CN210084045U - 一种带有密封压板的全补偿膜法密封系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种带有密封压板的全补偿膜法密封系统，该密封系统设于储油罐的罐壁和浮盘之间，包括密封弹性长板为长条形且具有弯折端的板状结构，用于直接与罐壁接触，对设于内部的密封膜和密封弹性窄条起到支撑和保护的作用；密封膜安装在密封弹性窄条上，与密封弹性窄条的上表面贴合；密封弹性窄条设于密封膜下侧，用于保护和支撑密封膜；密封压板摞设于密封弹性长板上，用于避免浮盘与罐壁直接接触。本实用新型在全补偿膜法密封系统中增设了密封压板，并且将密封压板加宽，从而实现防止浮盘与罐壁之间出现极限位移导致的密封弹性板失效的功能。同时加大了密封压板的中间螺孔，使同一规格的密封压板能够满足在不同规格的浮盘上使用。

Description

一种带有密封压板的全补偿膜法密封系统

技术领域

本实用新型属于石油化工储存设备技术领域，具体涉及一种带有密封压板的全补偿膜法密封系统。

背景技术

浮顶罐包括浮顶储罐和内浮顶储罐。浮顶储罐的浮顶是一个漂浮在储液表面上的浮动顶盖，随着储液的输入输出而上下浮动，浮顶与罐壁之间采用间隙配合，形成的环形空间由密封装置(密封膜和支撑密封膜的支撑结构)密封，使罐内液体在顶盖上下浮动时与大气隔绝，从而大大减少了储液在储存过程中的蒸发损失。

内浮顶储罐是带罐顶的浮顶罐，为拱顶罐和浮顶罐结合的产物。内浮顶储罐的顶部是拱顶与浮顶的结合，外部为拱顶，内部为浮顶。与浮顶储罐相比，内浮顶储罐具有独特优点：一是内浮顶储罐有固定顶，能绝对保证储液的质量，延长储罐使用寿命；二是内浮顶储罐与浮顶罐相比，在密封相同情况下可以进一步降低蒸发损耗。

与此同时，内浮顶储罐存在以下不足：与拱顶罐相比，内浮顶储罐用于支撑密封装置密封膜的支撑结构复杂，钢板耗量大，施工要求高；与浮顶罐相比，密封装置维修不便，储罐不易大型化。

而且，现有内浮顶储罐采用的全补偿膜法密封系统由多个密封弹性板件和密封膜组成，具有结构复杂的缺陷。虽然采用密封弹性板抵在储油罐的罐壁和浮盘之间来限制浮盘位移，但在浮盘浮动位移过大时却没于保护的结构，这就容易导致浮盘与罐壁直接接触，进而造成密封膜破损或导致密封弹性板由于变形过大而产生塑性形变。

基于上述问题，本实用新型提供一种带有密封压板的全补偿膜法密封系统，该系统第一：设置密封压板可以防止浮盘与罐壁之间出现极限位移导致的密封弹性板失效，且增大了密封压板的中间螺孔，使同一规格的密封压板满足在不同规格的浮盘上使用。第二：可实现在任何运动状态下密封系统与罐壁的紧密贴合。而密封弹性长板作为在整个密封系统的最外层保护密封膜，防止密封膜与储罐罐壁直接接触处，且另密封膜始终处于与密封弹性长板贴合的状态。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种带有密封压板的全补偿膜法密封系统，其特征在于，所述全补偿膜法密封系统设于储油罐的罐壁和浮盘之间，所述全补偿膜法密封系统包括密封弹性长板、密封膜、密封弹性窄条和密封压板，其中，

所述密封弹性长板为长条形且具有弯折端的板状结构，用于直接与所述罐壁接触，对设于内部的所述密封膜和所述密封弹性窄条起到支撑和保护的作用；

所述密封膜安装在所述密封弹性窄条上，与所述密封弹性窄条的上表面贴合；

所述密封弹性窄条设于所述密封膜下侧，用于保护和支撑所述密封膜；

所述密封压板摞设于所述密封弹性长板上，用于避免所述浮盘与所述罐壁直接接触。

优选地，在上述的一种带有密封压板的全补偿膜法密封系统中，于所述浮盘的侧壁上设有多个安装位，多个所述安装位在所述浮盘的边缘均匀分布，所述安装位用于提供安装位置。

优选地，在上述的一种带有密封压板的全补偿膜法密封系统中，所述安装位为呈直角形的直角安装板，所述直角安装板的一个直角板的外侧面与所述浮盘的侧壁相贴合，另一个直角板上设有安装孔。

