CN209836698U - 一种适用于带挡肩弹性不分开式扣件的轨距调整结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种适用于带挡肩弹性不分开式扣件的轨距调整结构，属于轨道扣件技术领域，其通过设置由轨距挡板和绝缘轨距块组合而成的轨距调整单元，并设置绝缘轨距块和轨距挡板的尺寸为多个可选，不仅可实现钢轨在带挡肩轨枕上的横向限位，还可快速、准确地实现钢轨的小范围轨距调节和大范围轨距调节。本实用新型的轨距调整结构，其结构简单，设置简便，能准确、快速地实现钢轨在带挡肩轨枕上的稳定设置，并可为钢轨的轨距调节提供多种调整方案，轨距调整的灵活性大大增强，实现了钢轨的小范围轨距调整和大范围轨距调整，缩短了钢轨轨距调整的时间，降低了钢轨轨距调整的成本，具有较好的应用前景和推广价值。

Description

一种适用于带挡肩弹性不分开式扣件的轨距调整结构

技术领域

本实用新型属于轨道扣件技术领域，具体涉及一种适用于带挡肩弹性不分开式扣件的轨距调整结构。

背景技术

在无砟轨道中，扣件系统的应用十分广泛，其作为钢轨和轨枕的中间连接零件，起到将钢轨固定到轨枕上的作用，在保持轨距的同时阻止钢轨相对于轨枕的纵、横向移动，实现钢轨在轨枕上的稳定设置。

由于无砟轨道在全线的设置上可能存在一定的差异，例如高度上的差异、横向偏移等，因而为保证钢轨设置的准确性，扣件系统的设置往往还需要具备横向轨距调整和竖向高度调整的功能，以提升钢轨设置的准确性和效率。

此外，无砟轨道上的钢轨在经过列车多次往复经过时，可能会出现轨距的变化或者高度的变化，需要定期进行轨道参数的检测，一旦发现钢轨的轨距或者钢轨的高度发生变化，就必须对钢轨的横向轨距和钢轨的竖向高度进行调整，而上述调整通常也需要通过扣件系统来实现。但是，在进行上述调整时，目前的扣件系统往往需要对某些部件进行整体更换，更换的部件往往直接报废，无法再利用，造成资源的极度浪费；而且，在进行高度调节或者轨距调节时，往往需要将扣件系统整体拆下进行对应调节，造成钢轨的调节效率低下，钢轨的检修维护成本增加。因此，现有的扣件系统存在一定的应用局限性，无法充分满足无砟轨道上钢轨快速设置和快速维护的需要。

实用新型内容

针对现有技术的以上缺陷或改进需求中的一种或者多种，本实用新型提供了一种适用于带挡肩弹性不分开式扣件的轨距调整结构，其中通过设置由轨距挡板和绝缘轨距块组成的轨距调整单元，能有效实现钢轨在轨枕上的横向限位，且通过选用不同尺寸的绝缘轨距块和轨距挡板，可对应实现钢轨轨距的快速调节，提升钢轨轨距的调整效率和调整精度。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种适用于带挡肩弹性不分开式扣件的轨距调整结构，其特征在于，包括分设于钢轨两侧的轨距调整单元；

所述轨距调整单元包括独立设置并可相互匹配使用的轨距挡板和绝缘轨距块；

所述轨距挡板呈块状结构，其沿横向的两侧面分别为第一侧面和第二侧面；所述第一侧面倾斜一定角度设置，以使得所述轨距挡板可在工作时以所述第二侧面正对所述钢轨，并以所述第一侧面抵接轨枕的挡肩内壁面；同时，所述轨距挡板的内部为镂空设置，并形成具有一定尺寸的内部空腔，所述内部空腔对应贯穿所述第二侧面和所述轨距挡板的底面；以及所述轨距挡板上对应扣件的紧固螺栓沿竖向开设有贯穿所述内部空腔的螺栓孔，并对应该螺栓孔沿竖向设置有加劲支柱；且

