CN209981705U - 一种对于线材头部处理的全自动一体机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种对于线材头部处理的全自动一体机，包括整机机台，所述整机机台上设置有台面板,所述台面板的板面上左右侧各设置有一过孔，两个过孔之间的台面板上端和下端设置一用于将工装载具循环回流的循环回流装置，沿所述循环回流装置的上行载具运送方向，台面板上设置有集合整卷线自动裁切、自动上载具、自动完成线材去皮、刷缠绕、扭缠绕、上锡、输送→切断→穿线→加热热缩套管、DC头焊接、自动取线等功能为一体的机构，本实用新型使线材加工全自动化，提高线材加工效率。

Description

一种对于线材头部处理的全自动一体机

技术领域

本实用新型涉及线材加工设备，具体的说是涉及一种对于线材头部处理的全自动一体机。

背景技术

现最常用的焊接设备是自动焊锡机，其主要是通过运用机械手运动功能来完成焊锡作业的。自动焊锡机的核心部分是焊锡系统，焊锡系统主要构成为自动送锡机构和温控、发热体、烙铁头。

自动焊锡机主要用于焊锡焊接工位，在焊接线材时为能够牢固地进行电连接，以实现各种电性功能，特在焊接端处镀上一层薄锡增强焊接强度，同时也防止焊接处的铜线进一步氧化，提高抗氧化的能力，具有良好的腐蚀性，延长线材的使用寿命。然而，现有的自动焊锡机存在如下缺陷：自动焊锡机需要人工上料，且由于技术限制不能够很好地实现对线材的工装夹具固定，需要人手辅助固定，如此不但自动化程度低，生产效率，对实现自动化生产流水线产生了极大的障碍。

实用新型内容

针对现有技术中的不足，本实用新型要解决的技术问题在于提供了一种对于线材头部处理的全自动一体机，该全自动一体机集合整卷线自动裁切、自动上载具、自动完成线材去皮、刷缠绕、扭缠绕、上锡、输送→切断→穿线→加热热缩套管、DC头焊接、自动取线等功能。

为解决上述技术问题，本实用新型通过以下方案来实现：一种对于线材头部处理的全自动一体机，包括整机机台，所述整机机台上台面设置上防护框组，所述上防护框组上设置有上开式防护门，所述上开式防护门与上防护框组的上顶板铰接，所述整机机台的左、右、后框体上设置有封板，其前侧框体上设置双开门，所述整机机台上设置有台面板,所述台面板的板面上左右侧各设置有一过孔，两个过孔之间的台面板上端和下端设置一用于将工装载具循环回流的循环回流装置，沿所述循环回流装置的上行载具运送方向，台面板上设置有：

导线组，设置在所述台面板进线材端，其上设置有将导线从X轴向导向至Y轴向的导向机构以及设置有用于计量出线长度的编码器组件；

送线组，设置在所述导线组出线侧，其上设置有将线材上下挤紧并驱动线材移动的两对胶轮组以及驱动所述胶轮组旋转的送线驱动机构；

切线组，设置在所述送线组的出线侧，其上设置有将线材切断的线材切断机构；

第一开载具组件，设置在所述切线组的邻侧，其上设置有载具开夹口机构，载具开夹口机构设置在循环回流装置的第一工位载具上方，载具开夹口机构将载具夹口打开，送线组将定长线材输送至载具夹口，载具开夹口机构移开，载具自动夹住线材，切线组将线材切断，载具带着切断后的定长线材通过循环回流装置移动到剥皮工位；

剥外皮组，设置在循环回流装置的剥皮工位的一侧，剥皮工位上设置有压线防滑组件，所述剥外皮组设置有剥皮机构以及驱动所述剥皮机构整体移动的剥皮气缸机构；

第一缠绕线刷边组，设置在循环回流装置的第一个刷边工位的一侧，其上设置有能够将线材缠绕线刷到线芯的一边，使缠绕线与线芯形成角度；

第二缠绕线刷边组，设置在循环回流装置的第二个刷边工位的一侧，其结构与第一缠绕线刷边组结构相同；

缠绕线拉直组，设置在循环回流装置的缠绕线拉直工位一侧，其上设置有夹线机构以及驱动所述夹线机构前进或后退的拉直气缸机构；

第一缠绕线拧线组，设置在第一拧线工位一侧，其上设置有能够将缠绕线夹住的拧线夹持机构、驱动所述拧线夹持机构旋转的第一拧线马达机构、通过摆臂组件驱动所述第一拧线马达机构纵向移动的第二拧线马达机构以及驱动所述第二拧线马达机构横向移动的拧线气缸机构；

第二缠绕线拧线组，设置在第二拧线工位一侧，其与所述第一缠绕线拧线组结构相同，其是对线材的缠绕进行第2次拧线；

线芯剥皮组，设置在线芯剥皮工位一侧，其与所述剥外皮组结构相同，其用于将线芯外皮剥离；

缠绕线角度成形组，设置在缠绕角度成形工位一侧，其上设置有上成形气缸机构和下成形气缸机构以及驱动上成形机构水平向移动的角度成形气缸；

沾助焊剂组，用于将线芯沾上助焊剂，其上设置有助焊剂储存槽以及驱动所述助焊剂储存槽升降的沾助焊剂升降气缸机构；

沾锡组，设置在沾助焊剂组右侧，其上设置有熔锡箱、加热装置以及驱动所述熔锡箱升降的沾锡升降气缸机构，加热装置将锡块熔成液态；

翻转轨道组，设置在翻转工位处，其上设置有翻转载具轨道以及驱动所述翻转载具轨道翻转90度的翻转机构，该翻转轨道长度从助焊剂工位到焊锡工位，翻转载具轨道翻转后，其带动助焊剂工位到焊锡工位上的载具同时旋转90度，进而载具带动线材转动90度；

锡灰刮除组，设置在所述沾锡组的右侧，其上设置有锡灰刮除装置，该锡灰刮除装置将线芯上的锡灰刮除；

缠绕线裁剪组，设置在缠绕线裁剪工位，其倾斜45度设置，其上设置有将缠绕线多余部位剪切掉的比剪机构，所述缠绕线裁剪工位设置有第三线材定位组件；

缠绕线-送切穿套管组，设置在穿热缩套管工位一侧，其上设置有热缩套管输送组(b7)、热缩套管切断组(b1)、热缩套管穿线组(b2),热缩套管输送组(b7)设置有将热缩套管挤紧的夹持部以及驱动所述夹持部旋转的第一驱动机构；所述热缩套管切断组设置有切断机构以及驱动所述切断机构升降的第二驱动机构，热缩套管输送组将热缩套管定长的输送至切断机构的切断位；所述热缩套管穿线组设置有将切断后的定长热缩套管夹持住的夹持机构以及驱动所述夹持机构移动且将切断后的定长热缩套管套入线材一端的第三驱动机构；

套管预缩定位组，设置在所述缠绕线-送切穿套管组的一侧，其上设置有热缩套管预缩定位装置；

套管热收缩组，设置在热缩工位，热缩套管套于线材上并定位后，通过套管热收缩组上的热缩装置进行热缩处理；

焊前两线成形组，设置在焊前成形工位一侧，其上设置有相向的上焊前成形气缸机构和下焊前成形气缸机构以及侧设置的侧成形气缸机构，所述侧成形气缸机构水平固定，其驱动端朝向所述上焊前成形气缸机构和下焊前成形气缸机构的成形处；

焊接定位组，设置在焊接工位的一侧，用于对线材定位，使线材的焊部置于焊接位置；

焊接铜头组，设置在焊接定位组的后侧，其上设置有锡丝送料部、左右焊接部、驱动左右焊接部相向或相反运动的左右焊接部气缸机构以及驱动左右焊接部气缸机构升降的焊接部升降机构；

铜头自动送料组，设置在所述整机机台的外侧，其通过震动器盘将铜头送入焊接铜头组；

热缩管盘组，设置在所述缠绕线-送切穿套管组的一侧，其用于热缩套管的上料；

线材取出组，设置在线材出料工位，其上设置有线材取出机构，所述线材取出机构将线材送入线材收集平台上；

载具夹口打开组，设置在线材出料工位，其上设置有载具夹口打开机构，其将载具夹口打开后，加工后的线材被取出，空的载具通过循环回流装置回流至载具进料位。

进一步的，所述循环回流装置，包括：

设置在台面板上端台面的X轴向输送线，该X轴向输送线设置有载具架，载具架上端设置有用于载具滑动的载具轨道，在其架体内且置于所述载具轨道下方设置有直线滑轨，所述直线滑轨穿设在所述载具架的滑轨槽内且其滑轨上固定有若干推块组件，在所述载具架侧部设置有X轴向驱动装置，所述X轴向驱动装置通过一动力臂连接所述直线滑轨，所述X轴向驱动装置通过动力臂驱动所述直线滑轨整体左右往返移动，进而所述直线滑轨带动其上的推块组件左右往返移动，所述推块组件上的推块通过左右往返运动带动所述载具持续向右移动；

设置在所述台面板下端面的X轴向皮带输送线，该X轴向皮带输送线通过皮带向左方向输送载具；

设置在所述台面板上且置于所述台面板两端过孔处的2组升降平台机构，其中，左升降平台机构用于将所述X轴向皮带输送线上的载具向上输送至所述X轴向输送线上的载具轨道上，右升降平台机构用于将X轴向输送线上的载具向下输送至所述X轴向皮带输送线上。

进一步的，所述推块组件包括推块连接座、推块，所述推块连接座通过螺丝固定在所述直线滑轨上侧端，其上端面左右侧各固定有一推块；

所述推块包括推块主体、推块底座、弹簧以及销轴，所述推块底座固定在所述推块连接座的上端，其上设置有推块主体安装直槽，所述推块主体左下角通过销轴固定在所述安装直槽上，其右侧下端以及所述推块底座的上端面右侧设置有相对的弹簧孔，弹簧置于弹簧孔内，所述推块主体上端设有左向上朝向的斜面，其右侧面为竖面且在其右侧面下转角处设置有缺角；

所述台面板为拼接板，其通过多块台板连接形成长台板，其中，左右侧的台板设置有过孔，X轴向输送线和X轴向皮带输送线均设置在两个过孔之间；

所述X轴向输送线，其上的载具架包括多组立板组件，每组立板组件包括两块相向的立板以及将两块立板连接的直线滑轨支架板，所述直线滑轨支架板上设置有滑轨槽，所述直线滑轨穿设在滑轨槽上；

所述载具轨道包括两条导轨杆，两条导轨杆分别固定在两排立板上端，其相向侧面设置有滑槽，所述载具下部底座的两侧边缘置两个滑槽内，其在两个滑槽内移动；

所述X轴向驱动装置包括一伺服电机以及连接于所述伺服电机驱动端的螺杆，所述螺杆螺接于所述动力臂，所述伺服电机通过驱动所述螺杆正反转，进而带动所述动力臂左右往返移动，所述动力臂带动所述直线滑轨做左右往返移动动作；

所述X轴向皮带输送线包括皮带输送架、皮带动力部、皮带、2组从动轮组、光纤装置以及一用于拦截所述载具的拦截气缸，所述皮带输送架固定在所述台面板下端面且置于两个过孔之间，其中部设置有皮带动力部安装架，所述皮带动力部安装架安装有所述皮带动力部， 2组从动轮组设置在所述皮带输送架两端，其通过皮带与所述皮带动力部连接，所述皮带输送架左端上侧设置有拦截气缸，所述拦截气缸的驱动端连接有拦截块，拦截块下降后能够将所述载具拦住，所述皮带输送架一侧安装有光纤装置，光纤装置上的光电开关的感应部朝向载具出口；

所述左升降平台机构包括升降平台安装板、线性滑轨、升降气缸、载具托板、升降滑块、上限位调节组件和下限位调节组件，所述升降平台安装板垂直台面板安装于过孔内，其侧面设置有竖向的线性滑轨，所述线性滑轨上设置有升降滑块，所述升降滑块水平连接一载具托板，所述升降气缸安装于所述升降平台安装板上，其驱动端朝上连接所述载具托板的下端面，所述升降平台安装板的一侧上端和下端分别固定有上限位调节组件和下限位调节组件，升降滑块上下移动，其块体能够被上限位调节组件和下限位调节组件上的挡块挡住；

所述右升降平台机构与所述左升降平台机构结构一致，其升降平台安装板的后侧增设有两组水平气缸驱动装置。

进一步的，所述导线组包括导线支撑架、导套以及导向机构，所述导向机构包括纠线轮组、第一定向轮组、组合导轮以及第二定向轮组，所述导线支撑架包括座板及四个立柱，四个立柱将座板支撑为水平面并固定在所述台面板上，所述座板左上角固定所述导套，所述导套为X轴向进线部，其上设置有过线孔，卷线通过导套进入，拉至纠线轮组，所述纠线轮组设置在所述导套的出线方向上，线体穿过纠线轮组，所述第一定向轮组设置在所述纠线轮组的出线方向上，其上设置有两个定向柱，所述定向柱将线材导向至组合导轮，所述组合导轮上的导轮水平轴接在所述座板上，其将X轴向的线材导向至Y轴向，线材导向Y轴向后进入到第二定向轮组，所述第二定向轮组的出线端设置有托线轮组，所述托线轮组旁侧设置有编码器组件，所述托线轮组包括U型座和托线轮，所述U型座固定在座板上，其U型口设置有托线轮，所述编码器组件包括支座、编码器以及计量轮，所述支座固定在所述座板上，其板体上板侧延伸至托线轮上方，并在该延伸部设置有编码器固定座，所述编码器固定座安装有编码器，所述编码器连接所述计量轮，所述计量轮的轮体置于所述托线轮的轮槽内，通过计量轮的旋转，编码器计算出出线长度。