优选地，在上述的一种带有密封压板的全补偿膜法密封系统中，所述密封膜和所述密封弹性窄条不与所述浮盘连接一端均设于所述密封弹性长板的所述弯折部内。

优选地，在上述的一种带有密封压板的全补偿膜法密封系统中，于所述密封弹性长板和所述密封膜之间、所述密封膜和所述密封弹性窄条之间、所述密封弹性窄条的下侧面均设有密封垫圈，起到保护和密封相邻部件的作用。

优选地，在上述的一种带有密封压板的全补偿膜法密封系统中，所述密封压板包括压板本体，所述压板本体为矩形板结构，于所述矩形板的中心且靠近所述矩形板的一侧长边位置上设有中间螺孔，用于与所述浮盘连接；于所述矩形板的两宽边上分别设有第一弧形孔和第二弧形孔，且所述第一弧形孔和所述第二弧形孔的直径大小相同，所述中间螺孔的直径大于所述第一弧形孔和所述第二弧形孔的直径。

优选地，在上述的一种带有密封压板的全补偿膜法密封系统中，所述第一弧形孔和所述第二弧形孔在所述矩形板的两边上、靠近所述矩形板的所述一侧长边位置对称设置。

优选地，在上述的一种带有密封压板的全补偿膜法密封系统中，所述中间螺孔、所述第一弧形孔和所述第二弧形孔的圆心连线为弧线。

优选地，在上述的一种带有密封压板的全补偿膜法密封系统中，所述弧线的凹向朝向所述中间螺孔靠近的所述矩形板的一侧边方向。

优选地，在上述的一种带有密封压板的全补偿膜法密封系统中，所述密封压板的宽度范围在95-100mm之间，所述密封压板的厚度范围在3.5-5.0mm之间，所述中间螺孔的直径范围在16-18mm之间。

分析可知，本实用新型公开一种带有密封压板的全补偿膜法密封系统，在全补偿膜法密封系统中增设了密封压板，并且将密封压板在加宽，从而实现防止浮盘与罐壁之间出现极限位移导致的密封弹性板失效的功能。同时加大了密封压板的中间螺孔，使同一规格的密封压板能够满足在不同规格的浮盘上使用。密封压板安装在密封弹性长板之上层，按中间螺孔和第一弧形孔和第二弧形孔构成的弧度与浮盘一致安装。

进一步地，全补偿膜法密封系统的密封弹性长板可实现在任何运动状态下密封系统与罐壁的紧密贴合。而密封弹性长板作为在整个密封系统的最外层保护密封膜，防止密封膜与储罐的罐壁直接接触处，且另密封膜始终处于与密封弹性长板贴合的状态。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。其中：

图1是一种全补偿膜法密封系统的示意图。

图2为图1中A的放大图。

图3是一种全补偿膜法密封系统的密封压板结构示意图。

图中，1-密封压板；2-压板本体；3-中间螺孔；4-第一弧形孔；5-第二弧形孔；6-密封弹性长板；7-密封膜；8-密封弹性窄条；9-密封垫圈；10-紧固螺栓；11-直角安装板；12-罐壁；13-浮盘。

具体实施方式

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。各个示例通过本实用新型的解释的方式提供而非限制本实用新型。实际上，本领域的技术人员将清楚，在不脱离本实用新型的范围或精神的情况下，可在本实用新型中进行修改和变型。例如，示为或描述为一个实施例的一部分的特征可用于另一个实施例，以产生又一个实施例。因此，所期望的是，本实用新型包含归入所附权利要求及其等同物的范围内的此类修改和变型。

在本实用新型的描述中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型而不是要求本实用新型必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。本实用新型中使用的术语“相连”、“连接”、“设置”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是直接相连，也可以通过中间部件间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

本申请提供的全补偿膜法密封系统用于石油化工储存设备技术领域，具体用于储油罐的罐壁12和浮盘13之间。该储油罐为内浮顶储罐，内浮顶储罐的浮盘是一个漂浮在储液表面上的浮动顶盖，随着储液的输入输出而上下浮动，浮盘13与罐壁12之间采用间隙配合，形成的环形空间由全补偿膜法密封系统密封，使罐内液体在浮盘13上下浮动时与大气隔绝，从而大大减少了储液在储存过程中的蒸发损失。

内浮顶储罐为拱顶罐和浮顶罐结合的产物。内浮顶储罐的顶部是拱顶与浮盘13的结合，外部为拱顶，内部为浮盘13。与浮顶储罐相比，内浮顶储罐具有独特优点：一是内浮顶储罐有固定顶，能绝对保证储液的质量，延长储罐使用寿命；二是内浮顶储罐与浮顶罐相比，在密封相同情况下可以进一步降低蒸发损耗。这些都是靠全补偿膜法密封系统来实现。现有的全补偿膜法密封系统包括密封弹性板、密封膜以及密封弹性窄条，其用的所有密封弹性板存在结构相似的弊端，一般均为竖直的弹性板，在弹性板与罐壁贴合的一端不具有弯折部，或者只具有很小的弧度，这就导致当全补偿膜法密封系统包括多个密封弹性板和密封条等部件时，将他们按顺序摞放之后，设于最外层的密封弹性长板无法起到对内部摞放的板件保护和定位作用。