所述绝缘轨距块呈“角钢”结构，其包括沿竖向设置的第二折边和与该第二折边呈一定角度设置的第一折边；所述绝缘轨距块可在工作时以所述第一折边扣压在所述钢轨的轨底顶面，并以所述第二折边的两端面分别抵接所述轨底的侧壁面和所述轨距挡板的第二侧面；以及

所述轨距挡板和所述绝缘轨距块分别具有多个不同的尺寸规格可选；不同尺寸规格的所述轨距挡板其横向长度不同，不同尺寸规格的所述绝缘轨距块其第二折边的厚度不同。

作为本实用新型的进一步改进，所述第二折边的底部两侧分别沿竖向设置有支耳，并在两所述支耳之间形成一定长度的纵跨凹槽。

作为本实用新型的进一步改进，所述轨距挡板靠近所述第一侧面的一端顶面上设置有限位凸块，所述限位凸块为沿纵向间隔设置的两个，并在各所述限位凸块正对所述钢轨一侧的底部分别设置有限位凹槽。

作为本实用新型的进一步改进，在所述螺栓孔的开设位置设置有一定高度的加劲凸台，所述螺栓孔对应开设在所述加劲凸台上。

作为本实用新型的进一步改进，在所述轨距挡板靠近所述第二侧面的一侧顶面设置有沿纵向的加强筋。

作为本实用新型的进一步改进，在所述加强筋上对应所述扣件的弹条开设有弧形凹槽，用于所述弹条设置时的对应嵌入。

作为本实用新型的进一步改进，所述加劲支柱设置在所述内部空腔靠近所述第二侧面的一侧，且该加劲支柱以侧壁面平齐所述第二侧面。

作为本实用新型的进一步改进，在所述内部空腔顶面靠近所述第二侧面的一侧沿纵向设置有加强筋。

作为本实用新型的进一步改进，所述轨距挡板沿纵向的长度等于所述绝缘轨距块沿纵向的长度。

作为本实用新型的进一步改进，在所述轨距挡板的顶部对应两所述限位凹槽分别设置有凸台，所述凸台设置在所述限位凹槽背离所述限位凸块的一侧。

上述改进技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

总体而言，通过本实用新型所构思的以上技术方案与现有技术相比，具有以下有益效果：

(1)本实用新型的适用于带挡肩弹性不分开式扣件的轨距调整结构，其通过设置由轨距挡板和绝缘轨距块组合而成的轨距调整单元，有效实现了钢轨在带挡肩轨枕上的横向限位，并且通过优选绝缘轨距块和轨距挡板的尺寸，有效实现了钢轨的小范围轨距调节和大范围的轨距调节，且使得钢轨在轨距小范围调节时无需拆下扣件，只需松开扣件的紧固螺栓并对应更换绝缘轨距块即可，极大地提升了轨距调整的效率和准确性，降低了钢轨轨距调节的成本；

(2)本实用新型的适用于带挡肩弹性不分开式扣件的轨距调整结构，其通过设置体积较小的绝缘轨距块，由其对应更换来实现钢轨的小范围轨距调节，避免了小范围轨距调节时大体积轨距挡板的更换，节约了材料，降低了轨距调整的成本，且通过轨距挡板的镂空设计，进一步减轻了轨距挡板的自重，节约了材料的使用，降低了扣件的使用成本；

(3)本实用新型的适用于带挡肩弹性不分开式扣件的轨距调整结构，其通过在轨距挡板上对应设置加劲支柱、加劲凸台和加强筋等结构，有效避免了轨距挡板因内部空腔设置所导致的受力稳定性较差的问题，确保了紧固螺栓连接的稳定性和弹条受力传递的稳定性，提升了扣件的应用稳定性和安全性；

(4)本实用新型的适用于带挡肩弹性不分开式扣件的轨距调整结构，其通过在绝缘轨距块的第二折边底部两侧分别设置支耳，并在两支耳之间形成对应的纵跨凹槽，使得绝缘轨距块应用时可沿纵向跨坐在对应垫板上，实现了绝缘轨距块和对应垫板的纵向限位，提升了扣件的设置稳定性和应用安全性；

