CN210002983U - 一种用于立体车库的车辆自动对中载车板 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于立体车库的车辆自动对中载车板，包括载车板，还包括活动板、升降机构和平移机构，所述载车板的上面设有安装槽，所述活动板水平安装于所述安装槽中；所述升降机构和平移机构均设有多组并且均安装于载车板的内部，多个升降机构均位于活动板的下方，用于带动活动板升降；多个平移机构位于活动板的两边，用于带动活动板沿着活动板的短边方向移动。本实用新型自动调整车辆在载车板上的位置，避免出现车辆入库后出现摩擦或者碰撞的情况，消除安全隐患。

Description

一种用于立体车库的车辆自动对中载车板

技术领域

本实用新型涉及车库技术领域，具体涉及一种用于立体车库的车辆自动对中载车板。

背景技术

随着社会的快速发展，车辆的普及率也大大的提升了，随之而来的停车难成为一个严重的社会问题，目前，立体车库是解决城市停车难问题的一项重要手段。然而，现有的立体车库虽然能够充分利用立体空间来增加停车位的数量，但是停车位增多导致进出车库的车辆的流量大，而目前的立体车库车辆进出车库的效率较低，导致车辆进出车库的排队等候时间较长，极大地限制了立体车库的发展。

有一种立体车库解决了车辆进出车库效率低的问题，其包括若干排立体车位、升降电梯，接驳器和进出库机构。车辆进库的工作过程如下：车辆驶入车库门口的载车板上，而车库门口设有进出库机构(即动力滑轨)，载车板放在动力滑轨上并移动至升降电梯中，升降电梯将车辆送至某一层立体车位，通过接驳器实现车辆在升降电梯和立体车位之间的移动，立体车位内也设有动力滑轨，通过车位内的动力滑轨将载车板和车辆一起移动至空缺的车位上，即完成车辆的入库。该过程反向运行时则实现车辆的出库。

但是在车辆入库时，由于驾驶人的驾驶技术不同，车辆停靠在砸车版上的位置也会不用，如果车辆位置偏离载车板的中部太多，这种情况下车辆随着载车板入库的过程中，很有可能与车库内的其他物体发生摩擦或者碰撞，存在安全隐患。

实用新型内容

针对现有技术中的缺陷，本实用新型提供一种用于立体车库的车辆自动对中载车板，以自动调整车辆在载车板上的位置，避免出现车辆入库后出现摩擦或者碰撞的情况，消除安全隐患。

本实用新型提供了一种用于立体车库的车辆自动对中载车板，包括载车板，还包括活动板、升降机构和平移机构，所述载车板的上面设有安装槽，所述活动板水平安装于所述安装槽中；

所述升降机构和平移机构均设有多组并且均安装于载车板的内部，多个升降机构均位于活动板的下方，用于带动活动板升降；多个平移机构位于活动板的两边，用于带动活动板沿着活动板的短边方向移动。

本实用新型的有益效果体现在：

当车辆停靠在活动板上后，如果车辆左右两侧不在载车板的中间，则可以通过升降机构和平移机构进行左右位置的调节。首先，通过升降机构使活动板升高并使活动板与安装槽的底面分离，然后通过左右两边的平移机构推动活动板和车辆左右平移，从而调整车辆在载车板上的左右间距，完成自动车辆的自动对中，避免车辆入库后出现摩擦或者碰撞的情况，消除安全隐患。

优选地，所述升降机构设有四个，四个升降机构以矩形的排列方式分布于活动板的下方。

优选地，所述升降机构均包括第一伸缩缸、铰接杆、支撑板和滚轮；所述第一伸缩缸和铰接杆均安装于载车板的安装腔中，并且安装腔内设有转动轴，铰接杆与所述转动轴转动连接；

所述铰接杆的一端与所述第一伸缩缸的伸缩轴铰接，另外一端与所述支撑板的下面铰接，所述支撑板的上表面分布多行滚轮，通过第一伸缩缸伸缩带动铰接杆联动使支撑板上面的滚轮顶紧活动板进而使活动板上升。