进一步的，所述送线组，包括送线架、轴承座板、两个传动齿轮、支撑杆、主动同步轮、立式安装板、送线伺服电机、四组送线动力胶轮以及上胶轮组摆动驱动组件，所述送线架固定在所述台面板上，其一侧右上角缺口部安装所述轴承座板，所述轴承座板的板体一上一下设置有两个轴承孔，两个轴承孔内设置有轴承，轴承均通过轴杆连接有啮合在一起的两个传动齿轮，所述两个传动齿轮侧固定在所述立式安装板上，所述立式安装板通过多根支撑杆连接所述轴承座板，所述两个传动齿轮的另一侧面轴杆穿过立式安装板并使轴杆外端连接两组送线动力胶轮，所述两组送线动力胶轮通过皮带分别连接另外两组上下设置的送线动力胶轮；

上侧的传动齿轮通过皮带连接主动同步轮，所述主动同步轮被一安装在立式安装板侧部的送线伺服电机驱动，所述送线伺服电机为所述送线驱动机构；四组送线动力胶轮为所述胶轮组；

所述四组送线动力胶轮的上一组胶轮组为活动胶轮组，该活动胶轮组固定在一长摆臂上，长摆臂轴接在轴承杆上，长摆臂的一端连接上胶轮组摆动驱动组件；

所述上胶轮组摆动驱动组件包括长摆臂、气缸接头、小摆臂、胶轮驱动气缸以及气缸连接座，所述长摆臂一端通过气缸接头连接在所述胶轮驱动气缸的驱动端，所述胶轮驱动气缸通过气缸连接座固定在立式安装板侧部；

所述四组送线动力胶轮的下方设置有导向管架，所述导向管架通过一悬臂固定在所述立式安装板侧部，上端两侧设置有Z型立柱，两个Z型立柱上端设置有同轴线材导管，两个线材导管之间的直线方向经过上下的胶轮组之间的间隙。

进一步的，所述切线组，包括切线支架、上切线气缸、下切线气缸、上切刀组件以及下切刀组件，所述切线支架固定在台面板上，其上板上端设置有上切线气缸，其下板板面上设置有下切线气缸，其立板侧面设置有同轴向的上滑轨和下滑轨，所述上切刀组件和下切刀组件分别设置在上滑轨和下滑轨上，其分别通过气缸伸缩杆连接所述上切线气缸和下切线气缸，所述上切刀组件和下切刀组件的相向端均设置切刀，两个切刀错位且紧贴；

所述剥外皮组，包括剥皮底座、双滑轨、剥皮机构以及剥皮气缸机构，所述剥皮底座固定在所述台面板上，其板面上设置有双滑轨和剥皮气缸机构固定座，所述双滑轨上设置有滑块，滑块上垂直安装有立板，立板一侧设置有导轨，导轨上设置有剥皮机构，立板另一侧通过活塞杆连接所述剥皮气缸机构，所述剥皮气缸机构固定在所述剥皮气缸机构固定座上，所述剥皮机构包括上剥皮组件和下剥皮组件，所述立板上端板面上设置有上剥皮气缸，该上剥皮气缸通过活塞杆连接所述上剥皮组件，所述立板下端板面上设置有下剥皮气缸，所述下剥皮气缸通过活塞杆连接所述下剥皮组件，所述上剥皮组件和下剥皮组件上设置有相向的剥刀，所述压线防滑组件将到达剥皮工位处的载具上的定长线材压住，剥皮气缸机构驱动所述剥皮机构至剥皮位，剥皮气缸的上下剥刀夹住线皮，所述剥皮气缸机构后退，将线材的一段线皮剥掉；立板上还设置有真空吸料器，所述真空吸料器的吸料口正对剥皮部，其将剥下的线皮吸走；

所述第一缠绕线刷边组，包括刷边支架、刷边气缸、刷边导轨、马达支架、第一毛刷轮以及刷边马达，所述刷边支架固定在所述台面板上，其上端固定所述刷边导轨，其侧面固定所述刷边气缸，所述刷边气缸通过连接块连接所述马达支架，所述马达支架下端通过滑块固定在刷边导轨上，其支架上端的板体外侧圆孔处安装所述刷边马达，所述刷边马达的驱动端朝上，其驱动端连接所述第一毛刷轮，所述第一毛刷轮能够水平面旋转；第一个刷边工位上还设置有第一线材定位组件，所述第一线材定位组件包括定位气缸、定位气缸安装支架以及定位叉板，所述定位气缸安装支架侧接在所述循环回流装置上，其一侧安装所述定位气缸，所述定位气缸的活塞杆外端连接连接块，连接块下端一侧连接有定位叉板固定块，所述定位叉板固定块上安装所述定位叉板；

第二个刷边工位上设置有第二线材定位组件，所述第二线材定位组件包括手指气缸、两个线材定位手指、手指气缸安装座、连接横条以及横条连接座，所述横条连接座固定在所述第二个刷边工位的一侧，其上侧接有所述连接横条，所述连接横条垂直连接有手指气缸安装座，所述手指气缸安装座侧接有所述手指气缸，所述手指气缸的驱动端连接两个线材定位手指，所述线材定位手指被手指气缸驱动作张合动作，其上设置有夹持线材的夹口。

所述缠绕线拉直组，包括拉直部立板、拉直工位直线导轨副、拉直气缸、拉直气缸固定座板、升降气缸固定座、拉直部升降气缸、夹线气缸固定座板以及夹线气缸，所述拉直部立板侧向固定在循环回流装置上，其一侧安装有拉直气缸固定座板以及水平向的拉直工位直线导轨副，所述拉直气缸固定座板上固定有所述拉直气缸，所述升降气缸固定座通过滑块固定在所述拉直工位直线导轨副，其外侧面安装所述拉直部升降气缸，所述拉直部升降气缸的活塞杆连接所述夹线气缸固定座板，所述夹线气缸固定座板下端安装所述夹线气缸，所述夹线气缸的驱动端设置夹线手指，所述夹线手指用于夹住线材上的线芯；缠绕线拉直工位处设置有第一线材定位组件。

进一步的，所述第一缠绕线拧线组，包括拧线架、拧线夹持机构、第一拧线马达机构、第二拧线马达机构、摆臂组件以及拧线气缸机构，所述拧线架固定在所述台面板上，其上板面设置有横向滑轨，在该横向滑轨上设置有滑块，滑块上设置有拧线马达座板，所述拧线马达座板的侧面通过活塞杆连接一拧线气缸，该拧线气缸为拧线气缸机构，所述拧线马达座板上端面设置有纵向滑轨，纵向滑轨上设置有滑块，所述第二拧线马达机构竖置固定在所述拧线马达座板下侧，其驱动端穿过拧线马达座连接在所述摆臂组件，所述摆臂组件由两条摆臂轴接组成，外端摆臂的端部连接在纵向滑轨上的滑块上，所述纵向滑轨上的滑块侧边缘连接所述第一拧线马达机构，所述第一拧线马达机构通过皮带连接所述拧线夹持机构，所述拧线夹持机构设置有拧线夹持气缸及拧线手指，所述拧线夹持气缸的驱动端驱动所述拧线手指张开或夹紧；

所述第一拧线工位和第二拧线工位上均设置有第一线材定位组件；

所述线芯剥皮工位上设置有压线防滑组件；

所述缠绕线角度成形组包括角度成形架、上成形气缸机构和下成形气缸机构以及角度成形气缸，所述角度成形架固定在所述缠绕角度成形工位的一侧，其上为L型块，L型块横部设置有下成形气缸机构，其竖板顶端固定所述角度成形气缸，所述角度成形气缸的活塞杆水平连接在所述上成形气缸机构的外壳上，所述上成形气缸机构与所述下成形气缸机构的驱动端相向且驱动端均设置有缠绕线角度成形块；

所述翻转轨道组包括翻转气缸固定座、翻转气缸、翻转轨道、轨道固定臂、转轴接头、翻转轨道座以及油压缓冲器，所述翻转气缸固定座固定在台面板上，其下部设置有U型口，在U型口处轴接在翻转气缸的尾部，所述翻转气缸倾斜设置，其活塞杆轴接有所述转轴接头，所述转轴接头另一端侧轴接在所述翻转轨道座上，所述翻转轨道座为U型架，其固定在循环回流装置的轨道上，其U型架相向端轴接有轨道固定臂，其中的一个轨道固定臂的轴部为转轴接头的下轴杆，两个轨道固定臂上端连接有翻转轨道，所述翻转轨道将循环回流装置的轨道连通，所述翻转气缸驱动所述翻转轨道旋转90度，使翻转轨道上的载具旋转90度，进而使载具上的线材旋转90度。

进一步的，所述热缩套管输送组，其夹持部包括水平座板、主动胶轮、主动胶轮安装座组件、从动胶轮以及从动胶轮滑座组件，所述主动胶轮安装座组件和所述从动胶轮滑座组件均设置在所述水平座板上，所述水平座板下端固定有第一驱动机构，所述第一驱动机构的驱动部连接主动胶轮；

所述主动胶轮安装座组件包括马达座支承板、连接板、导向管固定座板、马达固定板以及两根相向的导向管，所述水平座板的左部板体上设置有圆通孔，沿该圆通孔的上孔口四周，分别设置有设置在水平座板左侧且竖置的连接板、设置在所述水平座板上端面前后侧边缘且竖置的2块马达座支承板以及设置在圆通孔处的马达固定板，所述2块马达座支承板的上端面分别固定有导向管固定座板，2块导向管固定座板的同侧端均固定有处于同一直线上的导向管，两根导向管相向且其之间的间隙处于所述主动胶轮和从动胶轮之间，热缩套管从2根导向管穿过，从动胶轮挤紧热缩套管，主动胶轮旋转带动热缩套管移动，热缩套管另一侧带动从动胶轮转动；

所述驱动机构为第一步进马达，该第一步进马达的驱动端连接所述主动胶轮，所述主动胶轮水平放置，其置于两块导向管固定座板之间，所述第一步进马达的外壳下部设置有第一信号圆盘，所述第一信号圆盘与所述主动胶轮同步旋转，其板面置于一第一光电开关的感应部内侧，所述第一光电开关固定在一第一光电开关座板上，所述第一光电开关座板固定在所述第一步进马达的外壳侧部；

所述从动胶轮滑座组件包括滑套板、从动胶轮滑座、手动力臂板、2块滑套压板、从动胶轮轴座、加强筋板、立板、从动胶轮轮轴以及压缩弹簧，所述滑套板设置有左右贯通的直角U型槽，所述从动胶轮滑座设置在该直角U型槽内，其左右侧上角部设置有直角槽面，2块滑套压板固定在所述滑套板的两侧上端，其板面侧延伸至所述从动胶轮滑座的直角槽面内，所述从动胶轮滑座上端面外侧垂直安装有所述手动力臂板，其另一侧固接有所述从动胶轮轴座，所述从动胶轮轴座内设置有从动胶轮轮轴，所述从动胶轮轮轴上端固定所述从动胶轮，所述从动胶轮轮轴能够通过所述从动胶轮轮轴在所述从动胶轮轴座上旋转；

所述滑套板上端面设置有一第一弹簧槽，在该第一弹簧槽内设置有所述压缩弹簧，所述从动胶轮滑座下端设置有第二弹簧槽，所述压缩弹簧的上部置于该第二弹簧槽内，其一端抵在所述第一弹簧槽侧壁，另一端抵在第二弹簧槽侧壁，形成能够抵紧所述从动胶轮滑座的抵紧结构；

所述立板固定在所述水平座板的下端，其侧面与所述水平座板的底面之间设置有加强筋板；

所述热缩套管切断组，其上的第二驱动机构包括上气缸和下气缸；其上的切断机构设置在一竖置的导轨上，所述导轨侧固定在一架体上，所述架体上下端的板体同侧水平延伸至立板的外部，上板体的延伸部安装有上气缸，下板体的延伸部安装有下气缸；

所述切断机构包括相向设置的上切断组件和下切断组件；

所述上切断组件包括上接头螺丝杆、上滑块组件、上切刀以及上定线叉组件，所述上气缸的驱动端朝下连接所述上接头螺丝杆，所述上接头螺丝杆下端连接所述上滑块组件，所述上滑块组件侧接在所述导轨上并能够在所述导轨做上下移动动作，其下端中部区域安装有上切刀，其外侧设置有上定线叉组件；

所述下切断组件包括下接头螺丝杆、下滑块组件、下切刀以及下定线叉组件，所述下气缸的驱动端朝上连接所述下接头螺丝杆，所述下接头螺丝杆上端连接下滑块组件，所述下滑块组件侧接在所述导轨上并能够在所述导轨做上下移动动作，其中部区域安装有与所述上切刀相向的下切刀，其外侧设置有下定线叉组件；

所述下滑块组件上设置有调节部；

所述上定线叉组件包括上L型连接块、上定位叉调节座以及上定线叉，所述上L型连接块侧接于所述上滑块组件外侧面，其横部下端连接所述上定位叉调节座，所述上定位叉调节座的板体向外延伸一段距离，在该延伸部外侧端安装所述上定线叉；

