱动辊组件和烫后料带膜41驱动辊组件配合衔接的烫前入料导向辊27和烫后出料导向辊28，所述烫前入料导向辊27和烫后出料导向辊28在同一水平高度设置且平行；所述烫后出料导向辊28的出料侧设置有存料辊29，所述存料辊29位于烫后出料导向辊28上方；所述存料辊29的出料侧设置有配合存料辊30，所述配合存料辊30高度设置在烫后出料导向辊28和存料辊29之间；

所述烫前入料导向辊27和烫后出料导向辊28均转动连接在定位横臂31上，所述定位横臂31上靠近烫后出料导向辊28位置固定有竖直臂32，所述存料辊29转动连接在竖直臂32的上端部；所述配合存料辊30转动连接在连接板架1前板面；

所述连接板架1上固定有定位气缸33，所述定位气缸33的驱动杆与定位横臂31连接，并驱动定位横臂31上下运行；

所述料带膜41依次沿烫前料带膜41驱动辊组件、烫前入料导向辊27、烫压组件、烫后出料导向辊28、存料辊29、配合存料辊30、烫后料带膜41驱动辊组件输送。

所述竖直臂32设置在连接板架1后侧，所述连接板架1上开设有容纳存料辊29上下移动的存料辊过孔34，所述存料辊29穿过存料辊过孔34伸至连接板架1前侧。

所述放料带膜盘2的出料侧还设置有基膜收料辊35。

所述基膜收料辊35、收料辊3和烫前辊轴、烫后辊轴通过驱动部件驱动，驱动部件优选伺服电机或步进电机；烫前辊轴和烫后辊轴优选同步驱动，可以通过一个伺服电机或步进电机同步带动也可以分别由伺服电机或步进电机带动，烫前辊轴、烫后辊轴优选为同线速度转动；基膜收料辊35和收料辊3可以单独伺服驱动或步进电机也可以与烫前辊轴和/或烫后辊轴共用伺服驱动。

所述放料带膜盘2与烫前料带膜41驱动辊组件之间，烫前料带膜41驱动辊组件与烫前入料导向辊27之间、配合存料辊30与烫后料带膜41驱动辊组件之间、烫后料带膜41驱动辊组件与收料辊3之间均设置有导向辊36。

所述烫前料带膜41驱动辊组件与烫前入料导向辊27之间设置有两根读标导向辊37，标带在两个读标导向辊37之间为竖直状态，所述两根读标导向辊37之间的标带一侧配合设置有读标传感器38。

本申请中所述的夜光标或热封冷撕标料带39，包含基膜40，与基膜40复合粘结的料带膜41，所述料带膜41与基膜40配合粘接的表面均匀分布有多个夜光标或热封冷撕标42，所述相邻的夜光标或热封冷撕标42之间设置有与读标传感器38配合读取的标记线43。

料带膜41材质为PVC/PET或覆膜纸卷等材质，表面附有粘性胶液,所以在烫压之后，将夜光标或热封冷撕标42烫压到承印物体表面上，待冷却后才能将基膜40剥离，通过存料辊、烫后料带膜驱动组件后，在收料辊3上进行基膜收集成卷。

实施例1

一种热烫印组件，包括连接板架1和沿料带膜41传输方向依次设置在连接板架1上的放料带膜盘2、烫前料带膜41驱动辊组件、烫压组件、烫后料带膜41驱动辊组件和收料辊3；

所述烫压组件包括位于底部的烫压基块4和与烫压基块4配合的烫压块组件，所述烫压块组件包括热烫压块5和冷却压块6，所述热烫压块5上端和冷却压块6上端分别与热烫压驱动气缸7和冷却压驱动气缸8驱动连接，所述热烫压驱动气缸7和冷却压驱动气缸8均固定在烫压连接板9上，所述连接板架1上设置有水平滑轨10，所述烫压连接板与水平滑轨10滑动连接配合；所述连接板架1上固定有烫压连接板驱动气缸11，所述烫压连接板驱动气缸11驱动端与烫压连接板9连接，烫压连接板9在烫压连接板驱动气缸11的驱动下沿水平滑轨10往复水平滑动。