第一伸缩缸水平设置，第一伸缩缸的伸缩轴伸出推动铰接杆的一端，使铰接杆的另外一端将支撑板翘起，而支撑板上面的滚轮也将升高，滚轮顶紧活动板并升高从而使活动板与安装槽的底面分离。反之，第一伸缩缸的伸缩轴缩回拉动铰接杆的一端，铰接杆的另外一端将下降，而同时滚轮也将下降，滚轮顶紧的活动板也下降从而使活动板的下面贴合在安装槽的底面上。以上两个过程完成活动板的升降，有利于活动板的左右平移。

优选地，所述铰接杆包括第一杆体和第二杆体，所述第一杆体的中部与所述转动轴转动连接，所述第二杆体的两端分别与所述第一伸缩缸的伸缩轴以及第一杆体的一端铰接，第一杆体的另外一端与支撑板的下面铰接。

优选地，多行所述滚轮相互平行并且沿着活动板的短边方向等间距分布，每行滚轮通过转轴安装于支撑板，并且每个滚轮的部分露出支撑板的上表面。

由于车辆本身较重，为了避免车辆停靠在活动板上后未处于活动板的中心而使活动板发生倾斜。本设备通过在活动板的下面设有四个支撑板，每个支撑板上设有多行滚轮，并且每行的滚轮交错分布，从而增大了滚轮与活动板的接触面积，使活动板更加平稳，避免出现活动板倾斜的情况。

优选地，所述平移机构设有四个，其中两个平移机构安装于所述安装槽的一个长边侧壁，另外两个平移机构安装于安装槽的另外一个长边侧壁。

优选地，所述平移机构均包括第二伸缩缸，所述第二伸缩缸固定于安装槽的长边侧壁并且第二伸缩缸的伸缩杆与活动板的侧壁相对。

优选地，所述安装槽的宽度大于活动板的宽度。

活动板的两个长边与安装槽的两个长边之间留有较宽的间距，当活动板升起分离后，在四个平移机构的同时作用下实现车辆两边间距的调节，使车辆处于载车板的中间。

优选地，所述活动板的上表面设有限位杆。

车辆停靠在载车板上时，当前轮触碰到限位杆便停下来，则完成了车辆的前后定位。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本实施例的结构示意图；

图2为图1俯视图后的内部结构示意图；

图3为图2中活动板上升后的结构示意图；

图4为本实施例中支撑板的结构示意图；

图5为图4的仰视图。

附图中，载车板1、活动板2、安装槽3、限位杆4、第一伸缩缸5、铰接杆6、滚轮7、安装腔8、转动轴9、支撑板10、第一杆体11、第二杆体12、转轴13、凹槽14、铰接轴15、第二伸缩缸16。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

需要注意的是，除非另有说明，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域技术人员所理解的通常意义。

如图1所示，本实施例提供了一种用于立体车库的车辆自动对中载车板1，包括载车板1、活动板2、升降机构和平移机构，其中载车板1和活动板2均为矩形，并且所述安装槽3的宽度大于活动板2的宽度。所述载车板1的上面设有安装槽3，所述活动板2水平安装于所述安装槽3中。

当车辆停靠在活动板2上后，为了完成使车辆自动完成前后左右的自动对中，本设备通过升降机构和平移机构实现左右对中，而在活动板2的上表面设有限位杆4。车辆停靠在载车板1上时，当前轮触碰到限位杆4便停下来，则完成了车辆的前后定位。升降机构和平移机构的具体结构如下：