(5)本实用新型的适用于带挡肩弹性不分开式扣件的轨距调整结构，其结构简单，设置简便，能准确、快速地实现钢轨在带挡肩轨枕上的稳定设置，并可为钢轨的轨距调节提供多种调整方案，轨距调整的灵活性大大增强，实现了钢轨的小范围轨距调整和大范围轨距调整，缩短了钢轨轨距调整的时间，降低了钢轨轨距调整的成本，具有较好的应用前景和推广价值。

附图说明

图1是本实用新型实施例中轨距调整结构的立体结构示意图；

图2是本实用新型实施例中轨距调整结构的结构侧视图；

图3是本实用新型实施例中轨距调整结构的轨距挡板的轴侧视角一示意图；

图4是本实用新型实施例中轨距调整结构的轨距挡板的轴侧视角二示意图；

图5是本实用新型实施例中轨距调整结构的轨距挡板的翻转视角示意图；

图6是本实用新型实施例中轨距调整结构的绝缘轨距块的立体结构示意图；

图7是本实用新型实施例中轨距调整结构与钢轨、轨枕配合使用的立体结构示意图；

图8是本实用新型实施例中轨距调整结构与钢轨、轨枕配合使用的横截面示意图；

在所有附图中，同样的附图标记表示相同的技术特征，具体为：1.轨距挡板，101.加劲支柱，102.螺栓孔，103.限位凸块；2.绝缘轨距块，201.第一折边，202.第二折边，203.支耳；3.调高组件，4.钢轨，5.轨枕。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

此外，下面所描述的本实用新型各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

本实用新型中适用于带挡肩弹性不分开式扣件的轨距调整结构如图1和图2中所示。显然，轨距调整结构成对使用，其与钢轨4对应匹配的示意图如图7、8中所示，即由分设于钢轨4两侧的轨距调整结构对应将钢轨4限位在轨枕5的两挡肩之间，且钢轨4的底部往往设置有调高组件3，调高组件3通常包括多种类型的垫板，如轨下垫板、轨下微调垫板、弹性垫板、调高垫板等，以调高组件3对应实现钢轨4竖向上的支撑与调节；而对于钢轨4横向上的轨距调整，优选实施例中通过轨距调整结构来实现。

具体地，优选实施例中的轨距调整结构包括分体式设计并可对应匹配使用的轨距挡板1和绝缘轨距块2。其中，轨距挡板1优选呈块状结构，如图3～5中所示；优选实施例中轨距挡板1的一侧用于匹配轨枕5的挡肩，该侧设置为具有一定倾斜角度的斜面，而对于背离该斜面的一侧，即轨距挡板1正对钢轨4的一侧中下部，轨距挡板1呈镂空设置，并形成具有一定尺寸的内部空腔，该内部空腔分别贯穿轨距挡板1正对钢轨4一侧的侧壁面和轨距挡板1的底面，如图5中所示；上述设置形式一方面保证了轨距挡板1与挡肩对应的一侧为面接触，确保轨距挡板1与挡肩的接触面积，使轨距挡板1受到的横向荷载可均匀传递到轨枕上；而且内部空腔的设置也可在保证强度的同时节省材料，便于轨距挡板1的注塑加工。

进一步地，在轨距挡板1上开设有螺栓孔102，用于紧固螺栓对应穿过并将轨距挡板1固定在两挡肩之间的轨枕上。通常情况下，螺栓孔102开设在轨距挡板1靠近钢轨4的一侧，其对应连通轨距挡板1的内部空腔；进一步地，为提升轨距挡板1在紧固螺栓连接处的受力稳定性，在螺栓孔102设置位置的一侧沿竖向设置有加劲支柱101，该加劲支柱101优选设置在内部空腔正对钢轨4的一侧，并进一步优选与轨距挡板1的侧面平齐设置，如图3和图4中所示。进一步地，在轨距挡板1上设置螺栓孔102的外周进行了加固处理，优选实施例中是通过增加螺栓孔外周的局部厚度来实现的，即可看做在开设螺栓孔102的位置增设了一定尺寸的凸台结构，螺栓孔102对应开设在该凸台结构上。