所述烫压基块4上方设置有上下移动的压料板12；所述连接板架1上固定有压料板驱动气缸15，所述压料板驱动气缸15底部驱动端与连接部13连接。

所述烫前料带膜41驱动辊组件包括烫前驱动辊16和与烫前驱动辊16平行设置的烫前配合压紧辊17，所述烫前配合压紧辊17与烫前驱动辊16配合压紧；

所述烫前驱动辊16的烫前辊轴与驱动部件驱动连接；所述烫前配合压紧辊17转动连接于烫前配合压紧辊支架18上，所述烫前配合压紧辊支架18与烫前气缸19驱动连接，所述烫前气缸19固定于连接板架1上，所述烫前气缸19的驱动杆与烫前配合压紧辊支架18上远离烫前驱动辊16的端部连接，并驱动烫前配合压紧辊支架18靠近或者远离烫前驱动辊16；

所述烫前辊轴通过轴承与连接板架1转动连接，所述驱动部件设置在连接板架1后板面。

所述烫后料带膜41驱动辊组件包括烫后驱动辊21和与烫后驱动辊21平行设置的烫后配合压紧辊22，所述烫后配合压紧辊22与烫后驱动辊21配合压紧；

所述烫后驱动辊21的烫后辊轴与驱动部件驱动连接；所述烫后配合压紧辊22转动连接于烫后配合压紧辊支架23上，所述烫后配合压紧辊支架23与烫后气缸24驱动连接，所述烫后气缸24固定于连接板架1上，所述烫后气缸24的驱动杆与烫后配合压紧辊支架23上远离烫后驱动辊21的端部连接，并驱动烫后配合压紧辊支架23靠近或者远离烫后驱动辊21。

所述烫后辊轴通过轴承与连接板架1转动连接，所述驱动部件设置在连接板架1后板面。

所述烫压基块4的进料侧和出料侧分别设置有与烫前料带膜41驱动辊组件和烫后料带膜41驱动辊组件配合衔接的烫前入料导向辊27和烫后出料导向辊28，所述烫前入料导向辊27和烫后出料导向辊28在同一水平高度设置且平行；所述烫后出料导向辊28的出料侧设置有存料辊29，所述存料辊29位于烫后出料导向辊28上方；所述存料辊29的出料侧设置有配合存料辊30，所述配合存料辊30高度设置在烫后出料导向辊28和存料辊29之间；

所述烫前入料导向辊27和烫后出料导向辊28均转动连接在定位横臂31上，所述定位横臂31上靠近烫后出料导向辊28位置固定有竖直臂32，所述存料辊29转动连接在竖直臂32的上端部；所述配合存料辊30转动连接在连接板架1前板面；

所述连接板架1上固定有定位气缸33，所述定位气缸33的驱动杆与定位横臂31连接，并驱动定位横臂31上下运行；

所述料带膜41依次沿烫前料带膜41驱动辊组件、烫前入料导向辊27、烫压组件、烫后出料导向辊28、存料辊29、配合存料辊30、烫后料带膜41驱动辊组件输送。

所述竖直臂32设置在连接板架1后侧，所述连接板架1上开设有容纳存料辊29上下移动的存料辊过孔34，所述存料辊29穿过存料辊过孔34伸至连接板架1前侧。

所述放料带膜盘2的出料侧还设置有基膜收料辊35。

所述基膜收料辊35、收料辊3和烫前辊轴、烫后辊轴通过驱动部件驱动，驱动部件优选伺服电机或步进电机；烫前辊轴和烫后辊轴优选同步驱动，可以通过一个伺服电机或步进电机同步带动也可以分别与伺服电机或步进电机带动，烫前辊轴、烫后辊轴优选为同线速度转动；基膜收料辊35和收料辊3可以单独伺服驱动或步进电机也可以与烫前辊轴和/或烫后辊轴共用伺服驱动或步进电机。

所述放料带膜盘2与烫前料带膜41驱动辊组件之间，烫前料带膜41驱动辊组件与烫前入料导向辊27之间、配合存料辊30与烫后料带膜41驱动辊组件之间、烫后料带膜41驱动辊组件与收料辊3之间均设置有导向辊36。

所述烫前料带膜41驱动辊组件与烫前入料导向辊27之间设置有两根读标导向辊37，标带在两个读标导向辊37之间为竖直状态，所述两根读标导向辊37之间的标带一侧配合设置有读标传感器38。

