CN209822809U - 一种组合式电芯的电极装配装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及电芯生产相关技术领域，具体为一种组合式电芯的电极装配装置，包括装配台，装配台的内壁焊接有安装架，安装架的内部转动连接有传送带，传送带的内部设有固定槽，安装盘的内部设有安装槽，装配架的内壁螺接有第三气缸，有益效果为：安装盘的内部设置有多组安装槽，在对第一组锂电池电芯进行电极装配时，两个工作人员分别将正极电极与负极电极放置在另一组装配架内，并调节第三气缸，通过夹持板对正负电极进行固定，当完成一组锂电池电芯的装配后，启动减速电机，使得另一组正负电极转动至另一组锂电池电芯的两端，两组锂电池电芯电极装配的间隙小，进而提高了装配效率，适合推广。
Description
技术领域
本实用新型涉及电芯生产相关技术领域，具体为一种组合式电芯的电极装配装置。
背景技术
电芯指单个含有正、负极的电化学电芯，一般不直接使用，区别于电池含有保护电路和外壳，可以直接使用，锂离子二次充电电池由电芯和保护电路板组成，充电电池去除保护电路板就是电芯，是充电电池中的蓄电部分，电芯的质量直接决定了充电电池的质量，锂电池电芯在生产时需要通过电极装配装置装配电极。
现有技术中，一般通过手动操作的方式对电极进行装配，将正负电极粘粘在电芯的表面，完成电极装配，手动操作，装配效率低下，部分采用机械设备对正负电极进行装配，装配时手动对锂电池电芯进行固定，然后通过机械设备对正负电极进行装配，装配过程中，锂电池电芯易发生偏位，影响正负电极的装配质量；且一般的装配设备一次性只能够对一组锂电池电芯进行装配，当完成一组锂电池电芯的装配后，将另一组正负电极放置在装配设备内，然后继续对另一组锂电池电芯进行装配，两组锂电池电芯的装配间隙较大，影响装配效率。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种组合式电芯的电极装配装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种组合式电芯的电极装配装置，包括装配台，所述装配台的内壁焊接有安装架，所述安装架的内部转动连接有传送带，所述传送带的内部设有固定槽，所述固定槽的内部卡接有锂电池电芯，所述锂电池电芯的表面挤压连接有夹持板，所述夹持板的表面焊接有第一气缸，所述第一气缸螺接在传送带的内部，夹持板的表面焊接有定位滑块，传送带的内部设有定位滑槽，所述定位滑块滑动连接在定位滑槽的内部，装配台的表面转动连接有安装盘，所述安装盘传动连接在减速电机的动力输出端表面，所述减速电机螺接在装配台的内部，安装盘的内部设有安装槽，所述安装槽的内部滑动连接有装配架，所述装配架的表面螺接有第二气缸，所述第二气缸螺接在安装槽的内壁上，装配架的内壁螺接有第三气缸，所述第三气缸的表面焊接有夹持板。
优选的，所述固定槽设置有多组，夹持板呈弧形板状结构，夹持板的弧度与锂电池电芯的弧度相同，第一气缸设置有两组，第一气缸由一组气动座和一组气动板组成，气动座螺接在传送带的内部，气动板焊接在夹持板的外侧表面。
优选的，所述定位滑块呈矩形板状结构，定位滑块焊接在夹持板的内侧表面，定位滑槽设置有两组，定位滑块滑动连接在两组定位滑槽的内部，装配架呈“凹”字形板状结构，定位滑块焊接在装配架的水平部分表面。
优选的，所述安装盘呈“T”形圆盘状结构，安装盘与减速电机均设置有两组，两组安装盘的竖直部分表面螺接在两组减速电机的动力输出端表面，安装槽设置有多组，多组安装槽设置在安装盘表面的外侧部分，两组安装盘上的安装槽设置在锂电池电芯的上下两端，装配台的内部设有转动槽，下端安装盘转动连接在转动槽的内部。
优选的，所述第二气缸和第三气缸与第一气缸的结构相同，第二气缸的气动座螺接在安装槽的内壁，第二气缸的气动板螺接在装配架的水平部分表面，第三气缸设置有两组，两组第三气缸上的气动座螺接在装配架的两组突出部分内壁，夹持板焊接在第三气缸上气动板的表面。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
1.在装配正负电极时，将锂电池电芯放置在固定槽的内部，然后向内端调节两组第一气缸，第一气缸带动夹持板对锂电池电芯进行夹持固定，自动化操作，省时省力，固定效果好，在调节第一气缸的过程中，定位滑块在定位滑槽的内部滑动，第一气缸不会发生偏位，进而保证了夹持板对锂电池电芯的夹持质量，使用效果好；
2.安装盘的内部设置有多组安装槽，在对第一组锂电池电芯进行电极装配时，两个工作人员分别将正极电极与负极电极放置在另一组装配架内，并调节第三气缸，通过夹持板对正负电极进行固定，当完成一组锂电池电芯的装配后，启动减速电机，使得另一组正负电极转动至另一组锂电池电芯的两端，两组锂电池电芯电极装配的间隙小，进而提高了装配效率，适合推广。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图；
