CN209798557U - 大跨径门式桥钢结构盖梁与墩柱间的临时固定工装结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了大跨径门式桥钢结构盖梁与墩柱间的临时固定工装结构，设置于墩柱与相应的钢结构盖梁之间；包括设置于墩柱上端面的预埋钢板，以及与钢结构盖梁固定连接的钢立柱；钢立柱包括横截面与相应的墩柱相配的管状外壳，以及若干设置于外壳内壁并沿竖直方向延伸的加强板；若干加强板布于钢立柱的内壁；若干与钢结构盖梁长度方向平行或者夹角小于30度的加强板与相应的预埋钢板之间设有与水平方向或者竖直方向倾斜的斜连接杆；斜连接杆成对设置，每对斜连接杆的下端对称的固定于相应的预埋钢板上面靠近中心的位置，上端与相应加强板连接。本实用新型既能免去盖梁立柱连接段混凝土现场浇筑的施工步骤，又能改善混凝土墩柱的受力性能。
Description
技术领域
本实用新型涉及门式桥建造技术领域，特别涉及大跨径门式桥钢结构盖梁与墩柱间的临时固定工装结构。
背景技术
大跨径门式桥墩往往采用钢结构盖梁形式，一方面由于钢结构盖梁重量较小有利于整体吊装施工从而最大限度地减小施工期间对地面交通的影响，另一方面明显减小了下部结构自重、降低了地震作用力，从而可有效降低下部结构的造价。由于其良好的力学性能和经济性，大跨径门式桥墩较多采用了钢结构盖梁的形式。
目前，大跨径门式桥墩的钢结构盖梁与混凝土墩柱较多采用固结形式连接。采用固结的连接方式，往往需要在现场浇筑固结连接段的混凝土，现场施工较为复杂从而影响现场施工的进度。同时，在上部结构恒载和活载作用下，钢结构盖梁与混凝土墩柱连接处会产生较大的弯矩，混凝土墩柱的墩顶位置受力较为不利。
因此，有必要对大跨径门式桥墩的钢结构盖梁与混凝土墩柱间连接工艺进行改进，克服现有技术的缺陷。
实用新型内容
有鉴于现有技术的上述缺陷，本实用新型提供大跨径门式桥钢结构盖梁与墩柱间的临时固定工装结构，实现的目的之一是既能免去盖梁立柱连接段混凝土现场浇筑的施工步骤，简化现场施工操作，又能改善混凝土墩柱的受力性能，从而有效保证施工及运营期间大跨径门式桥墩的安全性。
为实现上述目的，本实用新型公开了大跨径门式桥钢结构盖梁与墩柱间的临时固定工装结构，设置于每一所述墩柱与相应的所述钢结构盖梁之间；包括水平设置于每一所述墩柱上端面的预埋钢板，以及设置于每一所述预埋钢板上，且与相应的所述钢结构盖梁固定连接的钢立柱；
每一所述钢立柱均包括横截面与相应的所述墩柱相配的管状外壳，以及若干设置于每一所述外壳内壁并沿竖直方向延伸的加强板；
若干所述加强板均布于所述钢立柱的内壁；
若干与所述钢结构盖梁长度方向平行或者夹角小于30度的所述加强板分别与相应的所述预埋钢板之间设有与水平方向或者竖直方向倾斜的斜连接杆；
若干所述斜连接杆均成对设置，每对所述斜连接杆的下端均对称的固定于相应的所述预埋钢板上面靠近中心的位置，上端分别与相应所述加强板连接。
优选的，每一所述预埋钢板上面靠近中心位置均设有若干耳板，每一耳板均以焊接、螺栓连接或者铰链连接方式与相应的所述斜连接杆的下端连接。
优选的，每一所述钢立柱均以焊接方式与相应的所述钢结构盖梁固定。
优选的，每一所述斜连接杆与水平方向的夹角均在30度至60度之间。
优选的，在所述钢结构盖梁完成施工后，每一所述钢立柱的外壳，以及若干相应的加强板均与相应的所述预埋钢板焊接固定。
更优选的，每一所述斜连接杆均在相应的所述钢立柱与相应所述预埋钢板焊接固定之前，拆卸去除。
本实用新型的有益效果：
本实用新型的应用避免了钢结构盖梁与混凝土立柱连接段的混凝土现场浇筑，减小了现场施工的难度，可有效保障施工进度和质量。
本实用新型的应用有效降低了上部结构主梁恒载施工期间的钢结构盖梁与混凝土墩柱连接处的转动刚度，从而有效地改善混凝土墩柱的受力性能。
本实用新型的应用对原有的大跨径门式桥墩的构造影响较小，不需要增加额外的制作工艺上的难度。
以下将结合附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本实用新型的目的、特征和效果。
附图说明
图1示出本实用新型一实施例的结构示意图。
图2示出本实用新型一实施例钢立柱部分的局部放大结构示意图。
图3示出本实用新型图2中AA处断面的剖面结构示意图。
具体实施方式
实施例
如图1至图3所示，大跨径门式桥钢结构盖梁与墩柱间的临时固定工装结构，设置于每一墩柱2与相应的钢结构盖梁1之间；包括水平设置于每一墩柱2上端面的预埋钢板21，以及设置于每一预埋钢板21上，且与相应的钢结构盖梁1固定连接的钢立柱3；
每一钢立柱3均包括横截面与相应的墩柱2相配的管状外壳，以及若干设置于每一外壳内壁并沿竖直方向延伸的加强板31；
若干加强板31均布于钢立柱3的内壁；
若干与钢结构盖梁1长度方向平行或者夹角小于30度的加强板31分别与相应的预埋钢板21之间设有与水平方向或者竖直方向倾斜的斜连接杆4；
若干斜连接杆4均成对设置，每对斜连接杆4的下端均对称的固定于相应的预埋钢板21上面靠近中心的位置，上端分别与相应加强板31连接。