所述下定线组件包括下L型连接块、下定位叉调节座以及下定线叉，所述下L型连接块侧接于所述下滑块组件外侧面，其横部下端连接所述下定位叉调节座，所述下定位叉调节座的板体向外延伸一段距离，在该延伸部外侧端安装所述下定线叉；

所述上定线叉和所述下定线叉的叉端相向；

所述调节部设置有调节螺杆，调节螺杆上端延伸至下滑块组件的上端，其用于调节上切刀和下切刀之间的交叉距离；

所述热缩套管穿线组，其上的夹持机构包括夹持气缸、上套管夹持手指、下套管夹持手指以及气缸座板，所述夹持气缸水平固定在所述气缸座板上；

所述第三驱动机构包括第二步进电机、马达座板、齿轮、无键胀套、信号板、滑块连接板、直线滑轨、齿条、筋板、竖置板、第二信号圆盘、第二光电开关座板、第二光电开关以及第三光电开关，所述竖置板上端安装所述直线滑轨，所述直线滑轨上设置有滑块，所述滑块侧向安装齿条，其上端连接有滑块连接板，所述滑块连接板上端安装所述夹持机构，夹持机构与所述直线滑轨方向垂直，所述齿条啮合有齿轮，所述齿轮连接所述第二步进电机的朝上的驱动端，所述第二步进电机上安装部安装在所述马达座板上，所述马达座板和所述竖置板之间的直角面设置有筋板；

所述第二步进电机下端设置有第二信号圆盘，所述第二信号圆盘与所述齿轮同步旋转，所述竖置板侧面垂直连接有第二光电开关座板，所述第二光电开关座板上设置有第二光电开关，所述第二信号圆盘的盘体边缘置于所述第二信号圆盘的U型感应部内；

所述第三光电开关设置在所述竖置板的侧面，其感应部朝上，所述信号板移动至感应部后，其能够被第三光电开关感应；

所述穿热缩套管工位上设置有第四线材定位组件。

进一步的，所述套管热收缩组包括热缩气缸、热缩直线滑轨、热缩装置支架以及热缩装置，所述热缩直线滑轨固定在台面板上，其上设置有滑块和热缩气缸，滑块上设置有热缩装置支架，所述滑块侧端通过活塞杆连接所述热缩气缸，所述热缩装置支架的竖板侧部安装所述热缩装置；

所述焊前两线成形组包括焊前成形架、上焊前成形气缸机构、下焊前成形气缸机构以及侧设置的侧成形气缸机构，所述焊前成形架固定在所述台面板上，其竖板内侧面设置有竖向的焊前直线滑轨，其上端板面上设置有所述上焊前成形气缸机构，其下端板面上设置有下焊前成形气缸机构，所述上焊前成形气缸机构的气缸通过活塞杆连接在上成形滑块组件上，所述下焊前成形气缸机构的气缸通过活塞杆连接在下成形滑块组件上，所述上成形滑块组件设置有成形刀，所述下成形滑块组件上设置有与成形刀配合的成形槽，所述侧成形气缸机构上的气缸水平固定，其驱动端的压块能够伸入成形刀的背侧面；

所述焊前成形工位上设置有第四线材定位组件。

进一步的，所述焊接铜头组，还包括焊接架，所述焊接架包括左右立板，两个立板之间设置有横梁，横梁后侧斜向设置有锡丝送料部安装座，所述锡丝送料部安装座上安装所述锡丝送料部，所述横梁板体上设置有两个气缸安装孔，两个气缸安装孔上安装焊接部升降机构，所述安装焊接部升降机构设置有焊接部升降气缸，所述焊接部升降气缸的活塞杆向下连接左右焊接部气缸机构，左右焊接部气缸机构的驱动部连接左右焊接部，左右焊接部上设置有烙铁以及锡丝导管，所述锡丝送料部上的锡丝送入锡丝导管，通过左右焊接部气缸机构的相向运动，使两个烙铁接触线芯，同时烙铁发热使锡丝焊接在线芯上。

相对于现有技术，本实用新型的有益效果是：本实用新型集合整卷线自动裁切、自动上载具、自动完成线材去皮、刷缠绕、扭缠绕、上锡、输送→切断→穿线→加热热缩套管、DC 头焊接、自动取线等功能，使线材加工全自动化，提高线材加工效率。

附图说明

图1为本实用新型全自动一体机外部结构立体图。

图2为本实用新型上开式防护门铰接结构放大图。

图3为本实用新型整机机台上的各组件安装位置立体图。

图4为本实用新型整机机台上的各组件安装位置俯视图。

图5为本实用新型循环回流装置结构总图。

图6为本实用新型循环回流装置侧向图。

图7为本实用新型载具轨道结构图。

图8为本实用新型左升降平台机构安装在过孔上的结构图。

图9为图7右侧放大图。

图10为本实用新型推块结构剖视图。

图11为本实用新型载具与推块运行原理图。

图12为本实用新型X轴向皮带输送线结构图。

图13为本实用新型左升降平台机构下降后的结构图。

图14为本实用新型左升降平台机构上升后的结构图。

图15为本实用新型右升降平台机构下降后的结构图。

图16为本实用新型右升降平台机构上升后的结构图。

图17为图4的左一位置放大图。

图18为图4的左二位置放大图。

图19为图4的中部位置放大图。

图20为图4的右二位置放大图。

图21为图4的右一位置放大图。

图22为图3的左一位置放大图。

图23为图3的左二位置放大图。

图24为图3的中部位置放大图。

图25为图3的右二位置放大图。

图26为图3的右一位置放大图。

图27为本实用新型导线组结构图。

图28为本实用新型送线组一侧立体图。

图29为本实用新型送线组另一侧立体图。

图30为本实用新型切线组结构图。

图31为本实用新型的剥外皮组结构图。

图32为本实用新型第一缠绕线刷边组结构图。

图33为本实用新型缠绕线拉直组结构图。

图34为本实用新型第一线材定位组件结构图。

图35为本实用新型第二线材定位组件结构图。

图36为本实用新型第二线材定位组件侧向图。

图37为本实用新型第一缠绕线拧线组结构图。

图38为本实用新型第一缠绕线拧线组的俯视图。

图39为本实用新型拧线夹持机构剖视图。

图40为本实用新型缠绕线角度成形组结构图。

图41为本实用新型沾助焊剂组、沾锡组、翻转轨道组、锡灰刮除组安装位置放大图。

图42为本实用新型翻转轨道组结构图。

图43为本实用新型翻转轨道组翻转90度后的结构图。

图44为本实用新型自动穿热缩套管装置结构图。

图45为本实用新型切断后的热缩套管的放大图。

图46为本实用新型线材的定线部位放大图。

图47为本实用新型热缩套管输送组结构图。

图48为本实用新型热缩套管输送组的一侧结构图。

图49为图48的A-A剖视图。

图50为本实用新型热缩套管输送组的俯视图。

图51为本实用新型热缩套管切断组结构图。

图52为本实用新型热缩套管穿线组结构图。

图53为本实用新型热缩套管穿线组另一侧方向结构图。

图54为本实用新型热缩套管穿线组侧视图。

图55为本实用新型热缩套管穿线组俯视图。

图56为本实用新型套管热收缩组结构图。

图57为本实用新型焊前两线成形组结构图。

图58为本实用新型焊接铜头组结构图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。显然，本实用新型所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，还可以是两个元件内部的连通，可以是无线连接，也可以是有线连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例1，本实用新型的具体结构如下：

请参照附图1-58，本实用新型的一种对于线材头部处理的全自动一体机，包括整机机台 28，所述整机机台28上台面设置上防护框组29，所述上防护框组29上设置有上开式防护门 291，所述上开式防护门291与上防护框组29的上顶板铰接，所述整机机台28右侧是线材收集平台30，其前侧左部设置有护线槽组40。所述整机机台28的左、右、后框体上设置有封板，其前侧框体上设置双开门，所述整机机台28上设置有台面板a11,其特征在于：所述台面板a11的板面上左右侧各设置有一过孔a301，两个过孔a301之间的台面板上端和下端设置一用于将工装载具循环回流的循环回流装置，沿所述循环回流装置的上行载具运送方向，台面板a11上设置有：

导线组01，设置在所述台面板a11进线材端，其上设置有将导线从X轴向导向至Y轴向的导向机构以及设置有用于计量出线长度的编码器组件；

送线组02，设置在所述导线组01出线侧，其上设置有将线材上下挤紧并驱动线材移动的两对胶轮组以及驱动所述胶轮组旋转的送线驱动机构；

切线组03，设置在所述送线组02的出线侧，其上设置有将线材切断的线材切断机构；

第一开载具组件31，设置在所述切线组03的邻侧，其上设置有载具开夹口机构，载具开夹口机构设置在循环回流装置的第一工位载具上方，载具开夹口机构将载具夹口打开，送线组02将定长线材输送至载具夹口，载具开夹口机构移开，载具自动夹住线材，切线组03 将线材切断，载具带着切断后的定长线材通过循环回流装置移动到剥皮工位；

剥外皮组04，设置在循环回流装置的剥皮工位的一侧，剥皮工位上设置有压线防滑组件 32，所述剥外皮组04设置有剥皮机构以及驱动所述剥皮机构整体移动的剥皮气缸机构；

第一缠绕线刷边组05，设置在循环回流装置的第一个刷边工位的一侧，其上设置有能够将线材缠绕线刷到线芯的一边，使缠绕线与线芯形成角度；

第二缠绕线刷边组06，设置在循环回流装置的第二个刷边工位的一侧，其结构与第一缠绕线刷边组05结构相同；

缠绕线拉直组07，设置在循环回流装置的缠绕线拉直工位一侧，其上设置有夹线机构以及驱动所述夹线机构前进或后退的拉直气缸机构；

第一缠绕线拧线组08，设置在第一拧线工位一侧，其上设置有能够将缠绕线夹住的拧线夹持机构、驱动所述拧线夹持机构旋转的第一拧线马达机构、通过摆臂组件驱动所述第一拧线马达机构纵向移动的第二拧线马达机构以及驱动所述第二拧线马达机构横向移动的拧线气缸机构；

第二缠绕线拧线组09，设置在第二拧线工位一侧，其与所述第一缠绕线拧线组08结构相同，其是对线材的缠绕进行第2次拧线；

线芯剥皮组10，设置在线芯剥皮工位一侧，其与所述剥外皮组04结构相同，其用于将线芯外皮剥离；

缠绕线角度成形组11，设置在缠绕角度成形工位一侧，其上设置有上成形气缸机构和下成形气缸机构以及驱动上成形机构水平向移动的角度成形气缸；

沾助焊剂组12，用于将线芯沾上助焊剂，其上设置有助焊剂储存槽以及驱动所述助焊剂储存槽升降的沾助焊剂升降气缸机构；

沾锡组13，设置在沾助焊剂组12右侧，其上设置有熔锡箱、加热装置以及驱动所述熔锡箱升降的沾锡升降气缸机构，加热装置将锡块熔成液态；

翻转轨道组14，设置在翻转工位处，其上设置有翻转载具轨道以及驱动所述翻转载具轨道翻转90度的翻转机构，该翻转轨道长度从助焊剂工位到焊锡工位，翻转载具轨道翻转后，其带动助焊剂工位到焊锡工位上的载具同时旋转90度，进而载具带动线材转动90度；

锡灰刮除组15，设置在所述沾锡组13的右侧，其上设置有锡灰刮除装置，该锡灰刮除装置将线芯上的锡灰刮除；

缠绕线裁剪组16，设置在缠绕线裁剪工位，其倾斜45度设置，其上设置有将缠绕线多余部位剪切掉的比剪机构，所述缠绕线裁剪工位设置有第三线材定位组件35；

缠绕线-送切穿套管组17，设置在穿热缩套管工位一侧，其上设置有热缩套管输送组(b7、热缩套管切断组(b1、热缩套管穿线组(b2,热缩套管输送组(b7设置有将热缩套管b8挤紧的夹持部以及驱动所述夹持部旋转的第一驱动机构；所述热缩套管切断组b1设置有切断机构以及驱动所述切断机构升降的第二驱动机构，热缩套管输送组b7将热缩套管b8定长的输送至切断机构的切断位；所述热缩套管穿线组b2设置有将切断后的定长热缩套管夹持住的夹持机构以及驱动所述夹持机构移动且将切断后的定长热缩套管套入线材b5一端的第三驱动机构；

套管预缩定位组18，设置在所述缠绕线-送切穿套管组17的一侧，其上设置有热缩套管预缩定位装置；

套管热收缩组19，设置在热缩工位，热缩套管套于线材上并定位后，通过套管热收缩组 19上的热缩装置进行热缩处理；

焊前两线成形组20，设置在焊前成形工位一侧，其上设置有相向的上焊前成形气缸机构和下焊前成形气缸机构以及侧设置的侧成形气缸机构，所述侧成形气缸机构水平固定，其驱动端朝向所述上焊前成形气缸机构和下焊前成形气缸机构的成形处；

焊接定位组21，设置在焊接工位的一侧，用于对线材定位，使线材的焊部置于焊接位置；

焊接铜头组22，设置在焊接定位组21的后侧，其上设置有锡丝送料部221、左右焊接部 225、驱动左右焊接部225相向或相反运动的左右焊接部气缸机构223以及驱动左右焊接部气缸机构升降的焊接部升降机构224；