图2为本实用新型安装架与锂电池电芯连接结构示意图；
图3为图1中A处结构放大图；
图4为本实用新型安装盘与安装槽连接结构示意图；
图5为本实用新型安装盘与装配架连接结构示意图
图中：装配台1、安装架2、传送带3、固定槽4、锂电池电芯5、夹持板6、第一气缸7、定位滑块8、定位滑槽9、安装盘10、减速电机11、安装槽12、装配架13、第二气缸14、第三气缸15。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1至图5，本实用新型提供一种技术方案：一种组合式电芯的电极装配装置，包括装配台1，装配台1的内壁焊接有安装架2，安装架2的内部转动连接有传送带3，传送带3的内部设有固定槽4，固定槽4的内部卡接有锂电池电芯5，锂电池电芯5的表面挤压连接有夹持板6，夹持板6的表面焊接有第一气缸7，第一气缸7螺接在传送带3的内部，固定槽4设置有多组，夹持板6呈弧形板状结构，夹持板6的弧度与锂电池电芯5的弧度相同，第一气缸7设置有两组，第一气缸7由一组气动座和一组气动板组成，气动座螺接在传送带3的内部，气动板焊接在夹持板6的外侧表面，在进行电极装配前，将锂电池电芯5放置在固定槽4的内部，然后向内端调节两组第一气缸7，两组第一气缸7带动两组夹持板6向内端移动，最终两组夹持板6对锂电池电芯5进行夹持固定，锂电池电芯5在进行电极装配时不会发生偏位，进而保证了锂电池电芯5电极装配的质量，使用效果好；
参照图1、图3和图5，夹持板6的表面焊接有定位滑块8，传送带3的内部设有定位滑槽9，定位滑块8滑动连接在定位滑槽9的内部，定位滑块8呈矩形板状结构，定位滑块8焊接在夹持板6的内侧表面，定位滑槽9设置有两组，定位滑块8滑动连接在两组定位滑槽9的内部，装配架13呈“凹”字形板状结构，定位滑块8焊接在装配架13的水平部分表面，在对锂电池电芯5进行夹持固定时，定位滑块8在定位滑槽9的内部滑动，通过定位滑块8对调节过程的第一气缸7进行限位，避免第一气缸7发生偏位，进而保证夹持板6的夹持质量，第二气缸14在调节过程中，装配架13通过定位滑块8在安装槽12的内部滑动，通过定位滑块8对装配架13进行限位，避免装配架13发生偏位，进而保证了锂电池电芯5电极装配的质量；
参照图1和图4，装配台1的表面转动连接有安装盘10，安装盘10传动连接在减速电机11的动力输出端表面，减速电机11螺接在装配台1的内部，安装盘10的内部设有安装槽12，安装槽12的内部滑动连接有装配架13，安装盘10呈“T”形圆盘状结构，安装盘10与减速电机11均设置有两组，两组安装盘10的竖直部分表面螺接在两组减速电机11的动力输出端表面，安装槽12设置有多组，多组安装槽12设置在安装盘10表面的外侧部分，两组安装盘10上的安装槽12设置在锂电池电芯5的上下两端，装配台1的内部设有转动槽，下端安装盘10转动连接在转动槽的内部，在对第一组锂电池电芯5进行电极装配时，工作人员将另一组正负电极固定在两组装配架13的内部，当完成第一组锂电池电芯5的电极装配后，启动减速电机11，减速电机11带动安装盘10发生转动，使得另一组正负电极转动至另一组锂电池电芯5的外端，此时即可对另一组锂电池电芯5进行电极装配，结构简单，两组锂电池电芯5装配的间隙较小，进而提高了装配效率；
参照图5，装配架13的表面螺接有第二气缸14，第二气缸14螺接在安装槽12的内壁上，装配架13的内壁螺接有第三气缸15，第三气缸15的表面焊接有夹持板6，第二气缸14和第三气缸15与第一气缸7的结构相同，第二气缸14的气动座螺接在安装槽12的内壁，第二气缸14的气动板螺接在装配架13的水平部分表面，第三气缸15设置有两组，两组第三气缸15上的气动座螺接在装配架13的两组突出部分内壁，夹持板6焊接在第三气缸15上气动板的表面，在对锂电池电芯5进行电极装配时，将正负电极夹持固定在两组装配架13内的夹持板6的表面，然后向内端调节两组安装盘10上的第二气缸14，使得两组装配架13向锂电池电芯5的两侧靠近，最终正负电极装配在锂电池电芯5的表面，完成锂电池电芯5电极的装配，结构简单，自动化操作，提高了装配效率。