因此，本实用新型提供一种带有密封压板的全补偿膜法密封系统，该系统第一：设置密封压板1可以防止浮盘13与罐壁12之间出现极限位移导致的密封弹性板(包括密封弹性长板6和密封弹性窄条8)失效，且增大了密封压板1的中间螺孔2，使同一规格的密封压板1满足在不同规格的浮盘13上使用。第二：可实现在任何运动状态下密封系统与罐壁12的紧密贴合。而密封弹性长板6作为在整个密封系统的最外层保护密封膜7，防止密封膜7与储罐罐壁12直接接触处，且另密封膜7始终处于与密封弹性长板6贴合的状态。如图1至图3所示，图1是一种全补偿膜法密封系统的示意图。图2为图1中A的放大图。图3是一种全补偿膜法密封系统的密封压板结构示意图。

具体地，如图1所示，本实用新型一种带有密封压板的全补偿膜法密封系统，该全补偿膜法密封系统设于储油罐的罐壁12和浮盘13之间。全补偿膜法密封系统包括如图1中从左到右依次设置的密封弹性长板6、密封膜7、密封弹性窄条9和密封压板1。其中，密封弹性长板6设于最左端，为长条形且具有弯折端的板状结构。密封弹性长板6用于直接与罐壁12接触，对摞设于内部的密封膜7和密封弹性窄条8起到支撑和保护的作用。密封膜7安装在密封弹性窄条8上，与密封弹性窄条8的上表面贴合，同时还与密封弹性长板6的下表面贴合，即设于密封弹性长板6和密封弹性窄条8之间。密封弹性窄条8设于密封膜7下侧，用于在内部保护和支撑密封膜7。

密封压板1摞设于密封弹性长板6的上端，用于避免浮盘13与罐壁12直接接触。具体从图1中可以看出，在实际应用中，当浮盘13与储罐罐壁12之间的间距不断缩小时，密封压板1将直接与储罐罐壁12接触，可防止浮盘13与储罐罐壁12之间的距离继续缩小，避免密封弹性长板6和密封弹性窄条8因变形过大发生塑性形变而失效。

进一步地，于浮盘13的侧壁上设有多个安装位，多个安装位在浮盘13的边缘均匀分布，安装位用于为上述的密封弹性长板6、密封膜7、密封弹性窄条9和密封压板1提供安装位置。本实用新型中的安装位优选为直角形的直角安装板11，直角安装板11的一个直角板的外侧面与浮盘13的侧壁相贴合，另一个直角板上设有安装孔，该安装孔内可以穿过紧固螺栓10。且上述的密封弹性长板6、密封膜7和密封弹性窄条9的一端均设有安装孔，该安装孔与另一个直角板上设有的安装孔形状相对应，用于穿过紧固螺栓10，如此一来在安装使用时，只需将密封弹性长板6、密封膜7和密封弹性窄条9上的安装孔分别对应对其后，在外部依次将密封膜7和密封弹性窄条9与密封弹性长板6对其安装即可。需要注意的是，安装时需要将密封膜7和密封弹性窄条9的自由端(非安装孔的一端)置于密封弹性长板6的弯折部内，以便密封弹性长板6更好的支撑、保护和定位内部的密封膜7和密封弹性窄条9。

更进一步地，为保证密封效果，于密封弹性长板6和密封膜7之间、密封膜7和密封弹性窄条8之间、密封弹性窄条8与直角安装板11贴合的下侧面之间均设有密封垫圈9，该密封垫圈9可以同时起到保护和密封相邻部件的作用。

进一步地，本实用新型的密封弹性长板6和密封弹性窄条8虽然能够抵在储油罐的罐壁12和浮盘13之间来限制浮盘13的位移，但在浮盘13浮动位移过大时(超出密封弹性长板6和密封弹性窄条8的弹性形变范围时)需要单独设计可以提供保护的结构，以避免浮盘13与罐壁12直接接触，进而避免密封膜7破损或导致密封弹性长板6和密封弹性窄条8由于变形过大而产生塑性形变，同时确保整体全补偿膜法密封系统的安全使用。因此本实用新型还包括密封压板1。该密封压板1包括压板本体2，压板本体2为矩形板结构，于矩形板的中心且靠近矩形板的一侧长边位置上(如图1中的上端)设有中间螺孔3，于矩形板的两宽边(如图1中的左右两端)上分别设有第一弧形孔4和第二弧形孔5。其中，中间螺孔3用于与直角安装板11上的安装孔对应，其内部可以穿过紧固螺栓10，且第一弧形孔4和第二弧形孔5的直径大小相同，中间螺孔3的直径大于第一弧形孔4和第二弧形孔5的直径。