进一步地，优选实施例中在轨距挡板1顶面靠近挡肩的一侧设置有限位凸块103，其优选为沿纵向间隔设置的两个，并在限位凸块103靠近螺栓孔102的一侧对应形成一定深度的弧形凹槽，以用于弹条对应设置在轨距挡板1上后，其弹条后弯处可对应嵌入弧形凹槽中，并实现弹条在横向上的限位，防止弹条向钢轨4一侧滑动。进一步优选地，在弧形凹槽背离限位凸块103的一侧设置有凸台结构，以用于弹条对应设置时对弹条进行横向限位，防止弹条在横向上移动。

进一步优选地，在轨距挡板1靠近钢轨4的一侧进行加强筋处理，使得轨距挡板1可对应抵抗弹条扣压后竖向荷载，保证轨距挡板1的强度；通常情况下，加强筋的设置使得轨距挡板1靠近钢轨4一侧的局部厚度增加，该加强筋可以设置在轨距挡板1的顶部，也可设置在内部空腔的顶部；进一步优选地，在轨距挡板1靠近钢轨4的一侧顶面上对应弹条开设有凹槽，用于弹条对应嵌入该凹槽中，实现弹条的进一步限位。

进一步地，优选实施例中的绝缘轨距块2如图6中所示，其包括呈一定角度设置的第一折边201和第二折边202，第一折边201可作为扣压钢轨4的扣压部，而第二折边202可作为调节钢轨4横向轨距的调节部，因此，优选实施例中的绝缘轨距块2通常设计为多种尺寸可选，而尺寸的差异通常可直接体现在第二折边202的厚度上，进而通过对应尺寸绝缘轨距块2的选择，可实现钢轨4的轨距调整；进一步地，优选实施例中第二折边202背离第一折边201的一侧开设有一定长度的纵跨凹槽，该纵跨凹槽贯穿第二折边202的两端面，并在第二折边202的两端分别形成支耳203，如图6中所示。

进而当绝缘轨距块2与轨距挡板1匹配使用时，绝缘轨距块2可夹在钢轨4的轨底与轨距挡板1之间，第一折边201对应扣压在钢轨4的轨底顶面，第二折边202分别以两端面抵接轨底侧壁面和轨距挡板1的侧壁面，且绝缘轨距块2可对应以其纵跨凹槽跨坐在钢轨4下方的垫板上，通常跨坐在调高组件3中的铁垫板上，实现铁垫板的纵向限位，也同时实现绝缘轨距块2的纵向限位。待弹条和紧固螺栓对应设置后，弹条的后弯处对应嵌入限位凸块一侧的凹槽中，其前弯处对应抵接第一折边201的顶面，并将绝缘轨距块2和钢轨4限位在轨枕5上的对应位置。

进一步优选地，第二折边202的纵向长度等于轨距挡板1的纵向长度，以使得绝缘轨距块2与轨距挡板1对应设置时，绝缘轨距块2的两端可与轨距挡板1的两端平齐。进一步优选地，在对应设置纵跨凹槽时，在两支耳203的转角处设置为圆弧形式，以增加两支耳203的抗剪强度。

本实用新型中的轨距调整结构在进行钢轨4的轨距调整时，若轨距调整的范围较小，通常不超过±6mm时，可根据绝缘轨距块2的优选来进行调整，而无需更换轨距挡板1；避免了轨距挡板1更换时，紧固螺栓、弹条等结构的对应拆下，能有效提升轨距调整的效率；当轨距调整的范围较大时，通常超过±8mm时，可选择更换对应尺寸的轨距挡板1，在更换轨距挡板1时，需要将紧固螺栓等部件对应分开，继而更换对应的尺寸。

本实用新型中适用于带挡肩弹性不分开式扣件的轨距调整结构，其结构简单，设置简便，通过优选设置由轨距挡板和绝缘轨距块组合而成的轨距调整系统，由其对应实现了钢轨在带挡肩轨枕上的稳定设置，通过加劲支柱、加强筋等结构的设置，确保了轨距挡板设置的受力稳定性，以及通过限位凸块、弧形凹槽等结构的设置，有效实现了弹条、紧固螺栓等结构的稳定设置；同时，轨距挡板和绝缘轨距块设置为具有多种尺寸可选的标准件，可实现钢轨轨距的多种方案调整，实现了小范围轨距调整和大范围轨距的对应调整，缩短了钢轨轨距调整的时间，降低了钢轨轨距调整的成本，具有较好的应用前景和推广价值。