在使用时，夜光标或热封冷撕标料带39存储在放料带膜盘2上，放料带膜盘2与连接板架1转动连接，放料带膜盘2转轴外部阻尼转动连接有外存储盘，夜光标或热封冷撕标42料卷绕在外存储盘上，这样出料时，具有一定的阻尼力，在烫压时，夜光标或热封冷撕标料带39不会随着放料带膜盘2的转动惯性而出料；

夜光标或热封冷撕标料带39输出后。基膜40与料带膜41剥离，料带膜41经过导向辊36后进入烫前料带膜41驱动辊组件，基膜40卷绕在基膜收料辊35上，防止基膜40干扰烫压；料带膜41主要夹紧在烫前驱动辊16和烫前配合压紧辊17之间，由于烫前驱动辊16和驱动部件驱动连接，当烫前驱动辊16转动时，会带动料带膜41向出料侧输出；

需要指出，根据夹紧张紧度的需要，烫前气缸19输出不同的压力，进而调节烫前驱动辊16与烫前配合压紧辊17之间的压力；

料带膜41从烫前驱动辊组件输出后，进入两根读标导向辊37，并在两根读标导向辊37和导向辊36的作用下，形成一段竖直段，竖直段的一侧设置有读标传感器38，当料带膜41在传输过程中，读标传感器38检测到标记线43时，会发送读标信号至处理器，处理器接收到读标信号后，会控制驱动部件和驱动电机停止驱动，料带膜41停止传输，并进行后续烫压操作；

料带膜41从两根读标导向辊37输出后，进入烫前入料导向辊27并依次输送至、存料辊29、配合存料辊30、导向辊36、夹紧在在烫后驱动辊21和烫后配合压紧辊22之间，由于烫后驱动辊21和驱动部件驱动连接，当烫后驱动辊21转动时，会带动料带膜41向出料侧输出至收料辊3；

需要指出，根据夹紧张紧度的需要，烫后气缸24输出不同的压力，进而调节烫后驱动辊21和与烫后驱动辊21之间的压力。

在烫前入料导向辊27和烫后出料导向辊28之间的料带膜41为烫压时被烫压的料带膜41；

初始状态下，定位横臂31和竖直臂32均在最上初始位置，在料带膜41停止传输状态下，

第一步，需要将待印体放置在基块上表面，并通过压料板驱动气缸15驱动，将压料板12下压，将待印体压紧在基块上表面，实现待印体定位夹紧；

第二步，定位气缸33驱动杆下行，驱动定位横臂31和竖直臂32下行至预定高度位置，烫前入料导向辊27和烫后出料导向辊28以及存料辊29同步下行，将存储在存料辊29和配合存料辊30之间的料带膜41释放补偿至烫前入料导向辊27和烫后出料导向辊28位置降低所需要增加料带膜41中；此时(通过合理的设计)，一个夜光标或热封冷撕标42正好位于烫压基块4正上方；

第三步，烫压连接板驱动气缸11驱动烫压连接板9在水平滑轨10上滑动，滑动至烫压位置(热烫压块5在烫压基块4正上方，从上至下依次有热烫压块5、料带膜41、待印体、烫压基块4)，热烫压驱动气缸7驱动热烫压块5下行，将料带膜41(夜光标或热封冷撕标42位置)压紧在待印体上，并通过热烫压块5的热量将夜光标或热封冷撕标42转印至待印体上；热烫压驱动气缸7驱动热烫压块5上行，将热烫压块5提起，烫压连接板驱动气缸11驱动烫压连接板9在水平滑轨10上再次滑动，滑动至冷压位置(冷却压块6在烫压基块4正上方，从上至下依次有冷却压块6、料带膜41、待印体、烫压基块4)，冷却压驱动气缸8驱动冷却压块6下行，将冷却压块6压紧在料带膜41(夜光标42位置)上，并通过冷却压块6的冷却作用将夜光标42上的高温快速降低，冷却压驱动气缸8驱动冷却压块6上行，将冷却压块6提起；