更进一步地，上述的第一弧形孔4和第二弧形孔5在矩形板的两边上(如图1中的左右两端)、靠近矩形板的一侧长边位置(如图1中的上端)对称设置，设置两个弧形孔的目的在于：因密封压板1的尺寸在加工制作时候已经定型，而在密封压板1连续铺设时，沿浮盘13边缘均匀分布的各个相邻的直角安装板11上的安装孔之间的间距一般会稍大于密封压板1的第一弧形孔4和第二弧形孔5的间距，设置第一弧形孔4和第二弧形孔5可消除此偏差的影响。

进一步地，中间螺孔3、第一弧形孔4和第二弧形孔5的圆心连线为弧线。且弧线的凹向朝向中间螺孔3靠近的矩形板的一侧边(如图1中的上端)方向。

为确保密封压板1的强度足够，本实用新型的密封压板1的宽度范围在95-100mm之间，密封压板1的厚度范围在3.5-5.0mm之间。为确保密封压板1适用的浮盘13的范围更大，本实用新型将中间螺孔3的直径范围设置在16-18mm之间，用以满足与不同的型号的浮盘13配合使用。

优选地，本实用新型采用的紧固螺栓10为不锈钢螺栓螺母。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种带有密封压板的全补偿膜法密封系统，其特征在于，所述全补偿膜法密封系统设于储油罐的罐壁和浮盘之间，所述全补偿膜法密封系统包括密封弹性长板、密封膜、密封弹性窄条和密封压板，其中，

所述密封弹性长板为长条形且具有弯折端的板状结构，用于直接与所述罐壁接触，对设于内部的所述密封膜和所述密封弹性窄条起到支撑和保护的作用；

所述密封膜安装在所述密封弹性窄条上，与所述密封弹性窄条的上表面贴合；

所述密封弹性窄条设于所述密封膜下侧，用于保护和支撑所述密封膜；

所述密封压板摞设于所述密封弹性长板上，用于避免所述浮盘与所述罐壁直接接触。

2.根据权利要求1所述的一种带有密封压板的全补偿膜法密封系统，其特征在于，

于所述浮盘的侧壁上设有多个安装位，多个所述安装位在所述浮盘的边缘均匀分布，所述安装位用于提供安装位置。

3.根据权利要求2所述的一种带有密封压板的全补偿膜法密封系统，其特征在于，

所述安装位为呈直角形的直角安装板，所述直角安装板的一个直角板的外侧面与所述浮盘的侧壁相贴合，另一个直角板上设有安装孔。

4.根据权利要求1所述的一种带有密封压板的全补偿膜法密封系统，其特征在于，

所述密封膜和所述密封弹性窄条不与所述浮盘连接一端均设于所述密封弹性长板的所述弯折端内。

5.根据权利要求1所述的一种带有密封压板的全补偿膜法密封系统，其特征在于，

于所述密封弹性长板和所述密封膜之间、所述密封膜和所述密封弹性窄条之间、所述密封弹性窄条的下侧面均设有密封垫圈，起到保护和密封相邻部件的作用。

6.根据权利要求1所述的一种带有密封压板的全补偿膜法密封系统，其特征在于，

所述密封压板包括压板本体，所述压板本体为矩形板结构，于所述矩形板的中心且靠近所述矩形板的一侧长边位置上设有中间螺孔，用于与所述浮盘连接；于所述矩形板的两宽边上分别设有第一弧形孔和第二弧形孔，且所述第一弧形孔和所述第二弧形孔的直径大小相同，所述中间螺孔的直径大于所述第一弧形孔和所述第二弧形孔的直径。

7.根据权利要求6所述的一种带有密封压板的全补偿膜法密封系统，其特征在于，

所述第一弧形孔和所述第二弧形孔在所述矩形板的两边上、靠近所述矩形板的所述一侧长边位置对称设置。

8.根据权利要求6所述的一种带有密封压板的全补偿膜法密封系统，其特征在于，

所述中间螺孔、所述第一弧形孔和所述第二弧形孔的圆心连线为弧线。

9.根据权利要求8所述的一种带有密封压板的全补偿膜法密封系统，其特征在于，

所述弧线的凹向朝向所述中间螺孔靠近的所述矩形板的一侧边方向。

10.根据权利要求6所述的一种带有密封压板的全补偿膜法密封系统，其特征在于，

所述密封压板的宽度范围在95-100mm之间，所述密封压板的厚度范围在3.5-5.0mm之间，所述中间螺孔的直径范围在16-18mm之间。

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