本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种适用于带挡肩弹性不分开式扣件的轨距调整结构，其特征在于，包括分设于钢轨两侧的轨距调整单元；

所述轨距调整单元包括独立设置并可相互匹配使用的轨距挡板和绝缘轨距块；

所述轨距挡板呈块状结构，其沿横向的两侧面分别为第一侧面和第二侧面；所述第一侧面倾斜一定角度设置，以使得所述轨距挡板可在工作时以所述第二侧面正对所述钢轨，并以所述第一侧面抵接轨枕的挡肩内壁面；同时，所述轨距挡板的内部为镂空设置，并形成具有一定尺寸的内部空腔，所述内部空腔对应贯穿所述第二侧面和所述轨距挡板的底面；以及所述轨距挡板上对应扣件的紧固螺栓沿竖向开设有贯穿所述内部空腔的螺栓孔，并对应该螺栓孔沿竖向设置有加劲支柱；且

所述绝缘轨距块呈“角钢”结构，其包括沿竖向设置的第二折边和与该第二折边呈一定角度设置的第一折边；所述绝缘轨距块可在工作时以所述第一折边扣压在所述钢轨的轨底顶面，并以所述第二折边的两端面分别抵接所述轨底的侧壁面和所述轨距挡板的第二侧面；以及

所述轨距挡板和所述绝缘轨距块分别具有多个不同的尺寸规格可选；不同尺寸规格的所述轨距挡板其横向长度不同，不同尺寸规格的所述绝缘轨距块其第二折边的厚度不同。

2.根据权利要求1所述的适用于带挡肩弹性不分开式扣件的轨距调整结构，其中，所述第二折边的底部两侧分别沿竖向设置有支耳，并在两所述支耳之间形成一定长度的纵跨凹槽。

3.根据权利要求1或2所述的适用于带挡肩弹性不分开式扣件的轨距调整结构，其中，所述轨距挡板靠近所述第一侧面的一端顶面上设置有限位凸块，所述限位凸块为沿纵向间隔设置的两个，并在各所述限位凸块正对所述钢轨一侧的底部分别设置有限位凹槽。

4.根据权利要求1或2所述的适用于带挡肩弹性不分开式扣件的轨距调整结构，其中，在所述螺栓孔的开设位置设置有一定高度的加劲凸台，所述螺栓孔对应开设在所述加劲凸台上。

5.根据权利要求1或2所述的适用于带挡肩弹性不分开式扣件的轨距调整结构，其中，在所述轨距挡板靠近所述第二侧面的一侧顶面设置有沿纵向的加强筋。

6.根据权利要求5所述的适用于带挡肩弹性不分开式扣件的轨距调整结构，其中，在所述加强筋上对应所述扣件的弹条开设有弧形凹槽，用于所述弹条设置时的对应嵌入。

7.根据权利要求1或2所述的适用于带挡肩弹性不分开式扣件的轨距调整结构，其中，所述加劲支柱设置在所述内部空腔靠近所述第二侧面的一侧，且该加劲支柱以侧壁面平齐所述第二侧面。

8.根据权利要求1或2所述的适用于带挡肩弹性不分开式扣件的轨距调整结构，其中，在所述内部空腔顶面靠近所述第二侧面的一侧沿纵向设置有加强筋。

9.根据权利要求1或2所述的适用于带挡肩弹性不分开式扣件的轨距调整结构，其中，所述轨距挡板沿纵向的长度等于所述绝缘轨距块沿纵向的长度。

10.根据权利要求3所述的适用于带挡肩弹性不分开式扣件的轨距调整结构，其中，在所述轨距挡板的顶部对应两所述限位凹槽分别设置有凸台，所述凸台设置在所述限位凹槽背离所述限位凸块的一侧。