铜头自动送料组23，设置在所述整机机台28的外侧，其通过震动器盘将铜头送入焊接铜头组22；

热缩管盘组24，设置在所述缠绕线-送切穿套管组17的一侧，其用于热缩套管的上料；

线材取出组25，设置在线材出料工位，其上设置有线材取出机构，所述线材取出机构将线材送入线材收集平台30上；

载具夹口打开组37，设置在线材出料工位，其上设置有载具夹口打开机构，其将载具夹口打开后，加工后的线材被取出，空的载具通过循环回流装置回流至载具进料位。

本实施例的一种优选技术方案：所述循环回流装置，包括：

设置在台面板a11上端台面的X轴向输送线a100，该X轴向输送线a100设置有载具架，载具架上端设置有用于载具a1滑动的载具轨道a2，在其架体内且置于所述载具轨道a2下方设置有直线滑轨a14，所述直线滑轨a14穿设在所述载具架的滑轨槽内且其滑轨上固定有若干推块组件a4，在所述载具架侧部设置有X轴向驱动装置a6，所述X轴向驱动装置a6通过一动力臂a5连接所述直线滑轨a14，所述X轴向驱动装置a6通过动力臂a5驱动所述直线滑轨a14整体左右往返移动，进而所述直线滑轨a14带动其上的推块组件a4左右往返移动，所述推块组件a4上的推块通过左右往返运动带动所述载具a1持续向右移动；

设置在所述台面板a11下端面的X轴向皮带输送线a9，该X轴向皮带输送线a9通过皮带向左方向输送载具a1；

设置在所述台面板a11上且置于所述台面板a11两端过孔a301处的2组升降平台机构，其中，左升降平台机构a10用于将所述X轴向皮带输送线a9上的载具a1向上输送至所述X轴向输送线a100上的载具轨道a2上，右升降平台机构a7用于将X轴向输送线a100上的载具a1向下输送至所述X轴向皮带输送线a9上。

本实施例的一种优选技术方案：所述推块组件a4包括推块连接座a13、推块，所述推块连接座a13通过螺丝固定在所述直线滑轨a14上侧端，其上端面左右侧各固定有一推块；

所述推块包括推块主体a41、推块底座a43、弹簧a42以及销轴a44，所述推块底座a43 固定在所述推块连接座a13的上端，其上设置有推块主体a41安装直槽，所述推块主体a41 左下角通过销轴a44固定在所述安装直槽上，其右侧下端以及所述推块底座a43的上端面右侧设置有相对的弹簧孔，弹簧a42置于弹簧孔内，所述推块主体a41上端设有左向上朝向的斜面，其右侧面为竖面且在其右侧面下转角处设置有缺角；

所述台面板a11为拼接板，其通过多块台板连接形成长台板，其中，左右侧的台板设置有过孔a301，X轴向输送线a100和X轴向皮带输送线a9均设置在两个过孔a301之间；

所述X轴向输送线a100，其上的载具架包括多组立板组件a3，每组立板组件a3包括两块相向的立板以及将两块立板连接的直线滑轨支架板，所述直线滑轨支架板上设置有滑轨槽，所述直线滑轨a14穿设在滑轨槽上；

所述载具轨道a2包括两条导轨杆，两条导轨杆分别固定在两排立板上端，其相向侧面设置有滑槽，所述载具a1下部底座的两侧边缘置两个滑槽内，其在两个滑槽内移动；

所述X轴向驱动装置a6包括一伺服电机以及连接于所述伺服电机驱动端的螺杆，所述螺杆螺接于所述动力臂a5，所述伺服电机通过驱动所述螺杆正反转，进而带动所述动力臂a5 左右往返移动，所述动力臂a5带动所述直线滑轨a14做左右往返移动动作；

所述X轴向皮带输送线a9包括皮带输送架、皮带动力部a91、皮带、2组从动轮组a98、光纤装置a99以及一用于拦截所述载具a1的拦截气缸a93，所述皮带输送架固定在所述台面板a11下端面且置于两个过孔a301之间，其中部设置有皮带动力部安装架，所述皮带动力部安装架安装有所述皮带动力部a91，2组从动轮组a98设置在所述皮带输送架两端，其通过皮带与所述皮带动力部a91连接，所述皮带输送架左端上侧设置有拦截气缸a93，所述拦截气缸a93的驱动端连接有拦截块，拦截块下降后能够将所述载具a1拦住，所述皮带输送架一侧安装有光纤装置a99，光纤装置a99上的光电开关的感应部朝向载具出口；

所述左升降平台机构a10包括升降平台安装板a102、线性滑轨a103、升降气缸a105、载具托板a108、升降滑块a109、上限位调节组件a101和下限位调节组件a107，所述升降平台安装板a102垂直台面板a11安装于过孔内，其侧面设置有竖向的线性滑轨a103，所述线性滑轨a103上设置有升降滑块a109，所述升降滑块a109水平连接一载具托板a108，所述升降气缸a105安装于所述升降平台安装板a102上，其驱动端朝上连接所述载具托板a108的下端面，所述升降平台安装板a102的一侧上端和下端分别固定有上限位调节组件a101和下限位调节组件a107，升降滑块a109上下移动，其块体能够被上限位调节组件a101和下限位调节组件a107上的挡块挡住；

所述右升降平台机构a7与所述左升降平台机构a10结构一致，其升降平台安装板的后侧增设有两组水平气缸驱动装置a71。

本实施例的一种优选技术方案：所述导线组01包括导线支撑架011、导套012以及导向机构，所述导向机构包括纠线轮组013、第一定向轮组014、组合导轮015以及第二定向轮组 016，所述导线支撑架011包括座板及四个立柱，四个立柱将座板支撑为水平面并固定在所述台面板a11上，所述座板左上角固定所述导套012，所述导套012为X轴向进线部，其上设置有过线孔，卷线通过导套进入，拉至纠线轮组013，所述纠线轮组013设置在所述导套012 的出线方向上，线体穿过纠线轮组013，所述第一定向轮组014设置在所述纠线轮组013的出线方向上，其上设置有两个定向柱，所述定向柱将线材导向至组合导轮015，所述组合导轮015上的导轮水平轴接在所述座板上，其将X轴向的线材导向至Y轴向，线材导向Y轴向后进入到第二定向轮组016，所述第二定向轮组016的出线端设置有托线轮组017，所述托线轮组017旁侧设置有编码器组件018，所述托线轮组017包括U型座和托线轮，所述U型座固定在座板上，其U型口设置有托线轮，所述编码器组件018包括支座、编码器以及计量轮，所述支座固定在所述座板上，其板体上板侧延伸至托线轮上方，并在该延伸部设置有编码器固定座，所述编码器固定座安装有编码器，所述编码器连接所述计量轮，所述计量轮的轮体置于所述托线轮的轮槽内，通过计量轮的旋转，编码器计算出出线长度。

本实施例的一种优选技术方案：所述送线组02，包括送线架023、轴承座板025、两个传动齿轮024、支撑杆026、主动同步轮027、立式安装板029、送线伺服电机021、四组送线动力胶轮022以及上胶轮组摆动驱动组件，所述送线架023固定在所述台面板a11上，其一侧右上角缺口部安装所述轴承座板025，所述轴承座板025的板体一上一下设置有两个轴承孔，两个轴承孔内设置有轴承，轴承均通过轴杆连接有啮合在一起的两个传动齿轮024，所述两个传动齿轮024侧固定在所述立式安装板029上，所述立式安装板029通过多根支撑杆026连接所述轴承座板025，所述两个传动齿轮024的另一侧面轴杆穿过立式安装板029 并使轴杆外端连接两组送线动力胶轮022，所述两组送线动力胶轮022通过皮带分别连接另外两组上下设置的送线动力胶轮022；

上侧的传动齿轮024通过皮带连接主动同步轮027，所述主动同步轮027被一安装在立式安装板029侧部的送线伺服电机021驱动，所述送线伺服电机021为所述送线驱动机构；四组送线动力胶轮022为所述胶轮组；

所述四组送线动力胶轮022的上一组胶轮组为活动胶轮组，该活动胶轮组固定在一长摆臂0210上，长摆臂0210轴接在轴承杆上，长摆臂0210的一端连接上胶轮组摆动驱动组件；

所述上胶轮组摆动驱动组件包括长摆臂0210、气缸接头0211、小摆臂、胶轮驱动气缸 0213以及气缸连接座0214，所述长摆臂0210一端通过气缸接头0211连接在所述胶轮驱动气缸0213的驱动端，所述胶轮驱动气缸0213通过气缸连接座0214固定在立式安装板029侧部；

所述四组送线动力胶轮022的下方设置有导向管架0212，所述导向管架0212通过一悬臂固定在所述立式安装板029侧部，上端两侧设置有Z型立柱，两个Z型立柱上端设置有同轴线材导管，两个线材导管之间的直线方向经过上下的胶轮组之间的间隙。

本实施例的一种优选技术方案：所述切线组03，包括切线支架031、上切线气缸032、下切线气缸033、上切刀组件035以及下切刀组件034，所述切线支架031固定在台面板a11 上，其上板上端设置有上切线气缸032，其下板板面上设置有下切线气缸033，其立板侧面设置有同轴向的上滑轨和下滑轨，所述上切刀组件035和下切刀组件034分别设置在上滑轨和下滑轨上，其分别通过气缸伸缩杆连接所述上切线气缸032和下切线气缸033，所述上切刀组件035和下切刀组件034的相向端均设置切刀，两个切刀错位且紧贴；

所述剥外皮组04，包括剥皮底座041、双滑轨044、剥皮机构以及剥皮气缸机构048，所述剥皮底座041固定在所述台面板a11上，其板面上设置有双滑轨044和剥皮气缸机构固定座，所述双滑轨044上设置有滑块，滑块上垂直安装有立板，立板一侧设置有导轨，导轨上设置有剥皮机构，立板另一侧通过活塞杆连接所述剥皮气缸机构，所述剥皮气缸机构048固定在所述剥皮气缸机构固定座上，所述剥皮机构包括上剥皮组件046和下剥皮组件045，所述立板上端板面上设置有上剥皮气缸042，该上剥皮气缸042通过活塞杆连接所述上剥皮组件046，所述立板下端板面上设置有下剥皮气缸043，所述下剥皮气缸043通过活塞杆连接所述下剥皮组件045，所述上剥皮组件046和下剥皮组件045上设置有相向的剥刀，所述压线防滑组件32将到达剥皮工位处的载具上的定长线材压住，剥皮气缸机构048驱动所述剥皮机构至剥皮位，剥皮气缸的上下剥刀夹住线皮，所述剥皮气缸机构048后退，将线材的一段线皮剥掉；立板上还设置有真空吸料器047，所述真空吸料器047的吸料口正对剥皮部，其将剥下的线皮吸走；

所述第一缠绕线刷边组05，包括刷边支架、刷边气缸055、刷边导轨054、马达支架053、第一毛刷轮051以及刷边马达052，所述刷边支架固定在所述台面板a11上，其上端固定所述刷边导轨054，其侧面固定所述刷边气缸055，所述刷边气缸055通过连接块连接所述马达支架053，所述马达支架053下端通过滑块固定在刷边导轨054上，其支架上端的板体外侧圆孔处安装所述刷边马达052，所述刷边马达052的驱动端朝上，其驱动端连接所述第一毛刷轮051，所述第一毛刷轮051能够水平面旋转；第一个刷边工位上还设置有第一线材定位组件33，所述第一线材定位组件33包括定位气缸331、定位气缸安装支架333以及定位叉板332，所述定位气缸安装支架333侧接在所述循环回流装置上，其一侧安装所述定位气缸331，所述定位气缸331的活塞杆外端连接连接块，连接块下端一侧连接有定位叉板固定块，所述定位叉板固定块上安装所述定位叉板332；

第二个刷边工位上设置有第二线材定位组件34，所述第二线材定位组件34包括手指气缸341、两个线材定位手指342、手指气缸安装座、连接横条343以及横条连接座344，所述横条连接座344固定在所述第二个刷边工位的一侧，其上侧接有所述连接横条343，所述连接横条343垂直连接有手指气缸安装座，所述手指气缸安装座侧接有所述手指气缸341，所述手指气缸341的驱动端连接两个线材定位手指342，所述线材定位手指342被手指气缸341 驱动作张合动作，其上设置有夹持线材的夹口。

所述缠绕线拉直组07，包括拉直部立板071、拉直工位直线导轨副072、拉直气缸073、拉直气缸固定座板074、升降气缸固定座075、拉直部升降气缸076、夹线气缸固定座板077 以及夹线气缸078，所述拉直部立板071侧向固定在循环回流装置上，其一侧安装有拉直气缸固定座板074以及水平向的拉直工位直线导轨副072，所述拉直气缸固定座板074上固定有所述拉直气缸073，所述升降气缸固定座075通过滑块固定在所述拉直工位直线导轨副072，其外侧面安装所述拉直部升降气缸076，所述拉直部升降气缸076的活塞杆连接所述夹线气缸固定座板077，所述夹线气缸固定座板077下端安装所述夹线气缸078，所述夹线气缸078 的驱动端设置夹线手指079，所述夹线手指079用于夹住线材上的线芯；缠绕线拉直工位处设置有第一线材定位组件33。

