CN209955186U - 一种用于生产插头配件的模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种用于生产插头配件的模具，属于生产模具领域，包括箱体，所述箱体的顶端连接有底座，且底座的内部连接有底模，所述底座的一侧安装有第一液压缸，且第一液压缸的输出端连接有连接杆，所述连接杆贯穿至底座的顶端并连接有连接块，且连接块的内部连接有与底模匹配的顶模，所述底座的内部位于底模的底端连接有导热管，且导热管的一端贯穿至底座的外侧并连接有散热片，所述散热片的外侧固定连接有连接框。本实用新型通过设置有两组限位块和卡槽，当插头在进行注塑时，通过将插头的插针卡合入卡槽内，使得模具内在进行注塑时，插针的位置不易发生偏移，减小了插头损坏的机率，降低了经济损失。
Description
技术领域
本实用新型涉及生产模具领域，具体为一种用于生产插头配件的模具。
背景技术
模具是在工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。
传统的插头生产模具未设置有插针固定装置，使得插头加工结束后插针易发生倾斜，增加了插头损坏的机率，增加了经济损失，现有的插头生产模具的合并方式为升降顶模，该种顶模合并方式使得工作人员在更换插头时易被顶模夹住，增加了危险系数，降低了插头注塑的效率，当模具内进行注塑时会产生大量的热量，现有的插头生产模具未设置有便于散热的装置，使得插头在注塑后冷却时间较长，延长了装置冷却的时间，降低了插头加工的效率。
实用新型内容
本实用新型的目的在于：为了解决传统的插头生产模具未设置有插针固定装置，增加了插头损坏的机率，增加了经济损失，现有的插头生产模具的合并方式为升降顶模，增加了危险系数，降低了插头注塑的效率，现有的插头生产模具未设置有便于散热的装置，延长了装置冷却的时间，降低了插头加工的效率的问题，提供一种用于生产插头配件的模具。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种用于生产插头配件的模具，包括箱体，所述箱体的顶端连接有底座，且底座的内部连接有底模，所述底座的一侧安装有第一液压缸，且第一液压缸的输出端连接有连接杆，所述连接杆贯穿至底座的顶端并连接有连接块，且连接块的内部连接有与底模匹配的顶模，所述底座的内部位于底模的底端连接有导热管，且导热管的一端贯穿至底座的外侧并连接有散热片，所述散热片的外侧固定连接有连接框，且连接框的一侧连接有箱体，所述底座的内部位于导热管的一端连接有限位块，且限位块的内部设置有卡槽，所述限位块的底端连接有支撑架，且支撑架的底端安装有第二液压缸。
优选地，所述底模的内部连接有螺栓，且底模与底座通过螺栓可拆卸连接。
优选地，所述底模的数量为两组，两组所述底模关于底座的纵向中轴线对称设置。
优选地，所述限位块的数量为两组，两组所述限位块关于底座的纵向中轴线对称设置，且两组所述限位块与底座滑动连接。
优选地，所述散热片的数量为多组，多组所述散热片等距分布在导热管的外侧。
优选地，所述导热管与散热片焊接，且导热管由纯铜材质构成。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型通过设置有两组限位块和卡槽，当插头在进行注塑时，通过将插头的插针卡合入卡槽内，使得模具内在进行注塑时，插针的位置不易发生偏移，减小了插头损坏的机率，降低了经济损失，通过设置有底座、连接块、第一液压缸和连接杆，使得模具的合并方式由顶模升降改为顶模左右移动，使得工作人员在更换插头时不易被顶模夹住，降低了危险系数，提升了插头注塑的效率，通过设置有底座、导热管、散热片和连接框，使得模具在注塑中吸收的热量能通过导热管传导至多组散热片的表面，使得模具能保持较低的温度，增加了散热面积，缩短了装置冷却的时间，提升了插头加工的效率。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为本实用新型的支撑架结构示意图；
图3为本实用新型的底座结构示意图。
图中：1、箱体；2、底座；3、底模；4、螺栓；5、第一液压缸；6、连接杆；7、连接块；8、顶模；9、导热管；10、散热片；11、连接框；12、限位块；13、卡槽；14、支撑架；15、第二液压缸。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-3，一种用于生产插头配件的模具，包括箱体1，箱体1的顶端连接有底座2，且底座2的内部连接有底模3，底座2的一侧安装有第一液压缸5，且第一液压缸5的输出端连接有连接杆6，连接杆6贯穿至底座2的顶端并连接有连接块7，且连接块7的内部连接有与底模3匹配的顶模8，底座2的内部位于底模3的底端连接有导热管9，且导热管9的一端贯穿至底座2的外侧并连接有散热片10，散热片10的外侧固定连接有连接框11，且连接框11的一侧连接有箱体1，底座2的内部位于导热管9的一端连接有限位块12，且限位块12的内部设置有卡槽13，限位块12的底端连接有支撑架14，且支撑架14的底端安装有第二液压缸15。