工作原理：减速电机11的型号为68KTYZ，第一气缸7、第二气缸14和第三气缸15的型号均为MGPM16-10Z，第一气缸7、减速电机11、第二气缸14和第三气缸15均与外接电源电性连接，实际工作时，该装置通过三个工作人员进行操作，两个工作人员分别放置正极电极和负极电极，另外一个工作人员放置锂电池电芯5，先将锂电池电芯5放置在一组固定槽4的内部，然后向内端调节两组第一气缸7，两组第一气缸7带动两组夹持板6向内端移动并对锂电池电芯5进行挤压，完成对锂电池电芯5的挤压固定，在装配电极的过程中，锂电池电芯5不会发生偏位，保证了电极的装配质量，自动化夹持固定结构，省时省力，固定效果更佳，在调节第一气缸7时，通过定位滑块8对第一气缸7进行限位，避免第一气缸7发生偏位，进而保证夹持板6的夹持质量，然后将正极电极与负极电极分别放置在两组安装盘10上装配架13的内部，向内端调节两组第三气缸15，使得两组夹持板6对正极电极和负极电极进行夹持固定，当锂电池电芯5通过传送带3输送至两组安装盘10上安装槽12的内侧时，向锂电池电芯5的一侧调节两组第二气缸14，第二气缸14带动装配架13向锂电池电芯5的表面贴近，最终锂电池电芯5进入到两组装配架13的内部，并完成正极电极与负极电极的装配，在对第一组锂电池电芯5进行电极装配时，两个工作人员将第二组电极固定在另一组装配架13的内部，当完成第一组锂电池电芯5的装配后，启动两组减速电机11，使得安装盘10发生转动，将另一组电极转动至另一组锂电池电芯5的外侧，即可对另一组锂电池电芯5进行电极装配，两组锂电池电芯5在进行电极装配时的装配间隙较小，进而提高了锂电池电芯5电极装配的效率，结构简单，自动化操作，使用效果好，适合推广。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (5)
1.一种组合式电芯的电极装配装置，包括装配台(1)，其特征在于：所述装配台(1)的内壁焊接有安装架(2)，所述安装架(2)的内部转动连接有传送带(3)，所述传送带(3)的内部设有固定槽(4)，所述固定槽(4)的内部卡接有锂电池电芯(5)，所述锂电池电芯(5)的表面挤压连接有夹持板(6)，所述夹持板(6)的表面焊接有第一气缸(7)，所述第一气缸(7)螺接在传送带(3)的内部，夹持板(6)的表面焊接有定位滑块(8)，传送带(3)的内部设有定位滑槽(9)，所述定位滑块(8)滑动连接在定位滑槽(9)的内部，装配台(1)的表面转动连接有安装盘(10)，所述安装盘(10)传动连接在减速电机(11)的动力输出端表面，所述减速电机(11)螺接在装配台(1)的内部，安装盘(10)的内部设有安装槽(12)，所述安装槽(12)的内部滑动连接有装配架(13)，所述装配架(13)的表面螺接有第二气缸(14)，所述第二气缸(14)螺接在安装槽(12)的内壁上，装配架(13)的内壁螺接有第三气缸(15)，所述第三气缸(15)的表面焊接有夹持板(6)。
2.根据权利要求1所述的一种组合式电芯的电极装配装置，其特征在于：所述固定槽(4)设置有多组，夹持板(6)呈弧形板状结构，夹持板(6)的弧度与锂电池电芯(5)的弧度相同，第一气缸(7)设置有两组，第一气缸(7)由一组气动座和一组气动板组成，气动座螺接在传送带(3)的内部，气动板焊接在夹持板(6)的外侧表面。
3.根据权利要求1所述的一种组合式电芯的电极装配装置，其特征在于：所述定位滑块(8)呈矩形板状结构，定位滑块(8)焊接在夹持板(6)的内侧表面，定位滑槽(9)设置有两组，定位滑块(8)滑动连接在两组定位滑槽(9)的内部，装配架(13)呈“凹”字形板状结构，定位滑块(8)焊接在装配架(13)的水平部分表面。
4.根据权利要求1所述的一种组合式电芯的电极装配装置，其特征在于：所述安装盘(10)呈“T”形圆盘状结构，安装盘(10)与减速电机(11)均设置有两组，两组安装盘(10)的竖直部分表面螺接在两组减速电机(11)的动力输出端表面，安装槽(12)设置有多组，多组安装槽(12)设置在安装盘(10)表面的外侧部分，两组安装盘(10)上的安装槽(12)设置在锂电池电芯(5)的上下两端，装配台(1)的内部设有转动槽，下端安装盘(10)转动连接在转动槽的内部。
5.根据权利要求1所述的一种组合式电芯的电极装配装置，其特征在于：所述第二气缸(14)和第三气缸(15)与第一气缸(7)的结构相同，第二气缸(14)的气动座螺接在安装槽(12)的内壁，第二气缸(14)的气动板螺接在装配架(13)的水平部分表面，第三气缸(15)设置有两组，两组第三气缸(15)上的气动座螺接在装配架(13)的两组突出部分内壁，夹持板(6)焊接在第三气缸(15)上气动板的表面。
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| CN114464868A (zh) * | 2022-02-14 | 2022-05-10 | 无锡新聚力科技有限公司 | 一种新能源锂电池电芯自动化装配站 |
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