本实施例的一种优选技术方案：所述第一缠绕线拧线组08，包括拧线架084、拧线夹持机构085、第一拧线马达机构086、第二拧线马达机构、摆臂组件082以及拧线气缸机构，所述拧线架084固定在所述台面板a11上，其上板面设置有横向滑轨，在该横向滑轨上设置有滑块，滑块上设置有拧线马达座板，所述拧线马达座板的侧面通过活塞杆连接一拧线气缸081，该拧线气缸081为拧线气缸机构，所述拧线马达座板上端面设置有纵向滑轨，纵向滑轨上设置有滑块，所述第二拧线马达机构竖置固定在所述拧线马达座板下侧，其驱动端穿过拧线马达座连接在所述摆臂组件，所述摆臂组件由两条摆臂轴接组成，外端摆臂的端部连接在纵向滑轨上的滑块上，所述纵向滑轨上的滑块侧边缘连接所述第一拧线马达机构086，所述第一拧线马达机构086通过皮带连接所述拧线夹持机构085，所述拧线夹持机构085设置有拧线夹持气缸及拧线手指087，所述拧线夹持气缸的驱动端驱动所述拧线手指087张开或夹紧；

所述第一拧线工位和第二拧线工位上均设置有第一线材定位组件33；

所述线芯剥皮工位上设置有压线防滑组件32；

所述缠绕线角度成形组11包括角度成形架111、上成形气缸机构114和下成形气缸机构 112以及角度成形气缸115，所述角度成形架111固定在所述缠绕角度成形工位的一侧，其上为L型块，L型块横部设置有下成形气缸机构112，其竖板顶端固定所述角度成形气缸115，所述角度成形气缸115的活塞杆水平连接在所述上成形气缸机构114的外壳上，所述上成形气缸机构114与所述下成形气缸机构112的驱动端相向且驱动端均设置有缠绕线角度成形块；

所述翻转轨道组14包括翻转气缸固定座141、翻转气缸142、翻转轨道146、轨道固定臂145、转轴接头147、翻转轨道座143以及油压缓冲器144，所述翻转气缸固定座141固定在台面板a11上，其下部设置有U型口，在U型口处轴接在翻转气缸142的尾部，所述翻转气缸142倾斜设置，其活塞杆轴接有所述转轴接头147，所述转轴接头147另一端侧轴接在所述翻转轨道座143上，所述翻转轨道座143为U型架，其固定在循环回流装置的轨道上，其U型架相向端轴接有轨道固定臂145，其中的一个轨道固定臂145的轴部为转轴接头147 的下轴杆，两个轨道固定臂145上端连接有翻转轨道146，所述翻转轨道146将循环回流装置的轨道连通，所述翻转气缸142驱动所述翻转轨道146旋转90度，使翻转轨道146上的载具旋转90度，进而使载具上的线材旋转90度。

本实施例的一种优选技术方案：所述热缩套管输送组b7，其夹持部包括水平座板b714、主动胶轮b718、主动胶轮安装座组件、从动胶轮b71以及从动胶轮滑座组件，所述主动胶轮安装座组件和所述从动胶轮滑座组件均设置在所述水平座板b714上，所述水平座板b714下端固定有第一驱动机构，所述第一驱动机构的驱动部连接主动胶轮b718；

所述主动胶轮安装座组件包括马达座支承板b713、连接板b715、导向管固定座板b716、马达固定板b717以及两根相向的导向管b719，所述水平座板b714的左部板体上设置有圆通孔，沿该圆通孔的上孔口四周，分别设置有设置在水平座板b714左侧且竖置的连接板b715、设置在所述水平座板b714上端面前后侧边缘且竖置的2块马达座支承板b713以及设置在圆通孔处的马达固定板b717，所述2块马达座支承板b713的上端面分别固定有导向管固定座板b716，2块导向管固定座板b716的同侧端均固定有处于同一直线上的导向管b719，两根导向管相向且其之间的间隙处于所述主动胶轮b718和从动胶轮b71之间，热缩套管b8从2 根导向管b719穿过，从动胶轮b71挤紧热缩套管b8，主动胶轮b718旋转带动热缩套管b8 移动，热缩套管b8另一侧带动从动胶轮b71转动；

所述驱动机构为第一步进马达b712，该第一步进马达b712的驱动端连接所述主动胶轮 b718，所述主动胶轮b718水平放置，其置于两块导向管固定座板b716之间，所述第一步进马达b712的外壳下部设置有第一信号圆盘b711，所述第一信号圆盘b711与所述主动胶轮 b718同步旋转，其板面置于一第一光电开关b710的感应部内侧，所述第一光电开关b710固定在一第一光电开关座板b78上，所述第一光电开关座板b78固定在所述第一步进马达b712 的外壳侧部；

所述从动胶轮滑座组件包括滑套板b75、从动胶轮滑座b74、手动力臂板b73、2块滑套压板b72、从动胶轮轴座b76、加强筋板b77、立板b79、从动胶轮轮轴b721以及压缩弹簧b720，所述滑套板b75设置有左右贯通的直角U型槽，所述从动胶轮滑座b74设置在该直角 U型槽内，其左右侧上角部设置有直角槽面，2块滑套压板b72固定在所述滑套板b75的两侧上端，其板面侧延伸至所述从动胶轮滑座b74的直角槽面内，所述从动胶轮滑座b74上端面外侧垂直安装有所述手动力臂板b73，其另一侧固接有所述从动胶轮轴座b76，所述从动胶轮轴座b76内设置有从动胶轮轮轴b721，所述从动胶轮轮轴b721上端固定所述从动胶轮b71，所述从动胶轮轮轴b721能够通过所述从动胶轮轮轴b721在所述从动胶轮轴座b76上旋转；

所述滑套板b75上端面设置有一第一弹簧槽，在该第一弹簧槽内设置有所述压缩弹簧 b720，所述从动胶轮滑座b74下端设置有第二弹簧槽，所述压缩弹簧b720的上部置于该第二弹簧槽内，其一端抵在所述第一弹簧槽侧壁，另一端抵在第二弹簧槽侧壁，形成能够抵紧所述从动胶轮滑座b74的抵紧结构；

所述立板b79固定在所述水平座板b714的下端，其侧面与所述水平座板b714的底面之间设置有加强筋板b77；

所述热缩套管切断组b1，其上的第二驱动机构包括上气缸b11和下气缸b111；其上的切断机构设置在一竖置的导轨b112上，所述导轨b112侧固定在一架体b13上，所述架体b13 上下端的板体同侧水平延伸至立板的外部，上板体的延伸部安装有上气缸b11，下板体的延伸部安装有下气缸b111；

所述切断机构包括相向设置的上切断组件和下切断组件；

所述上切断组件包括上接头螺丝杆b12、上滑块组件、上切刀b113以及上定线叉组件，所述上气缸b11的驱动端朝下连接所述上接头螺丝杆b12，所述上接头螺丝杆b12下端连接所述上滑块组件，所述上滑块组件侧接在所述导轨b112上并能够在所述导轨b112做上下移动动作，其下端中部区域安装有上切刀b113，其外侧设置有上定线叉组件；

所述下切断组件包括下接头螺丝杆b110、下滑块组件、下切刀b114以及下定线叉组件，所述下气缸b111的驱动端朝上连接所述下接头螺丝杆b110，所述下接头螺丝杆b110上端连接下滑块组件，所述下滑块组件侧接在所述导轨b112上并能够在所述导轨b112做上下移动动作，其中部区域安装有与所述上切刀b113相向的下切刀b114，其外侧设置有下定线叉组件；

所述下滑块组件上设置有调节部b18；

所述上定线叉组件包括上L型连接块、上定位叉调节座b14以及上定线叉b15，所述上L 型连接块侧接于所述上滑块组件外侧面，其横部下端连接所述上定位叉调节座b14，所述上定位叉调节座b14的板体向外延伸一段距离，在该延伸部外侧端安装所述上定线叉b15；

所述下定线组件包括下L型连接块、下定位叉调节座b17以及下定线叉b16，所述下L 型连接块侧接于所述下滑块组件外侧面，其横部下端连接所述下定位叉调节座b17，所述下定位叉调节座b17的板体向外延伸一段距离，在该延伸部外侧端安装所述下定线叉b16；

所述上定线叉b15和所述下定线叉b16的叉端相向；

所述调节部b18设置有调节螺杆，调节螺杆上端延伸至下滑块组件的上端，其用于调节上切刀b113和下切刀b114之间的交叉距离；

所述热缩套管穿线组b2，其上的夹持机构包括夹持气缸b28、上套管夹持手指b22、下套管夹持手指b23以及气缸座板b21，所述夹持气缸b28水平固定在所述气缸座板b21上；

所述第三驱动机构包括第二步进电机b213、马达座板b212、齿轮b211、无键胀套b210、信号板b25、滑块连接板b29、直线滑轨b281、齿条b218、筋板b217、竖置板b216、第二信号圆盘b215、第二光电开关座板b214、第二光电开关b26以及第三光电开关b27，所述竖置板b216上端安装所述直线滑轨b281，所述直线滑轨b281上设置有滑块，所述滑块侧向安装齿条b218，其上端连接有滑块连接板b29，所述滑块连接板b29上端安装所述夹持机构，夹持机构与所述直线滑轨b281方向垂直，所述齿条b218啮合有齿轮b211，所述齿轮b211连接所述第二步进电机b213的朝上的驱动端，所述第二步进电机b213上安装部安装在所述马达座板b212上，所述马达座板b212和所述竖置板b216之间的直角面设置有筋板b217；

所述第二步进电机b213下端设置有第二信号圆盘b215，所述第二信号圆盘b215与所述齿轮b211同步旋转，所述竖置板b216侧面垂直连接有第二光电开关座板b214，所述第二光电开关座板b214上设置有第二光电开关b26，所述第二信号圆盘b215的盘体边缘置于所述第二信号圆盘b215的U型感应部内；

所述第三光电开关b27设置在所述竖置板b216的侧面，其感应部朝上，所述信号板b25 移动至感应部后，其能够被第三光电开关b27感应；

所述穿热缩套管工位上设置有第四线材定位组件36。

本实施例的一种优选技术方案：所述套管热收缩组19包括热缩气缸191、热缩直线滑轨 192、热缩装置支架193以及热缩装置194，所述热缩直线滑轨192固定在台面板a11上，其上设置有滑块和热缩气缸191，滑块上设置有热缩装置支架193，所述滑块侧端通过活塞杆连接所述热缩气缸191，所述热缩装置支架193的竖板侧部安装所述热缩装置194；

所述焊前两线成形组包括焊前成形架203、上焊前成形气缸机构201、下焊前成形气缸机构202以及侧设置的侧成形气缸机构206，所述焊前成形架203固定在所述台面板a11上，其竖板内侧面设置有竖向的焊前直线滑轨，其上端板面上设置有所述上焊前成形气缸机构 201，其下端板面上设置有下焊前成形气缸机构202，所述上焊前成形气缸机构201的气缸通过活塞杆连接在上成形滑块组件204上，所述下焊前成形气缸机构202的气缸通过活塞杆连接在下成形滑块组件209上，所述上成形滑块组件204设置有成形刀205，所述下成形滑块组件209上设置有与成形刀205配合的成形槽，所述侧成形气缸机构206上的气缸水平固定，其驱动端的压块能够伸入成形刀205的背侧面；

所述焊前成形工位上设置有第四线材定位组件36。

本实施例的一种优选技术方案：所述焊接铜头组22，还包括焊接架222，所述焊接架222 包括左右立板，两个立板之间设置有横梁，横梁后侧斜向设置有锡丝送料部安装座，所述锡丝送料部安装座上安装所述锡丝送料部221，所述横梁板体上设置有两个气缸安装孔，两个气缸安装孔上安装焊接部升降机构224，所述安装焊接部升降机构224设置有焊接部升降气缸，所述焊接部升降气缸的活塞杆向下连接左右焊接部气缸机构223，左右焊接部气缸机构 223的驱动部连接左右焊接部225，左右焊接部225上设置有烙铁以及锡丝导管，所述锡丝送料部221上的锡丝送入锡丝导管，通过左右焊接部气缸机构223的相向运动，使两个烙铁接触线芯，同时烙铁发热使锡丝焊接在线芯上。

实施例2：本实用新型的全自动一体机的运行步骤如下：

(1)卷线通过导线组，导向进入送线组，伺服马达驱动送线达到精准输送长度，进入切线组并穿过第一工位上的线材载具，此载具已通过开载具组件1打开载具等待线材穿入，当送线满足定长后，第一开载具组件关闭载具，使载具包夹住线材，然后切线组把线切断，完成一次线材的定长裁切。

(2)在第一工位完成线材的定长裁切后，载具回流装置里的勾载具推块进行一次往复动作，把载具从第一工位推到第二工位位置上。然后第二工位上的压线防滑组对线材压紧，剥外皮组对线材进行剥外皮,并通过真空放大器把剥下来的外皮吸排到机台底下,剥外皮结束，同时压线防滑组解除对线材的压紧状态，完成一次线材的剥外皮功能。

(3)在第二工位完成线材剥外皮后，载具回流装置里的勾载具推块进行一次往复动作，把载具从第二工位推到第三工位位置上。然后第三工位上的第一线材定位组件对线材定位，缠绕线刷边组1对线材的缠绕进行分边,分边后，第一线材定位组件解除对线材的定位，完成一次线材缠绕的刷边。

(4)在第三工位完成一次线材缠绕的刷边后，载具回流装置里的勾载具推块进行一次往复动作，把载具从第三工位推到第四工位位置上。然后第四工位上的第二线材定位组件对线材定位，缠绕线刷边组2对线材的缠绕进行二次分边,分边后，第二线材定位组件解除对线材的定位，完成一次线材缠绕的刷边90度。

