CN210046209U - 管桩自动焊接组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种管桩自动焊接组件；它包括两根导线，其中，第一导线设有用于吸附上桩节下端板的上磁头，第二导线设有用于吸附下桩节上端板的下磁头；该焊接组件还包括竖向驱动缸、上水平驱动缸、下水平驱动缸、用于夹持上磁头的上气动手指和用于夹持下磁头的下气动手指；竖向驱动缸的活塞杆设有连接板，两个水平驱动缸的缸体分别固定在连接板的上下表面，每个水平驱动缸的活塞杆与对应的气动手指的固定部连接。该管桩自动焊接组件能自动将焊接电路的两根导线分别与上下桩节的两个端板对接导通。

Description

管桩自动焊接组件

技术领域

本实用新型涉及土木工程中的桩基施工技术领域，具体讲是一种管桩自动焊接组件。

背景技术

管桩有PHC、PC、PTC等多种形式，是一种很成熟的桩基施工工艺，由于其具备工艺简单、施工质量容易把控、施工效率高、工期短、竖向承载力强等优点，在全国各地应用广泛。

现有技术的管桩多是采用逐段焊接施工的，具体的说，是将下桩节沉入土体，再将上桩节悬吊对准下桩节，下放上桩节使得两桩节的两端板相互靠拢，再环绕两端板接缝处焊接一圈，使上下桩节成为整体，再继续沉桩，然后将另一段桩节吊装就位，再焊接，再沉桩，如此循环。上述的沉桩一般是利用静压或锤击完成。

现有技术的管桩焊接的施工方法存在以下弊端：需要人工进行焊接操作，即手持焊枪绕上下桩节的接缝环形焊接一圈，焊接劳动强度大，焊接质量受人工因素影响大，且焊接场地条件普遍较差，尤其是静压沉桩时，工人需要钻到静压机机架下部逼仄狭窄的空间操作，空间受限，作业光线也不好，操作不方便，焊接质量难于把控，甚至存在安全隐患。

实用新型内容

本实用新型要解决的一个技术问题是，提供一种能自动将焊接电路的两根导线分别与上下桩节的两个端板对接导通的管桩自动焊接组件。

本实用新型的一种技术解决方案是，提供一种管桩自动焊接组件；它包括两根导线，其中，第一导线设有用于吸附上桩节下端板的上磁头，第二导线设有用于吸附下桩节上端板的下磁头；该焊接组件还包括竖向驱动缸、上水平驱动缸、下水平驱动缸、用于夹持上磁头的上气动手指和用于夹持下磁头的下气动手指；竖向驱动缸的活塞杆设有连接板，两个水平驱动缸的缸体分别固定在连接板的上下表面，每个水平驱动缸的活塞杆与对应的气动手指的固定部连接。

采用以上结构的管桩自动焊接组件与现有技术相比，具有以下优点。

该设备实现了焊接电路的两根导线与上下两桩节的两端板的对接和脱离，具体的说，通过竖向驱动缸使上下磁头分别位于上下端板的标高后，驱动上下两水平驱动缸，使上下两磁头与上下两端板分别吸附固定，再松开上下两气动手指，回退上下两水平驱动缸，以远离避让焊接点，避免焊伤；焊接结束，则前进并张紧上下两气动手指，抓紧上下磁头后再回退，实现两磁头与两端板的脱离，避免干涉到后续沉桩；而且，利用磁头与对应端板吸附的方式设计合理，吸附力度适中，在通电时能利用电流进一步增大吸力以保障导线与对应端板连接牢固、焊接稳定，焊接完成断电后需要脱离时，可以利用驱动缸轻松的牵引脱离；况且，上下两水平驱动缸在连接板的分隔布设也颇具巧思，即便于三者的安装，又自然的产生了高度差，便于两磁头分别对准不同高度的两端板，且完全间隔开了两导线的两磁头，避免两磁头因为意外接触提前短路，杜绝了安全隐患。

实现焊接电路的两根导线分别与上下桩节的两个端板自动对接导通的意义在于：为全新的管桩焊接方式提供设备基础，即通过两根导线对两端板通电，使原本就相互靠拢的两端板通电短路，由此产生的高温熔化两端板之间的焊料，实现焊接，从而完全替代了现有技术人工环形焊接一圈的过程，显著提升了焊接的质量和焊接的效率，解放了劳动力。

焊接组件优选为：竖向驱动缸居于连接板宽度向中间，从俯视方向看，上水平驱动缸和下水平驱动缸沿连接板的宽度向中线对称倾斜分布；这样，便于两个磁头正对管桩，确保两个磁头与上下两个端板吸附牢固。

焊接组件的进一步优选为：上气动手指的前端设有第一距离传感器，下气动手指前端设有第二距离传感器；这样，两个距离传感器可以为两个磁头的最终定位提供精确依据，具体的说，将两个距离传感器下降至下桩节标高，横向移动两个磁头，当第一距离传感器和第二距离传感器读数相同，则表面两个磁头均对准下桩节的轴心，两个磁头的水平向到位；再驱动竖向驱动缸，使得两个磁头上升，当第一距离传感器忽然无法读数而第二距离传感器读数正常，则说明下磁头与下桩节上端板正对而上磁头对空，两个磁头的竖向到位；再下降上桩节，使得上下两桩节靠拢，此时，上磁头的读数正常且与下磁头读数相同；则进一步验证了两个磁头的竖向到位，使得两个磁头的最终定位完成，即上磁头正对上桩节下端板，而下磁头正对下桩节上端板。