在实际应用中，钢立柱3通过外壳及加强板31与钢结构盖梁1的底板焊接为整体；在墩柱2顶设置预埋钢板21，在上部结构主梁一期、二期恒载施工期间采用斜连接杆4构造将墩柱2与钢立柱3连接为整体，有效地降低了钢结构盖梁1与墩柱2连接处的转动刚度，从而减小恒载作用下钢结构盖梁1与墩柱2连接处的弯矩；最后，在上部结构主梁完成施工后，钢立柱3的外壳及加强板31与预埋钢板21完成焊接连接，保证活载作用下钢结构盖梁1与墩柱2为固结连接形式，保证结构的安全性。
在某些实施例中，每一预埋钢板21上面靠近中心位置均设有若干耳板22，每一耳板22均以焊接、螺栓连接或者铰链连接方式与相应的斜连接杆4的下端连接。
在某些实施例中，每一钢立柱3均以焊接方式与相应的钢结构盖梁1固定。
在某些实施例中，每一斜连接杆4与水平方向的夹角均在30度至60度之间。
在某些实施例中，在钢结构盖梁1完成施工后，每一钢立柱3的外壳，以及若干相应的加强板31均与相应的预埋钢板21焊接固定。
在某些实施例中，每一斜连接杆4均在相应的钢立柱3与相应预埋钢板21焊接固定之前，拆卸去除。
以上详细描述了本实用新型的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本实用新型的构思做出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本实用新型的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。
Claims (6)
1.大跨径门式桥钢结构盖梁与墩柱间的临时固定工装结构，设置于每一所述墩柱(2)与相应的所述钢结构盖梁(1)之间；其特征在于：
包括水平设置于每一所述墩柱(2)上端面的预埋钢板(21)，以及设置于每一所述预埋钢板(21)上，且与相应的所述钢结构盖梁(1)固定连接的钢立柱(3)；
每一所述钢立柱(3)均包括横截面与相应的所述墩柱(2)相配的管状外壳，以及若干设置于每一所述外壳内壁并沿竖直方向延伸的加强板(31)；
若干所述加强板(31)均布于所述钢立柱(3)的内壁；
若干与所述钢结构盖梁(1)长度方向平行或者夹角小于30度的所述加强板(31)分别与相应的所述预埋钢板(21)之间设有与水平方向或者竖直方向倾斜的斜连接杆(4)；
若干所述斜连接杆(4)均成对设置，每对所述斜连接杆(4)的下端均对称的固定于相应的所述预埋钢板(21)上面靠近中心的位置，上端分别与相应所述加强板(31)连接。
2.根据权利要求1所述的大跨径门式桥钢结构盖梁与墩柱间的临时固定工装结构，其特征在于，每一所述预埋钢板(21)上面靠近中心位置均设有若干耳板(22)，每一耳板(22)均以焊接、螺栓连接或者铰链连接方式与相应的所述斜连接杆(4)的下端连接。
3.根据权利要求1所述的大跨径门式桥钢结构盖梁与墩柱间的临时固定工装结构，其特征在于，每一所述钢立柱(3)均以焊接方式与相应的所述钢结构盖梁(1)固定。
4.根据权利要求1所述的大跨径门式桥钢结构盖梁与墩柱间的临时固定工装结构，其特征在于，每一所述斜连接杆(4)与水平方向的夹角均在30度至60度之间。
5.根据权利要求1所述的大跨径门式桥钢结构盖梁与墩柱间的临时固定工装结构，其特征在于，在所述钢结构盖梁(1)完成施工后，每一所述钢立柱(3)的外壳，以及若干相应的加强板(31)均与相应的所述预埋钢板(21)焊接固定。
6.根据权利要求5所述的大跨径门式桥钢结构盖梁与墩柱间的临时固定工装结构，其特征在于，每一所述斜连接杆(4)均在相应的所述钢立柱(3)与相应所述预埋钢板(21)焊接固定之前，拆卸去除。
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| CN201920353013.5U CN209798557U (zh) | 2019-03-20 | 2019-03-20 | 大跨径门式桥钢结构盖梁与墩柱间的临时固定工装结构 |
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| CN201920353013.5U CN209798557U (zh) | 2019-03-20 | 2019-03-20 | 大跨径门式桥钢结构盖梁与墩柱间的临时固定工装结构 |
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| CN (1) | CN209798557U (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN117342407A (zh) * | 2023-09-20 | 2024-01-05 | 广州一建建设集团有限公司 | 一种用于山坡面斜拉吊装的组合式龙门架及施工方法 |
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2019
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| CN117342407A (zh) * | 2023-09-20 | 2024-01-05 | 广州一建建设集团有限公司 | 一种用于山坡面斜拉吊装的组合式龙门架及施工方法 |
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