(5)在第四工位完成一次线材缠绕的刷边90度后，载具回流装置里的勾载具推块进行一次往复动作，把载具从第四工位推到第五工位位置上。然后第五工位上的第一线材定位组件对线材定位，缠绕线拉直组对线材的缠绕进行夹住拉直,拉直结束后，第一线材定位组件解除对线材的定位，完成一次线材缠绕线的拉直工序。

(6)在第五工位完成一次缠绕线拉直后，载具回流装置里的勾载具推块进行一次往复动作，把载具从第五工位推到第六工位位置上。然后第六工位上的第一线材定位组件对线材定位，缠绕线拧线组对线材的缠绕进行1次拧线,拧线结束后，第一线材定位组件解除对线材的定位，完成一次线材缠绕线的拧线1次。

(7)在第六工位完成缠绕线的拧线1次后，载具回流装置里的勾载具推块进行一次往复动作，把载具从第六工位推到第七工位位置上。然后第七工位上的第一线材定位组件对线材定位，缠绕线拧线组对线材的缠绕进行第2次拧线,拧线结束后，第一线材定位组件解除对线材的定位,完成线材缠绕线的拧线2次。

(8)在第七工位完成线材缠绕线的二次拧线后，载具回流装置里的勾载具推块进行一次往复动作，把载具从第七工位推到第八工位位置上。然后第八工位上的压线防滑组对线材压紧，芯线剥皮组工作，对线材的芯线进行剥皮,并通过真空放大器把剥下来的线皮吸排到机台底下, 剥皮结束，同时压线防滑组解除对线材的压紧状态，完成一次线材芯线剥皮功能。

(9)在第八工位完成线材芯线剥皮后，载具回流装置里的勾载具推块进行一次往复动作，把载具从第八工位推到第九工位位置上。然后第九工位上，缠绕线角度成形组对线材的缠绕线成形45度,完成线材缠绕的角度成形。

(10)在第九工位完成缠绕线角度成形后，载具回流装置里的勾载具推块进行一次往复动作，把载具从第九工位推到第十工位位置上。然后第十工位上，通过翻转轨道组的翻转，同时沾助焊剂组的小槽上升，使线材芯线的外露部位和45度缠绕线都沾上助焊剂,翻转轨道组返回原点，沾助焊剂完成。

(11)在第十工位完成沾助焊剂后，载具回流装置里的勾载具推块进行一次往复动作，把载具从第十工位推到第十一工位位置上。然后第十一工位上，通过翻转轨道组的翻转，同时沾锡组的小锡槽上升，使线材芯线的外露部位和45度缠绕线都沾锡,翻转轨道组返回原点，沾锡完成。

(12)在第十一工位完成沾锡后，载具回流装置里的勾载具推块进行一次往复动作，把载具从第十一工位推到第十二工位位置上。然后第十二工位上的第三线材定位组件对线材定位, 缠绕线裁剪组对缠绕线进行比剪。比剪结束后，第三线材定位组件马上解除定位，完成比剪。

(13)在第十二工位完成比剪后，载具回流装置里的勾载具推块进行一次往复动作，把载具从第十二工位推到第十三工位位置上。然后第十三工位上的第四线材定位组件对线材定位, 送切穿热缩管组对缠绕线进行穿热缩管。穿好热缩管后，套管预缩定位组对热缩管吹热风，进行预收缩，然后第四线材定位组件解除定位，完成缠绕线的穿套管。

(14)在第十三工位完成穿套热缩管后，载具回流装置里的勾载具推块进行一次往复动作，把载具从第十三工位推到第十四工位位置上。然后第十四工位上对缠绕线上的热缩管进行吹热风收缩。完成套管热收缩工序。

(15)在第十四工位完成套管热缩后，载具回流装置里的勾载具推块进行一次往复动作，把载具从第十四工位推到第十五工位位置上。然后第十五工位上的第四线材定位组件对线材定位,焊前两线成形组对已有套管的缠绕线进行成形(方便后面焊接定位)，第四线材定位组件解除定位。完成两线成形工序。

(16)在第十五工位完成两线成形后，载具回流装置里的勾载具推块进行一次往复动作，把载具从第十五工位推到第十六工位位置上。然后第十六工位上的焊接定位组对线材定位, 铜头自动送料组对铜头进行理料选向并夹持翻转至焊接定位处，并通过焊接铜头组完成铜头焊接工序，最后焊接定位组解除对线材的定位。

(17)在第十六工位完成两线成形后，载具回流装置里的勾载具推块进行一次往复动作，把载具从第十六工位推到第十七工位位置上。然后第十七工位上的焊接定位组对线材定位, 铜头自动送料组对铜头进行理料选向并夹持翻转至焊接定位处，并通过焊接铜头组完成铜头焊接工序，最后焊接定位组解除对线材的定位。

(18)在第十七工位完成铜头焊接后，载具回流装置里的勾载具推块进行一次往复动作，把载具从第十七工位推到第十八工位位置上。然后第十八工位上的开载具组件,等待线材取出组的手指把线材夹住后，把本工位载具打开，线材取出组把线材取出,放到线材收集平台上。最后线材取出组关闭载具，完成线材取出工序。

(19)在第十八工位完成线材取出后，载具回流装置里的勾载具推块进行一次往复动作，把载具从第十八工位推到第十九工位位置上。第十九工位是载具回流组的收载具位置(升降平台机构B)。

(20)线材载具在第十九工位进入载具回流组的升降平台机构B之后，升降平台机构B下降至低位位置，同时载具被顶出气缸推到皮带输送机上。载具通过皮带输送机输送至派载具位置(左升降平台机构),然后左升降平台机构上升至高位位置，待勾载具推块过来把载具勾走至第一工位(到此完成线材载具的自动回流)。

以上所述仅为本实用新型的优选实施方式，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种对于线材头部处理的全自动一体机，包括整机机台(28)，所述整机机台(28)上台面设置上防护框组(29)，所述上防护框组(29)上设置有上开式防护门(291)，所述上开式防护门(291)与上防护框组(29)的上顶板铰接，所述整机机台(28)的左、右、后框体上设置有封板，其前侧框体上设置双开门，所述整机机台(28)上设置有台面板(a11),其特征在于：所述台面板(a11)的板面上左右侧各设置有一过孔(a301)，两个过孔(a301)之间的台面板上端和下端设置一用于将工装载具循环回流的循环回流装置，沿所述循环回流装置的上行载具运送方向，台面板(a11)上设置有：

导线组(01)，设置在所述台面板(a11)进线材端，其上设置有将导线从X轴向导向至Y轴向的导向机构以及设置有用于计量出线长度的编码器组件；

送线组(02)，设置在所述导线组(01)出线侧，其上设置有将线材上下挤紧并驱动线材移动的两对胶轮组以及驱动所述胶轮组旋转的送线驱动机构；

切线组(03)，设置在所述送线组(02)的出线侧，其上设置有将线材切断的线材切断机构；

第一开载具组件(31)，设置在所述切线组(03)的邻侧，其上设置有载具开夹口机构，载具开夹口机构设置在循环回流装置的第一工位载具上方，载具开夹口机构将载具夹口打开，送线组(02)将定长线材输送至载具夹口，载具开夹口机构移开，载具自动夹住线材，切线组(03)将线材切断，载具带着切断后的定长线材通过循环回流装置移动到剥皮工位；

剥外皮组(04)，设置在循环回流装置的剥皮工位的一侧，剥皮工位上设置有压线防滑组件(32)，所述剥外皮组(04)设置有剥皮机构以及驱动所述剥皮机构整体移动的剥皮气缸机构；

第一缠绕线刷边组(05)，设置在循环回流装置的第一个刷边工位的一侧，其上设置有能够将线材缠绕线刷到线芯的一边，使缠绕线与线芯形成角度；

第二缠绕线刷边组(06)，设置在循环回流装置的第二个刷边工位的一侧，其结构与第一缠绕线刷边组(05)结构相同；

缠绕线拉直组(07)，设置在循环回流装置的缠绕线拉直工位一侧，其上设置有夹线机构以及驱动所述夹线机构前进或后退的拉直气缸机构；

第一缠绕线拧线组(08)，设置在第一拧线工位一侧，其上设置有能够将缠绕线夹住的拧线夹持机构、驱动所述拧线夹持机构旋转的第一拧线马达机构、通过摆臂组件驱动所述第一拧线马达机构纵向移动的第二拧线马达机构以及驱动所述第二拧线马达机构横向移动的拧线气缸机构；

第二缠绕线拧线组(09)，设置在第二拧线工位一侧，其与所述第一缠绕线拧线组(08)结构相同，其是对线材的缠绕进行第2次拧线；

线芯剥皮组(10)，设置在线芯剥皮工位一侧，其与所述剥外皮组(04)结构相同，其用于将线芯外皮剥离；

缠绕线角度成形组(11)，设置在缠绕角度成形工位一侧，其上设置有上成形气缸机构和下成形气缸机构以及驱动上成形机构水平向移动的角度成形气缸；

沾助焊剂组(12)，用于将线芯沾上助焊剂，其上设置有助焊剂储存槽以及驱动所述助焊剂储存槽升降的沾助焊剂升降气缸机构；

沾锡组(13)，设置在沾助焊剂组(12)右侧，其上设置有熔锡箱、加热装置以及驱动所述熔锡箱升降的沾锡升降气缸机构，加热装置将锡块熔成液态；

翻转轨道组(14)，设置在翻转工位处，其上设置有翻转载具轨道以及驱动所述翻转载具轨道翻转90度的翻转机构，该翻转轨道长度从助焊剂工位到焊锡工位，翻转载具轨道翻转后，其带动助焊剂工位到焊锡工位上的载具同时旋转90度，进而载具带动线材转动90度；

锡灰刮除组(15)，设置在所述沾锡组(13)的右侧，其上设置有锡灰刮除装置，该锡灰刮除装置将线芯上的锡灰刮除；

缠绕线裁剪组(16)，设置在缠绕线裁剪工位，其倾斜45度设置，其上设置有将缠绕线多余部位剪切掉的比剪机构，所述缠绕线裁剪工位设置有第三线材定位组件(35)；

缠绕线-送切穿套管组(17)，设置在穿热缩套管工位一侧，其上设置有热缩套管输送组(b7)、热缩套管切断组(b1)、热缩套管穿线组(b2),热缩套管输送组(b7)设置有将热缩套管(b8)挤紧的夹持部以及驱动所述夹持部旋转的第一驱动机构；所述热缩套管切断组(b1)设置有切断机构以及驱动所述切断机构升降的第二驱动机构，热缩套管输送组(b7)将热缩套管(b8)定长的输送至切断机构的切断位；所述热缩套管穿线组(b2)设置有将切断后的定长热缩套管夹持住的夹持机构以及驱动所述夹持机构移动且将切断后的定长热缩套管套入线材(b5)一端的第三驱动机构；

套管预缩定位组(18)，设置在所述缠绕线-送切穿套管组(17)的一侧，其上设置有热缩套管预缩定位装置；

套管热收缩组(19)，设置在热缩工位，热缩套管套于线材上并定位后，通过套管热收缩组(19)上的热缩装置进行热缩处理；

焊前两线成形组(20)，设置在焊前成形工位一侧，其上设置有相向的上焊前成形气缸机构和下焊前成形气缸机构以及侧设置的侧成形气缸机构，所述侧成形气缸机构水平固定，其驱动端朝向所述上焊前成形气缸机构和下焊前成形气缸机构的成形处；

焊接定位组(21)，设置在焊接工位的一侧，用于对线材定位，使线材的焊部置于焊接位置；

焊接铜头组(22)，设置在焊接定位组(21)的后侧，其上设置有锡丝送料部(221)、左右焊接部(225)、驱动左右焊接部(225)相向或相反运动的左右焊接部气缸机构(223)以及驱动左右焊接部气缸机构升降的焊接部升降机构(224)；

铜头自动送料组(23)，设置在所述整机机台(28)的外侧，其通过震动器盘将铜头送入焊接铜头组(22)；

热缩管盘组(24)，设置在所述缠绕线-送切穿套管组(17)的一侧，其用于热缩套管的上料；

线材取出组(25)，设置在线材出料工位，其上设置有线材取出机构，所述线材取出机构将线材送入线材收集平台(30)上；

载具夹口打开组(37)，设置在线材出料工位，其上设置有载具夹口打开机构，其将载具夹口打开后，加工后的线材被取出，空的载具通过循环回流装置回流至载具进料位。

2.根据权利要求1所述的一种对于线材头部处理的全自动一体机，其特征在于：所述循环回流装置，包括：

设置在台面板(a11)上端台面的X轴向输送线(a100)，该X轴向输送线(a100)设置有载具架，载具架上端设置有用于载具(a1)滑动的载具轨道(a2)，在其架体内且置于所述载具轨道(a2)下方设置有直线滑轨(a14)，所述直线滑轨(a14)穿设在所述载具架的滑轨槽内且其滑轨上固定有若干推块组件(a4)，在所述载具架侧部设置有X轴向驱动装置(a6)，所述X轴向驱动装置(a6)通过一动力臂(a5)连接所述直线滑轨(a14)，所述X轴向驱动装置(a6)通过动力臂(a5)驱动所述直线滑轨(a14)整体左右往返移动，进而所述直线滑轨(a14)带动其上的推块组件(a4)左右往返移动，所述推块组件(a4)上的推块通过左右往返运动带动所述载具(a1)持续向右移动；