焊接组件的再进一步优选为，它还包括一根横向轨道和滑动配合在轨道内的小车，竖向驱动缸的缸体安装在小车上；这样，提高了焊接组件的活动范围，扩大了焊接时焊接组件与焊接点的避让距离，进一步避免机械手臂焊伤。

附图说明

图1是本实用新型管桩自动焊接组件的结构示意图。

图2是本实用新型管桩自动焊接组件的正视结构示意图。

图3是本实用新型管桩自动焊接组件偏转一定角度后的结构示意图。

图中所示1、第一导线，2、上桩节，3、下端板，4、上磁头，5、第二导线，6、下桩节，7、上端板，8、下磁头，9、竖向驱动缸，10、上水平驱动缸，11、下水平驱动缸，12、上气动手指，13、下气动手指，14、连接板，15、第一距离传感器，16、第二距离传感器，17、轨道，18、小车。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明。

如图1、图2、图3所示，本实用新型管桩自动焊接组件，它包括第一导线1和第二导线5，第一导线1的自由端设有用于吸附管桩上桩节2下端板3的上磁头4，第二导线5的自由端设有用于吸附管桩下桩节6上端板7的下磁头8；上述两根导线的非自由端分别与焊接电源的两极连接。

该焊接组件还包括竖向驱动缸9、上水平驱动缸10、下水平驱动缸11、用于夹持上磁头4的上气动手指12和用于夹持下磁头8的下气动手指13。竖向驱动缸9的活塞杆设有连接板14，上水平驱动缸10的缸体固定在连接板14上表面，上水平驱动缸10的活塞杆与上气动手指12的固定部固定。下水平驱动缸11的缸体固定在连接板14的下表面，下水平驱动缸11的活塞杆与下气动手指13的固定部固定。竖向驱动缸9居于连接板14宽度向中间，从俯视方向看，上水平驱动缸10和下水平驱动缸11对称倾斜分布。上气动手指12的前端设有第一距离传感器15，下气动手指13前端设有第二距离传感器16。

本实施例的焊接组件优选为，该组件还包括一根横向轨道17和滑动配合在轨道17内的小车18，竖向驱动缸9的缸体安装在小车18上。该横向轨道17两端固定有两根撑地的立柱。当然，竖向驱动缸9的缸体还可以固定在其它滑动件的滑块上，如还可以设置一根横向的滚珠丝杠副，而竖向驱动缸9的缸体固定在滚珠丝杠副的滑块上。

如图1、图2、图3所示，利用本实用新型管桩自动焊接组件来焊接管桩的方法，其步骤如下。

将下桩节6沉入土体，用吊机将上桩节2悬吊对准。本申请中的沉桩均采用常规的静压或锤击工艺。

在下桩节6的上端板7上搁置环形焊料。

小车18沿轨道17滑动，该状态下第一距离传感器15和第二距离传感器16均位于下桩节6标高，当第一距离传感器15和第二距离传感器16读数相同，则停止小车18，此状态表明两个磁头均对准下桩节6的轴心，两个磁头的水平向到位；再驱动竖向驱动缸9，使得两个磁头上升，当第一距离传感器15忽然无法读数而第二距离传感器16读数正常，则说明下磁头8与下桩节6上端板7正对而上磁头4对空，两个磁头的竖向到位。

再下降上桩节2，使得上下两桩节的两端板靠拢并压紧焊料，此时，由于第一距离传感器15正对下落的上桩节2，故上磁头4的读数恢复正常且与下磁头8读数相同；所以，根据第一距离传感器15读数是否恢复正常可以验证两个磁头尤其是上磁头4的高度向是否到位。

驱动上水平驱动缸10和下水平驱动缸11，使得上磁头4和下磁头8分别吸附住上端板7和下端板3；再松开上气动手指12和下气动手指13，并回退上水平驱动缸10和下水平驱动缸11，使其避让开焊接点；必要时，甚至可以开走小车18，使得该焊接组件最大限度的远离焊接点。

导通焊接电路，使得上端板7和下端板3通电，进而融化两端板之间的焊料，实现焊接；且焊接过程中，利用静压或锤击为焊接处提供压力。

Claims (4)

1.一种管桩自动焊接组件，其特征在于：它包括两根导线，其中，第一导线(1)设有用于吸附上桩节(2)下端板(3)的上磁头(4)，第二导线(5)设有用于吸附下桩节(6)上端板(7)的下磁头(8)；该焊接组件还包括竖向驱动缸(9)、上水平驱动缸(10)、下水平驱动缸(11)、用于夹持上磁头(4)的上气动手指(12)和用于夹持下磁头(8)的下气动手指(13)；竖向驱动缸(9)的活塞杆设有连接板(14)，两个水平驱动缸的缸体分别固定在连接板(14)的上下表面，每个水平驱动缸的活塞杆与对应的气动手指的固定部连接。

2.根据权利要求1所述的管桩自动焊接组件，其特征在于：竖向驱动缸(9)居于连接板(14)宽度向中间，从俯视方向看，上水平驱动缸(10)和下水平驱动缸(11)对称倾斜分布。

3.根据权利要求1所述的管桩自动焊接组件，其特征在于：上气动手指(12)的前端设有第一距离传感器(15)，下气动手指(13)前端设有第二距离传感器(16)。

4.根据权利要求1所述的管桩自动焊接组件，其特征在于：焊接组件还包括一根横向轨道(17)和滑动配合在轨道(17)内的小车(18)，竖向驱动缸(9)的缸体安装在小车(18)上。

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