本实施中：通过设置有两组限位块12和卡槽13，当插头在进行注塑时，通过将插头的插针卡合入卡槽13内，使得模具内在进行注塑时，插针的位置不易发生偏移，减小了插头损坏的机率，降低了经济损失，通过设置有底座2、连接块7、第一液压缸5和连接杆6，使得模具的合并方式由顶模8升降改为顶模8左右移动，使得工作人员在更换插头时不易被顶模8夹住，降低了危险系数，提升了插头注塑的效率，通过设置有底座2、导热管9、散热片10和连接框11，使得模具在注塑中吸收的热量能通过导热管9传导至多组散热片10的表面，使得模具能保持较低的温度，增加了散热面积，缩短了装置冷却的时间，提升了插头加工的效率。
请着重参阅图1，底模3的数量为两组，两组底模3关于底座2的纵向中轴线对称设置，使得装置能同时加工两组插头，提升了插头加工的效率，散热片10的数量为多组，多组散热片10等距分布在导热管9的外侧，增加了散热面积，提升了散热的效率，导热管9与散热片10焊接，且导热管9由纯铜材质构成，减小了装置损坏的机率，增强了热量传导的效率。
请着重参阅图2，限位块12的数量为两组，两组限位块12关于底座2的纵向中轴线对称设置，且两组限位块12与底座2滑动连接，使得限位块12可以在底座2内进行升降，便于工作人员取下插头。
请着重参阅图3，底模3的内部连接有螺栓4，且底模3与底座2通过螺栓4可拆卸连接，使得模具便于安装或拆卸，延长了装置的使用寿命。
工作原理：将插头的插针卡合入限位块12内部的卡槽13内，此时控制第一液压缸5的输出端开始缩回，使得与之连接的连接杆6开始移动，连接杆6移动带动连接块7向右移动，直至连接块7的一侧贴合底座2，此时底模3与顶模8为合并状态，当模具合并后开始向模具内注塑，使得电线与插针被密封，在注塑的过程中模具会吸收大量的热量，加快塑料凝固的速度，当模具吸收热量时，模具内携带的热量传导至底座2内，再由底座2传导至导热管9内，当热量位于导热管9内部时，通过多组散热片10增加了散热的面积，使得模具能保持较低的温度，当塑料冷却凝固后，控制第二液压缸15的输出端开始伸出，使得支撑架14开始上升，当支撑架14上升时，带动与之连接的限位块12开始上升，使得加工后的插头能上升至模具的顶端，便于工作人员取下插头。
对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
Claims (6)
1.一种用于生产插头配件的模具，包括箱体(1)，其特征在于：所述箱体(1)的顶端连接有底座(2)，且底座(2)的内部连接有底模(3)，所述底座(2)的一侧安装有第一液压缸(5)，且第一液压缸(5)的输出端连接有连接杆(6)，所述连接杆(6)贯穿至底座(2)的顶端并连接有连接块(7)，且连接块(7)的内部连接有与底模(3)匹配的顶模(8)，所述底座(2)的内部位于底模(3)的底端连接有导热管(9)，且导热管(9)的一端贯穿至底座(2)的外侧并连接有散热片(10)，所述散热片(10)的外侧固定连接有连接框(11)，且连接框(11)的一侧连接有箱体(1)，所述底座(2)的内部位于导热管(9)的一端连接有限位块(12)，且限位块(12)的内部设置有卡槽(13)，所述限位块(12)的底端连接有支撑架(14)，且支撑架(14)的底端安装有第二液压缸(15)。
2.根据权利要求1所述的一种用于生产插头配件的模具，其特征在于：所述底模(3)的内部连接有螺栓(4)，且底模(3)与底座(2)通过螺栓(4)可拆卸连接。
3.根据权利要求1所述的一种用于生产插头配件的模具，其特征在于：所述底模(3)的数量为两组，两组所述底模(3)关于底座(2)的纵向中轴线对称设置。
4.根据权利要求1所述的一种用于生产插头配件的模具，其特征在于：所述限位块(12)的数量为两组，两组所述限位块(12)关于底座(2)的纵向中轴线对称设置，且两组所述限位块(12)与底座(2)滑动连接。
5.根据权利要求1所述的一种用于生产插头配件的模具，其特征在于：所述散热片(10)的数量为多组，多组所述散热片(10)等距分布在导热管(9)的外侧。
6.根据权利要求1所述的一种用于生产插头配件的模具，其特征在于：所述导热管(9)与散热片(10)焊接，且导热管(9)由纯铜材质构成。
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