如图2和图3所示，所述升降机构和平移机构均设有多组并且均安装于载车板1的内部，多个升降机构均位于活动板2的下方，用于带动活动板2升降。具体地：所述升降机构设有四个，四个升降机构以矩形的排列方式分布于活动板2的下方。所述升降机构均包括第一伸缩缸5、铰接杆6、支撑板10和滚轮7；所述第一伸缩缸5和铰接杆6均安装于载车板1的安装腔8中，并且安装腔8内设有转动轴9，铰接杆6的中部与所述转动轴9转动连接；

所述铰接杆6的一端与所述第一伸缩缸5的伸缩轴铰接，另外一端伸出安装腔8通过所述滚轮7与所述活动板2的下表面滚动接触；通过第一伸缩缸5伸缩从而带动铰接杆6摆动并使活动板2升降。

升降机构升降原理：第一伸缩缸5水平设置，第一伸缩缸5的伸缩轴伸出推动铰接杆6的一端，使铰接杆6的另外一端将支撑板10翘起，而支撑板10上面的滚轮7也将升高，滚轮7顶紧活动板2并升高从而使活动板2与安装槽3的底面分离。反之，第一伸缩缸5的伸缩轴缩回拉动铰接杆6的一端，铰接杆6的另外一端将下降，而同时滚轮7也将下降，滚轮7顶紧的活动板2也下降从而使活动板2的下面贴合在安装槽3的底面上。以上两个过程完成活动板2的升降，有利于活动板2的左右平移。以上两个过程完成活动板2的升降，上升后有利于活动板2的左右平移。

其中铰接杆6的具体结构以及多行滚轮7的具体分布如下：

如图4和图5所示，所述铰接杆6包括第一杆体11和第二杆体12，所述第一杆体11的中部与所述转动轴9转动连接，所述第二杆体12的两端分别与所述第一伸缩缸5的伸缩轴以及第一杆体11的一端铰接，第一杆体11的另外一端与支撑板10的下面铰接。支撑板10的下表面设有凹槽14以及与第一杆体11铰接的铰接轴15。

第一杆体11和第二杆体12的铰接点始终向下，从而在第一伸缩缸5的伸缩过程中不会出现两者的铰接点往下移动的情况。

本实施例中设有15-20行滚轮7，每行滚轮7设有20-25个滚轮7。每行滚轮7相互平行并且所有行滚轮7沿着活动板2的短边方向等间距分布，每行滚轮7通过转轴13安装于支撑板10，并且每个滚轮7的部分露出支撑板10的上表面。由于车辆本身较重，为了避免车辆停靠在活动板2上后未处于活动板2的中心而使活动板2发生倾斜。本设备通过在活动板2的下面设有四个支撑板10，每个支撑板10上设有多行滚轮7，并且每行的滚轮7交错分布，从而增大了滚轮7与活动板2的接触面积，使活动板2更加平稳，避免出现活动板2倾斜的情况。

本实施例中活动板2上升的高度在-cm即可，只要使活动板2与安装槽3的底壁分离即可。活动板2与安装槽3的底壁分离后，通过平移机构实现活动板2的左右移动。平移机构的具体结构如下：

所述平移机构设有四个，其中两个平移机构安装于所述安装槽3的一个长边侧壁，另外两个平移机构安装于安装槽3的另外一个长边侧壁。所述平移机构均包括第二伸缩缸16，所述第二伸缩缸16固定于安装槽3的长边侧壁并且第二伸缩缸16的伸缩杆与活动板2的侧壁相对。活动板2的两个长边与安装槽3的两个长边之间留有较宽的间距，当活动板2升起分离后，车辆需要往左边移动时，则右边的两个第二伸缩缸16推动活动板2在四个滚轮7上往左移动，而左边的两个第二伸缩缸16的伸缩杆则随之缩回。反之，车辆需要往右边移动时，则左边的两个第二伸缩缸16推动活动板2在四个滚轮7上往右移动，而右边的两个第二伸缩缸16的伸缩杆则随之缩回。在四个平移机构的同时作用下实现车辆两边间距的调节，使车辆处于载车板1的中间。