设置在所述台面板(a11)下端面的X轴向皮带输送线(a9)，该X轴向皮带输送线(a9)通过皮带向左方向输送载具(a1)；

设置在所述台面板(a11)上且置于所述台面板(a11)两端过孔(a301)处的2组升降平台机构，其中，左升降平台机构(a10)用于将所述X轴向皮带输送线(a9)上的载具(a1)向上输送至所述X轴向输送线(a100)上的载具轨道(a2)上，右升降平台机构(a7)用于将X轴向输送线(a100)上的载具(a1)向下输送至所述X轴向皮带输送线(a9)上。

3.根据权利要求2所述的一种对于线材头部处理的全自动一体机，其特征在于：所述推块组件(a4)包括推块连接座(a13)、推块，所述推块连接座(a13)通过螺丝固定在所述直线滑轨(a14)上侧端，其上端面左右侧各固定有一推块；

所述推块包括推块主体(a41)、推块底座(a43)、弹簧(a42)以及销轴(a44)，所述推块底座(a43)固定在所述推块连接座(a13)的上端，其上设置有推块主体(a41)安装直槽，所述推块主体(a41)左下角通过销轴(a44)固定在所述安装直槽上，其右侧下端以及所述推块底座(a43)的上端面右侧设置有相对的弹簧孔，弹簧(a42)置于弹簧孔内，所述推块主体(a41)上端设有左向上朝向的斜面，其右侧面为竖面且在其右侧面下转角处设置有缺角；

所述台面板(a11)为拼接板，其通过多块台板连接形成长台板，其中，左右侧的台板设置有过孔(a301)，X轴向输送线(a100)和X轴向皮带输送线(a9)均设置在两个过孔(a301)之间；

所述X轴向输送线(a100)，其上的载具架包括多组立板组件(a3)，每组立板组件(a3)包括两块相向的立板以及将两块立板连接的直线滑轨支架板，所述直线滑轨支架板上设置有滑轨槽，所述直线滑轨(a14)穿设在滑轨槽上；

所述载具轨道(a2)包括两条导轨杆，两条导轨杆分别固定在两排立板上端，其相向侧面设置有滑槽，所述载具(a1)下部底座的两侧边缘置两个滑槽内，其在两个滑槽内移动；

所述X轴向驱动装置(a6)包括一伺服电机以及连接于所述伺服电机驱动端的螺杆，所述螺杆螺接于所述动力臂(a5)，所述伺服电机通过驱动所述螺杆正反转，进而带动所述动力臂(a5)左右往返移动，所述动力臂(a5)带动所述直线滑轨(a14)做左右往返移动动作；

所述X轴向皮带输送线(a9)包括皮带输送架、皮带动力部(a91)、皮带、2组从动轮组(a98)、光纤装置(a99)以及一用于拦截所述载具(a1)的拦截气缸(a93)，所述皮带输送架固定在所述台面板(a11)下端面且置于两个过孔(a301)之间，其中部设置有皮带动力部安装架，所述皮带动力部安装架安装有所述皮带动力部(a91)，2组从动轮组(a98)设置在所述皮带输送架两端，其通过皮带与所述皮带动力部(a91)连接，所述皮带输送架左端上侧设置有拦截气缸(a93)，所述拦截气缸(a93)的驱动端连接有拦截块，拦截块下降后能够将所述载具(a1)拦住，所述皮带输送架一侧安装有光纤装置(a99)，光纤装置(a99)上的光电开关的感应部朝向载具出口；

所述左升降平台机构(a10)包括升降平台安装板(a102)、线性滑轨(a103)、升降气缸(a105)、载具托板(a108)、升降滑块(a109)、上限位调节组件(a101)和下限位调节组件(a107)，所述升降平台安装板(a102)垂直台面板(a11)安装于过孔内，其侧面设置有竖向的线性滑轨(a103)，所述线性滑轨(a103)上设置有升降滑块(a109)，所述升降滑块(a109)水平连接一载具托板(a108)，所述升降气缸(a105)安装于所述升降平台安装板(a102)上，其驱动端朝上连接所述载具托板(a108)的下端面，所述升降平台安装板(a102)的一侧上端和下端分别固定有上限位调节组件(a101)和下限位调节组件(a107)，升降滑块(a109)上下移动，其块体能够被上限位调节组件(a101)和下限位调节组件(a107)上的挡块挡住；

所述右升降平台机构(a7)与所述左升降平台机构(a10)结构一致，其升降平台安装板的后侧增设有两组水平气缸驱动装置(a71)。

4.根据权利要求1所述的一种对于线材头部处理的全自动一体机，其特征在于：所述导线组(01)包括导线支撑架(011)、导套(012)以及导向机构，所述导向机构包括纠线轮组(013)、第一定向轮组(014)、组合导轮(015)以及第二定向轮组(016)，所述导线支撑架(011)包括座板及四个立柱，四个立柱将座板支撑为水平面并固定在所述台面板(a11)上，所述座板左上角固定所述导套(012)，所述导套(012)为X轴向进线部，其上设置有过线孔，卷线通过导套进入，拉至纠线轮组(013)，所述纠线轮组(013)设置在所述导套(012)的出线方向上，线体穿过纠线轮组(013)，所述第一定向轮组(014)设置在所述纠线轮组(013)的出线方向上，其上设置有两个定向柱，所述定向柱将线材导向至组合导轮(015)，所述组合导轮(015)上的导轮水平轴接在所述座板上，其将X轴向的线材导向至Y轴向，线材导向Y轴向后进入到第二定向轮组(016)，所述第二定向轮组(016)的出线端设置有托线轮组(017)，所述托线轮组(017)旁侧设置有编码器组件(018)，所述托线轮组(017)包括U型座和托线轮，所述U型座固定在座板上，其U型口设置有托线轮，所述编码器组件(018)包括支座、编码器以及计量轮，所述支座固定在所述座板上，其板体上板侧延伸至托线轮上方，并在该延伸部设置有编码器固定座，所述编码器固定座安装有编码器，所述编码器连接所述计量轮，所述计量轮的轮体置于所述托线轮的轮槽内，通过计量轮的旋转，编码器计算出出线长度。

5.根据权利要求1所述的一种对于线材头部处理的全自动一体机，其特征在于：所述送线组(02)，包括送线架(023)、轴承座板(025)、两个传动齿轮(024)、支撑杆(026)、主动同步轮(027)、立式安装板(029)、送线伺服电机(021)、四组送线动力胶轮(022)以及上胶轮组摆动驱动组件，所述送线架(023)固定在所述台面板(a11)上，其一侧右上角缺口部安装所述轴承座板(025)，所述轴承座板(025)的板体一上一下设置有两个轴承孔，两个轴承孔内设置有轴承，轴承均通过轴杆连接有啮合在一起的两个传动齿轮(024)，所述两个传动齿轮(024)侧固定在所述立式安装板(029)上，所述立式安装板(029)通过多根支撑杆(026)连接所述轴承座板(025)，所述两个传动齿轮(024)的另一侧面轴杆穿过立式安装板(029)并使轴杆外端连接两组送线动力胶轮(022)，所述两组送线动力胶轮(022)通过皮带分别连接另外两组上下设置的送线动力胶轮(022)；

上侧的传动齿轮(024)通过皮带连接主动同步轮(027)，所述主动同步轮(027)被一安装在立式安装板(029)侧部的送线伺服电机(021)驱动，所述送线伺服电机(021)为所述送线驱动机构；四组送线动力胶轮(022)为所述胶轮组；

所述四组送线动力胶轮(022)的上一组胶轮组为活动胶轮组，该活动胶轮组固定在一长摆臂(0210)上，长摆臂(0210)轴接在轴承杆上，长摆臂(0210)的一端连接上胶轮组摆动驱动组件；

所述上胶轮组摆动驱动组件包括长摆臂(0210)、气缸接头(0211)、小摆臂、胶轮驱动气缸(0213)以及气缸连接座(0214)，所述长摆臂(0210)一端通过气缸接头(0211)连接在所述胶轮驱动气缸(0213)的驱动端，所述胶轮驱动气缸(0213)通过气缸连接座(0214)固定在立式安装板(029)侧部；

所述四组送线动力胶轮(022)的下方设置有导向管架(0212)，所述导向管架(0212)通过一悬臂固定在所述立式安装板(029)侧部，上端两侧设置有Z型立柱，两个Z型立柱上端设置有同轴线材导管，两个线材导管之间的直线方向经过上下的胶轮组之间的间隙。

6.根据权利要求1所述的一种对于线材头部处理的全自动一体机，其特征在于：所述切线组(03)，包括切线支架(031)、上切线气缸(032)、下切线气缸(033)、上切刀组件(035)以及下切刀组件(034)，所述切线支架(031)固定在台面板(a11)上，其上板上端设置有上切线气缸(032)，其下板板面上设置有下切线气缸(033)，其立板侧面设置有同轴向的上滑轨和下滑轨，所述上切刀组件(035)和下切刀组件(034)分别设置在上滑轨和下滑轨上，其分别通过气缸伸缩杆连接所述上切线气缸(032)和下切线气缸(033)，所述上切刀组件(035)和下切刀组件(034)的相向端均设置切刀，两个切刀错位且紧贴；

所述剥外皮组(04)，包括剥皮底座(041)、双滑轨(044)、剥皮机构以及剥皮气缸机构(048)，所述剥皮底座(041)固定在所述台面板(a11)上，其板面上设置有双滑轨(044)和剥皮气缸机构固定座，所述双滑轨(044)上设置有滑块，滑块上垂直安装有立板，立板一侧设置有导轨，导轨上设置有剥皮机构，立板另一侧通过活塞杆连接所述剥皮气缸机构，所述剥皮气缸机构(048)固定在所述剥皮气缸机构固定座上，所述剥皮机构包括上剥皮组件(046)和下剥皮组件(045)，所述立板上端板面上设置有上剥皮气缸(042)，该上剥皮气缸(042)通过活塞杆连接所述上剥皮组件(046)，所述立板下端板面上设置有下剥皮气缸(043)，所述下剥皮气缸(043)通过活塞杆连接所述下剥皮组件(045)，所述上剥皮组件(046)和下剥皮组件(045)上设置有相向的剥刀，所述压线防滑组件(32)将到达剥皮工位处的载具上的定长线材压住，剥皮气缸机构(048)驱动所述剥皮机构至剥皮位，剥皮气缸的上下剥刀夹住线皮，所述剥皮气缸机构(048)后退，将线材的一段线皮剥掉；立板上还设置有真空吸料器(047)，所述真空吸料器(047)的吸料口正对剥皮部，其将剥下的线皮吸走；

所述第一缠绕线刷边组(05)，包括刷边支架、刷边气缸(055)、刷边导轨(054)、马达支架(053)、第一毛刷轮(051)以及刷边马达(052)，所述刷边支架固定在所述台面板(a11)上，其上端固定所述刷边导轨(054)，其侧面固定所述刷边气缸(055)，所述刷边气缸(055)通过连接块连接所述马达支架(053)，所述马达支架(053)下端通过滑块固定在刷边导轨(054)上，其支架上端的板体外侧圆孔处安装所述刷边马达(052)，所述刷边马达(052)的驱动端朝上，其驱动端连接所述第一毛刷轮(051)，所述第一毛刷轮(051)能够水平面旋转；第一个刷边工位上还设置有第一线材定位组件(33)，所述第一线材定位组件(33)包括定位气缸(331)、定位气缸安装支架(333)以及定位叉板(332)，所述定位气缸安装支架(333)侧接在所述循环回流装置上，其一侧安装所述定位气缸(331)，所述定位气缸(331)的活塞杆外端连接连接块，连接块下端一侧连接有定位叉板固定块，所述定位叉板固定块上安装所述定位叉板(332)；

第二个刷边工位上设置有第二线材定位组件(34)，所述第二线材定位组件(34)包括手指气缸(341)、两个线材定位手指(342)、手指气缸安装座、连接横条(343)以及横条连接座(344)，所述横条连接座(344)固定在所述第二个刷边工位的一侧，其上侧接有所述连接横条(343)，所述连接横条(343)垂直连接有手指气缸安装座，所述手指气缸安装座侧接有所述手指气缸(341)，所述手指气缸(341)的驱动端连接两个线材定位手指(342)，所述线材定位手指(342)被手指气缸(341)驱动作张合动作，其上设置有夹持线材的夹口；

所述缠绕线拉直组(07)，包括拉直部立板(071)、拉直工位直线导轨副(072)、拉直气缸(073)、拉直气缸固定座板(074)、升降气缸固定座(075)、拉直部升降气缸(076)、夹线气缸固定座板(077)以及夹线气缸(078)，所述拉直部立板(071)侧向固定在循环回流装置上，其一侧安装有拉直气缸固定座板(074)以及水平向的拉直工位直线导轨副(072)，所述拉直气缸固定座板(074)上固定有所述拉直气缸(073)，所述升降气缸固定座(075)通过滑块固定在所述拉直工位直线导轨副(072)，其外侧面安装所述拉直部升降气缸(076)，所述拉直部升降气缸(076)的活塞杆连接所述夹线气缸固定座板(077)，所述夹线气缸固定座板(077)下端安装所述夹线气缸(078)，所述夹线气缸(078)的驱动端设置夹线手指(079)，所述夹线手指(079)用于夹住线材上的线芯；缠绕线拉直工位处设置有第一线材定位组件(33)。