第四步，定位气缸33驱动杆上行，驱动定位横臂31和竖直臂32上行至预定高度位置，烫前入料导向辊27和烫后出料导向辊28以及存料辊29同步上行，将烫前入料导向辊27和烫后出料导向辊28位置提升的料带膜41释放补偿至存储在存料辊29和配合存料辊30之间；烫印体被压料板12压紧在基块上表面，料带膜41随着烫前入料导向辊27和烫后出料导向辊28同步上移时，自然与烫印体分离，完成一次烫压，处理器控制驱动部件和驱动部件再次运行，进入下一个循环。

控制器优选松下PLC，型号为FPX-C30T；

或信捷PLC，型号XC2-24T-E

伺服电机优选松下伺服，型号为MHMD042PIU；

或雷赛步进，型号为57HS13

读标传感器38类型为富台光电反射传感器，型号优选KS-C2W；

气缸类型为亚德克，型号优选TN系列。

实施例2

对实施例1的进一步优化，所述烫压基块4上方设置有上下移动的压料板12，所述压料板12呈L形，所述L形压料板12包括连接部13和按压部14，所述按压部14设置在连接部13的出料侧。

在实施例1的第四步中，料带膜41与烫印体分离时，由于料带膜41下表面具有较强的粘性，在与烫印体分离时，会将烫印体带起，但是在压料板12的限制下，烫印体被束缚，而料带膜41得以与烫印体分离；

在实践中，料带膜41在上移过程中，同时会从烫前入料导向辊27到烫后出料导向辊28输送，如果将料带膜41运行分解的话，可以分解为竖直向上的上移和水平方向的移动；在对纺织物(或者其他柔性烫印体)进行分离时，由于料带膜41的水平方向的移动，会粘接带动纺织物表层的织物一起运行，这样的撕扯力量较大，会将纺织物毁损，造成损失。

我们以袜子为例，如图6图7所述，传统的压料板12设计一般为U形的设计，会将袜子的两端(包括靠近烫前入料导向辊27的近入料端44和靠近烫后出料导向辊28的近出料端45)均固定，但是在料带膜41与袜子分离时，会出现文章上一段中出现的问题。本申请中将压料板12呈L形，如图8图9所述，所述L形压料板12包括连接部13和按压部14，所述按压部14设置在连接部13的出料侧，这样袜子只通过按压部14将近出料端45固定(近入料端44为自由端)，在料带膜41与袜子分离时，近入料端44会随着料带膜41带起，袜子主体缓慢的与料带膜41分离，改变了分离受力的角度，以及延长了分离的时间，减低了撕扯力，保证袜子不受损，大大提高了烫标的质量，减低次品率。

实施例3

对实施例2的进一步优化，所述烫前驱动辊16的表面套接有烫前防粘接套20。

所述烫后驱动辊21的表面套接有烫后防粘接套25。

所述烫前防粘接套20和烫后防粘接套25表面都均布有防粘凸点26。

在料带传输过程中，料带膜41具有粘性的一面(定义为转印面)，朝向烫前驱动辊16，为了避免料带膜41在输出时与烫前驱动辊16黏连打结，在烫前驱动辊16表面设计了防粘接套，这样可以在实现传输的同时，不会在输出时因为粘力太强而打结无法实现料带膜41与烫前驱动辊16的分离。同理烫后驱动辊21也做了同样的设计，防粘接套的材料优选思卡帕特种单面防滑胶带；为了进一步降低粘力，在防粘接套的表面均布有防粘凸点26，进一步减低了接触面积，既能达到输送目的，也不会打结。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种热烫印组件，其特征在于：包括连接板架和沿料带膜传输方向依次设置在连接板架上的放料带膜盘、烫前料带膜驱动辊组件、烫压组件、烫后料带膜驱动辊组件和收料辊；

所述烫压组件包括位于底部的烫压基块和与烫压基块配合的烫压块组件，所述烫压块组件包括热烫压块和冷却压块，所述热烫压块上端和冷却压块上端分别与热烫压驱动气缸和冷却压驱动气缸驱动连接，所述热烫压驱动气缸和冷却压驱动气缸均固定在烫压连接板上，所述连接板架上设置有水平滑轨，所述烫压连接板与水平滑轨左右滑动连接配合；所述连接板架上固定有烫压连接板驱动气缸，所述烫压连接板驱动气缸驱动端与烫压连接板连接，烫压连接板在烫压连接板驱动气缸的驱动下沿水平滑轨往复水平滑动。