本实施例还包括控制系统、位置检测系统，在控制系统负责控制升降机构和平移机构的工作，同时通过位置检测系统反馈车辆的实时位置。

当车辆停靠在活动板2上后，控制系统通过位置检测系统检测辆车停靠的位置是否在设定的停靠范围内。这里的位置检测系统可以是位置传感器，在载车板1的上面设置位置传感器，通过车辆的遮挡进行位置检测。如果车辆左右两侧不在载车板1的中间，即不在设定的停靠范围内。控制系统则可以通过升降机构和平移机构进行左右位置的调节。首先，控制系统通过升降机构使活动板2升高并使活动板2与安装槽3的底面分离，然后控制系统通过左右两边的平移机构推动活动板2和车辆左右平移，同时位置检测系统检测辆车的实时位置，当辆车的左右移动至设定的停靠位置内后，控制系统使升降机构和平移机构停止工作，完成自动对中。活动板2未升高的状态，如图2所示。活动板2升高后的状态，如图3所示，活动板2的下表面与安装槽3底壁分离，两者之间的距离即为升高的高度。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求和说明书的范围当中。

Claims (9)

1.一种用于立体车库的车辆自动对中载车板，包括载车板，其特征在于：还包括活动板、升降机构和平移机构，所述载车板的上面设有安装槽，所述活动板水平安装于所述安装槽中；

所述升降机构和平移机构均设有多组并且均安装于载车板的内部，多个升降机构均位于活动板的下方，用于带动活动板升降；多个平移机构位于活动板的两边，用于带动活动板沿着活动板的短边方向移动。

2.根据权利要求1所述的一种用于立体车库的车辆自动对中载车板，其特征在于：所述升降机构设有四个，四个升降机构以矩形的排列方式分布于活动板的下方。

3.根据权利要求2所述的一种用于立体车库的车辆自动对中载车板，其特征在于：所述升降机构均包括第一伸缩缸、铰接杆、支撑板和滚轮；所述第一伸缩缸和铰接杆均安装于载车板的安装腔中，并且安装腔内设有转动轴，铰接杆与所述转动轴转动连接；

所述铰接杆的一端与所述第一伸缩缸的伸缩轴铰接，另外一端与所述支撑板的下面铰接，所述支撑板的上表面分布多行滚轮，通过第一伸缩缸伸缩带动铰接杆联动使支撑板上面的滚轮顶紧活动板进而使活动板上升。

4.根据权利要求3所述的一种用于立体车库的车辆自动对中载车板，其特征在于：所述铰接杆包括第一杆体和第二杆体，所述第一杆体的中部与所述转动轴转动连接，所述第二杆体的两端分别与所述第一伸缩缸的伸缩轴以及第一杆体的一端铰接，第一杆体的另外一端与支撑板的下面铰接。

5.根据权利要求4所述的一种用于立体车库的车辆自动对中载车板，其特征在于：多行所述滚轮相互平行并且沿着活动板的短边方向等间距分布，每行滚轮通过转轴安装于支撑板，并且每个滚轮的部分露出支撑板的上表面。

6.根据权利要求1所述的一种用于立体车库的车辆自动对中载车板，其特征在于：所述平移机构设有四个，其中两个平移机构安装于所述安装槽的一个长边侧壁，另外两个平移机构安装于安装槽的另外一个长边侧壁。

7.根据权利要求6所述的一种用于立体车库的车辆自动对中载车板，其特征在于：所述平移机构均包括第二伸缩缸，所述第二伸缩缸固定于安装槽的长边侧壁并且第二伸缩缸的伸缩杆与活动板的侧壁相对。

8.根据权利要求1所述的一种用于立体车库的车辆自动对中载车板，其特征在于：所述安装槽的宽度大于活动板的宽度。

9.根据权利要求1-8任一项所述的一种用于立体车库的车辆自动对中载车板，其特征在于：所述活动板的上表面设有限位杆。

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