7.根据权利要求1所述的一种对于线材头部处理的全自动一体机，其特征在于：所述第一缠绕线拧线组(08)，包括拧线架(084)、拧线夹持机构(085)、第一拧线马达机构(086)、第二拧线马达机构、摆臂组件(082)以及拧线气缸机构，所述拧线架(084)固定在所述台面板(a11)上，其上板面设置有横向滑轨，在该横向滑轨上设置有滑块，滑块上设置有拧线马达座板，所述拧线马达座板的侧面通过活塞杆连接一拧线气缸(081)，该拧线气缸(081)为拧线气缸机构，所述拧线马达座板上端面设置有纵向滑轨，纵向滑轨上设置有滑块，所述第二拧线马达机构竖置固定在所述拧线马达座板下侧，其驱动端穿过拧线马达座连接在所述摆臂组件，所述摆臂组件由两条摆臂轴接组成，外端摆臂的端部连接在纵向滑轨上的滑块上，所述纵向滑轨上的滑块侧边缘连接所述第一拧线马达机构(086)，所述第一拧线马达机构(086)通过皮带连接所述拧线夹持机构(085)，所述拧线夹持机构(085)设置有拧线夹持气缸及拧线手指(087)，所述拧线夹持气缸的驱动端驱动所述拧线手指(087)张开或夹紧；

所述第一拧线工位和第二拧线工位上均设置有第一线材定位组件(33)；

所述线芯剥皮工位上设置有压线防滑组件(32)；

所述缠绕线角度成形组(11)包括角度成形架(111)、上成形气缸机构(114)和下成形气缸机构(112)以及角度成形气缸(115)，所述角度成形架(111)固定在所述缠绕角度成形工位的一侧，其上为L型块，L型块横部设置有下成形气缸机构(112)，其竖板顶端固定所述角度成形气缸(115)，所述角度成形气缸(115)的活塞杆水平连接在所述上成形气缸机构(114)的外壳上，所述上成形气缸机构(114)与所述下成形气缸机构(112)的驱动端相向且驱动端均设置有缠绕线角度成形块；

所述翻转轨道组(14)包括翻转气缸固定座(141)、翻转气缸(142)、翻转轨道(146)、轨道固定臂(145)、转轴接头(147)、翻转轨道座(143)以及油压缓冲器(144)，所述翻转气缸固定座(141)固定在台面板(a11)上，其下部设置有U型口，在U型口处轴接在翻转气缸(142)的尾部，所述翻转气缸(142)倾斜设置，其活塞杆轴接有所述转轴接头(147)，所述转轴接头(147)另一端侧轴接在所述翻转轨道座(143)上，所述翻转轨道座(143)为U型架，其固定在循环回流装置的轨道上，其U型架相向端轴接有轨道固定臂(145)，其中的一个轨道固定臂(145)的轴部为转轴接头(147)的下轴杆，两个轨道固定臂(145)上端连接有翻转轨道(146)，所述翻转轨道(146)将循环回流装置的轨道连通，所述翻转气缸(142)驱动所述翻转轨道(146)旋转90度，使翻转轨道(146)上的载具旋转90度，进而使载具上的线材旋转90度。

8.根据权利要求1所述的一种对于线材头部处理的全自动一体机，其特征在于：所述热缩套管输送组(b7)，其夹持部包括水平座板(b714)、主动胶轮(b718)、主动胶轮安装座组件、从动胶轮(b71)以及从动胶轮滑座组件，所述主动胶轮安装座组件和所述从动胶轮滑座组件均设置在所述水平座板(b714)上，所述水平座板(b714)下端固定有第一驱动机构，所述第一驱动机构的驱动部连接主动胶轮(b718)；

所述主动胶轮安装座组件包括马达座支承板(b713)、连接板(b715)、导向管固定座板(b716)、马达固定板(b717)以及两根相向的导向管(b719)，所述水平座板(b714)的左部板体上设置有圆通孔，沿该圆通孔的上孔口四周，分别设置有设置在水平座板(b714)左侧且竖置的连接板(b715)、设置在所述水平座板(b714)上端面前后侧边缘且竖置的2块马达座支承板(b713)以及设置在圆通孔处的马达固定板(b717)，所述2块马达座支承板(b713)的上端面分别固定有导向管固定座板(b716)，2块导向管固定座板(b716)的同侧端均固定有处于同一直线上的导向管(b719)，两根导向管相向且其之间的间隙处于所述主动胶轮(b718)和从动胶轮(b71)之间，热缩套管(b8)从2根导向管(b719)穿过，从动胶轮(b71)挤紧热缩套管(b8)，主动胶轮(b718)旋转带动热缩套管(b8)移动，热缩套管(b8)另一侧带动从动胶轮(b71)转动；

所述驱动机构为第一步进马达(b712)，该第一步进马达(b712)的驱动端连接所述主动胶轮(b718)，所述主动胶轮(b718)水平放置，其置于两块导向管固定座板(b716)之间，所述第一步进马达(b712)的外壳下部设置有第一信号圆盘(b711)，所述第一信号圆盘(b711)与所述主动胶轮(b718)同步旋转，其板面置于一第一光电开关(b710)的感应部内侧，所述第一光电开关(b710)固定在一第一光电开关座板(b78)上，所述第一光电开关座板(b78)固定在所述第一步进马达(b712)的外壳侧部；

所述从动胶轮滑座组件包括滑套板(b75)、从动胶轮滑座(b74)、手动力臂板(b73)、2块滑套压板(b72)、从动胶轮轴座(b76)、加强筋板(b77)、立板(b79)、从动胶轮轮轴(b721)以及压缩弹簧(b720)，所述滑套板(b75)设置有左右贯通的直角U型槽，所述从动胶轮滑座(b74)设置在该直角U型槽内，其左右侧上角部设置有直角槽面，2块滑套压板(b72)固定在所述滑套板(b75)的两侧上端，其板面侧延伸至所述从动胶轮滑座(b74)的直角槽面内，所述从动胶轮滑座(b74)上端面外侧垂直安装有所述手动力臂板(b73)，其另一侧固接有所述从动胶轮轴座(b76)，所述从动胶轮轴座(b76)内设置有从动胶轮轮轴(b721)，所述从动胶轮轮轴(b721)上端固定所述从动胶轮(b71)，所述从动胶轮轮轴(b721)能够通过所述从动胶轮轮轴(b721)在所述从动胶轮轴座(b76)上旋转；

所述滑套板(b75)上端面设置有一第一弹簧槽，在该第一弹簧槽内设置有所述压缩弹簧(b720)，所述从动胶轮滑座(b74)下端设置有第二弹簧槽，所述压缩弹簧(b720)的上部置于该第二弹簧槽内，其一端抵在所述第一弹簧槽侧壁，另一端抵在第二弹簧槽侧壁，形成能够抵紧所述从动胶轮滑座(b74)的抵紧结构；

所述立板(b79)固定在所述水平座板(b714)的下端，其侧面与所述水平座板(b714)的底面之间设置有加强筋板(b77)；

所述热缩套管切断组(b1)，其上的第二驱动机构包括上气缸(b11)和下气缸(b111)；其上的切断机构设置在一竖置的导轨(b112)上，所述导轨(b112)侧固定在一架体(b13)上，所述架体(b13)上下端的板体同侧水平延伸至立板的外部，上板体的延伸部安装有上气缸(b11)，下板体的延伸部安装有下气缸(b111)；

所述切断机构包括相向设置的上切断组件和下切断组件；

所述上切断组件包括上接头螺丝杆(b12)、上滑块组件、上切刀(b113)以及上定线叉组件，所述上气缸(b11)的驱动端朝下连接所述上接头螺丝杆(b12)，所述上接头螺丝杆(b12)下端连接所述上滑块组件，所述上滑块组件侧接在所述导轨(b112)上并能够在所述导轨(b112)做上下移动动作，其下端中部区域安装有上切刀(b113)，其外侧设置有上定线叉组件；

所述下切断组件包括下接头螺丝杆(b110)、下滑块组件、下切刀(b114)以及下定线叉组件，所述下气缸(b111)的驱动端朝上连接所述下接头螺丝杆(b110)，所述下接头螺丝杆(b110)上端连接下滑块组件，所述下滑块组件侧接在所述导轨(b112)上并能够在所述导轨(b112)做上下移动动作，其中部区域安装有与所述上切刀(b113)相向的下切刀(b114)，其外侧设置有下定线叉组件；

所述下滑块组件上设置有调节部(b18)；

所述上定线叉组件包括上L型连接块、上定位叉调节座(b14)以及上定线叉(b15)，所述上L型连接块侧接于所述上滑块组件外侧面，其横部下端连接所述上定位叉调节座(b14)，所述上定位叉调节座(b14)的板体向外延伸一段距离，在该延伸部外侧端安装所述上定线叉(b15)；

所述下定线组件包括下L型连接块、下定位叉调节座(b17)以及下定线叉(b16)，所述下L型连接块侧接于所述下滑块组件外侧面，其横部下端连接所述下定位叉调节座(b17)，所述下定位叉调节座(b17)的板体向外延伸一段距离，在该延伸部外侧端安装所述下定线叉(b16)；

所述上定线叉(b15)和所述下定线叉(b16)的叉端相向；

所述调节部(b18)设置有调节螺杆，调节螺杆上端延伸至下滑块组件的上端，其用于调节上切刀(b113)和下切刀(b114)之间的交叉距离；

所述热缩套管穿线组(b2)，其上的夹持机构包括夹持气缸(b28)、上套管夹持手指(b22)、下套管夹持手指(b23)以及气缸座板(b21)，所述夹持气缸(b28)水平固定在所述气缸座板(b21)上；

所述第三驱动机构包括第二步进电机(b213)、马达座板(b212)、齿轮(b211)、无键胀套(b210)、信号板(b25)、滑块连接板(b29)、直线滑轨(b281)、齿条(b218)、筋板(b217)、竖置板(b216)、第二信号圆盘(b215)、第二光电开关座板(b214)、第二光电开关(b26)以及第三光电开关(b27)，所述竖置板(b216)上端安装所述直线滑轨(b281)，所述直线滑轨(b281)上设置有滑块，所述滑块侧向安装齿条(b218)，其上端连接有滑块连接板(b29)，所述滑块连接板(b29)上端安装所述夹持机构，夹持机构与所述直线滑轨(b281)方向垂直，所述齿条(b218)啮合有齿轮(b211)，所述齿轮(b211)连接所述第二步进电机(b213)的朝上的驱动端，所述第二步进电机(b213)上安装部安装在所述马达座板(b212)上，所述马达座板(b212)和所述竖置板(b216)之间的直角面设置有筋板(b217)；

所述第二步进电机(b213)下端设置有第二信号圆盘(b215)，所述第二信号圆盘(b215)与所述齿轮(b211)同步旋转，所述竖置板(b216)侧面垂直连接有第二光电开关座板(b214)，所述第二光电开关座板(b214)上设置有第二光电开关(b26)，所述第二信号圆盘(b215)的盘体边缘置于所述第二信号圆盘(b215)的U型感应部内；

所述第三光电开关(b27)设置在所述竖置板(b216)的侧面，其感应部朝上，所述信号板(b25)移动至感应部后，其能够被第三光电开关(b27)感应；

所述穿热缩套管工位上设置有第四线材定位组件(36)。

9.根据权利要求1所述的一种对于线材头部处理的全自动一体机，其特征在于：所述套管热收缩组(19)包括热缩气缸(191)、热缩直线滑轨(192)、热缩装置支架(193)以及热缩装置(194)，所述热缩直线滑轨(192)固定在台面板(a11)上，其上设置有滑块和热缩气缸(191)，滑块上设置有热缩装置支架(193)，所述滑块侧端通过活塞杆连接所述热缩气缸(191)，所述热缩装置支架(193)的竖板侧部安装所述热缩装置(194)；

所述焊前两线成形组包括焊前成形架(203)、上焊前成形气缸机构(201)、下焊前成形气缸机构(202)以及侧设置的侧成形气缸机构(206)，所述焊前成形架(203)固定在所述台面板(a11)上，其竖板内侧面设置有竖向的焊前直线滑轨，其上端板面上设置有所述上焊前成形气缸机构(201)，其下端板面上设置有下焊前成形气缸机构(202)，所述上焊前成形气缸机构(201)的气缸通过活塞杆连接在上成形滑块组件(204)上，所述下焊前成形气缸机构(202)的气缸通过活塞杆连接在下成形滑块组件(209)上，所述上成形滑块组件(204)设置有成形刀(205)，所述下成形滑块组件(209)上设置有与成形刀(205)配合的成形槽，所述侧成形气缸机构(206)上的气缸水平固定，其驱动端的压块能够伸入成形刀(205)的背侧面；

所述焊前成形工位上设置有第四线材定位组件(36)。

10.根据权利要求1所述的一种对于线材头部处理的全自动一体机，其特征在于：所述焊接铜头组(22)，还包括焊接架(222)，所述焊接架(222)包括左右立板，两个立板之间设置有横梁，横梁后侧斜向设置有锡丝送料部安装座，所述锡丝送料部安装座上安装所述锡丝送料部(221)，所述横梁板体上设置有两个气缸安装孔，两个气缸安装孔上安装焊接部升降机构(224)，所述安装焊接部升降机构(224)设置有焊接部升降气缸，所述焊接部升降气缸的活塞杆向下连接左右焊接部气缸机构(223)，左右焊接部气缸机构(223)的驱动部连接左右焊接部(225)，左右焊接部(225)上设置有烙铁以及锡丝导管，所述锡丝送料部(221)上的锡丝送入锡丝导管，通过左右焊接部气缸机构(223)的相向运动，使两个烙铁接触线芯，同时烙铁发热使锡丝焊接在线芯上。

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