2.如权利要求1所述的热烫印组件，其特征在于：所述烫压基块上方设置有上下移动的压料板，所述压料板呈L形，所述L形压料板包括连接部和按压部，所述按压部设置在连接部的出料侧；所述连接板架上固定有压料板驱动气缸，所述压料板驱动气缸底部驱动端与连接部连接。

3.如权利要求1所述的热烫印组件，其特征在于：所述烫前料带膜驱动辊组件包括烫前驱动辊和与烫前驱动辊平行设置的烫前配合压紧辊，所述烫前配合压紧辊与烫前驱动辊配合压紧；

所述烫前驱动辊的烫前辊轴与驱动部件驱动连接；所述烫前配合压紧辊转动连接于烫前配合压紧辊支架上，所述烫前配合压紧辊支架与烫前气缸驱动连接，所述烫前气缸固定于连接板架上，所述烫前气缸的驱动杆与烫前配合压紧辊支架上远离烫前驱动辊的端部连接，并驱动烫前配合压紧辊支架靠近或者远离烫前驱动辊；

所述烫前驱动辊的表面套接有烫前防粘接套。

4.如权利要求3所述的热烫印组件，其特征在于：所述烫后料带膜驱动辊组件包括烫后驱动辊和与烫后驱动辊平行设置的烫后配合压紧辊，所述烫后配合压紧辊与烫后驱动辊配合压紧；

所述烫后驱动辊的烫后辊轴与驱动部件驱动连接；所述烫后配合压紧辊转动连接于烫后配合压紧辊支架上，所述烫后配合压紧辊支架与烫后气缸驱动连接，所述烫后气缸固定于连接板架上，所述烫后气缸的驱动杆与烫后配合压紧辊支架上远离烫后驱动辊的端部连接，并驱动烫后配合压紧辊支架靠近或者远离烫后驱动辊；

所述烫后驱动辊的表面套接有烫后防粘接套。

5.如权利要求4所述的热烫印组件，其特征在于：所述烫前防粘接套和烫后防粘接套表面都均布有防粘凸点。

6.如权利要求1所述的热烫印组件，其特征在于：所述烫压基块的进料侧和出料侧分别设置有与烫前料带膜驱动辊组件和烫后料带膜驱动辊组件配合衔接的烫前入料导向辊和烫后出料导向辊，所述烫前入料导向辊和烫后出料导向辊在同一水平高度设置且平行；所述烫后出料导向辊的出料侧设置有存料辊，所述存料辊位于烫后出料导向辊上方；所述存料辊的出料侧设置有配合存料辊，所述配合存料辊高度设置在烫后出料导向辊和存料辊之间；

所述烫前入料导向辊和烫后出料导向辊均转动连接在定位横臂上，所述定位横臂上靠近烫后出料导向辊位置固定有竖直臂，所述存料辊转动连接在竖直臂的上端部；所述配合存料辊转动连接在连接板架前板面；

所述连接板架上固定有定位气缸，所述定位气缸的驱动杆与定位横臂连接，并驱动定位横臂上下运行；

所述料带膜依次沿烫前料带膜驱动辊组件、烫前入料导向辊、烫压组件、烫后出料导向辊、存料辊、配合存料辊、烫后料带膜驱动辊组件输送。

7.如权利要求6所述的热烫印组件，其特征在于：所述竖直臂设置在连接板架后侧，所述连接板架上开设有容纳存料辊上下移动的存料辊过孔，所述存料辊穿过存料辊过孔伸至连接板架前侧。

8.如权利要求4所述的热烫印组件，其特征在于：所述放料带膜盘的出料侧还设置有基膜收料辊。

9.如权利要求6所述的热烫印组件，其特征在于：所述放料带膜盘与烫前料带膜驱动辊组件之间，烫前料带膜驱动辊组件与烫前入料导向辊之间、配合存料辊与烫后料带膜驱动辊组件之间、烫后料带膜驱动辊组件与收料辊之间均设置有导向辊。

10.如权利要求6所述的热烫印组件，其特征在于：所述烫前料带膜驱动辊组件与烫前入料导向辊之间设置有两根读标导向辊，标带在两个读标导向辊之间为竖直状态，所述两根读标导向辊之间的标带一侧配合设置有读标光电传感器。

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