CN209792998U - 一种液压驱动的结构件焊接用翻转装置 - Google Patents

Abstract

一种液压驱动的结构件焊接用翻转装置，包含有用于支撑载体的底座(7)、设置为用于装夹工件(10)的框架装置、设置在底座(7)与框架装置之间并且用于带动框架装置进行左右翻转的伸缩缸组、设置为与伸缩缸组连接并且用于对伸缩缸组提供液压动力的液压装置，通过伸缩缸组和液压装置，对框架装置产生翻转作用力，通过框架装置，实现了对工件(10)的装夹固定，通过底座(7)，实现了对框架装置的支撑固定，不再采用行车重新翻转，因此可实现结构件的自动翻转，避免人工翻转带来的安全隐患，提高焊接效率。

Description

一种液压驱动的结构件焊接用翻转装置

技术领域

本实用新型涉及钢结构件焊接技术领域，更具体地说涉及一种液压驱动的结构件焊接用翻转装置。

背景技术

在中厚板结构件的焊接中，结构件的焊接分为内档焊接、筋板焊接、盖板焊接。支架结构件需要三种姿态：一是水平铺在焊接平台上，进行主筋板与底板的焊接及盖板焊接。二是向左侧翻90°，进行内档主筋左边零件立焊。三是进行内档主筋右边零件立焊。在实际焊接过程中顶梁、底座、掩护梁等大型结构件均带有套筒，所以管件焊接要重复上述的翻转过程；底座、顶梁带有柱窝柱帽等铸件，需要重复上述翻转过程；结构件小件（挡销座等）焊接也要重复上述翻转过程。这样就要求在结构件焊接过程中，需要将结构件反复吊装、旋转8次以上。焊接工位占地面积有限，工件翻转空间受限，安全隐患大，支架翻转90°必须采用防倾倒工装，装夹复杂，浪费时间。在焊接车间，特别是焊接工位集中的地方，行车数量显得捉襟见肘。

现有技术主要存在问题：相近的实现方案是采用油缸翻转90°，但是只能向一边翻转，导致另一边的焊缝不能焊接，需要回到原始的行车吊装。有的采用电机带动减速器翻转，但工件过大之后，对电机的负载太大，容易将电机烧毁。

现有技术存在的缺陷是：现有的油缸驱动翻转装置，只能实现结构件向一个方向翻转，另外一边的竖直焊缝，还要采用行车重新翻转。电动翻转装置，一是占地面积大，二是对于吨位比较大的部件，电动旋转负载大，容易烧毁电机；旋转惯性大，容易引起侧翻。

因此，设计一种液压驱动的结构件焊接用翻转装置来克服现有技术的不足，就显得很有必要。

基于现有的技术问题、技术特征和技术效果，提出了本实用新型的申请技术方案。

发明内容

为了克服上述现有技术的不足，本实用新型的目的是提供一种液压驱动的结构件焊接用翻转装置，目的是主要用于在中厚板结构件焊接中，可实现结构件的自动翻转，避免人工翻转带来的安全隐患，提高焊接效率。

为了达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：包含有用于支撑载体的底座、设置为用于装夹工件的框架装置、设置在底座与框架装置之间并且用于带动框架装置进行左右翻转的伸缩缸组、设置为与伸缩缸组连接并且用于对伸缩缸组提供液压动力的液压装置。

由于设计了底座、框架装置、伸缩缸组和液压装置，通过伸缩缸组和液压装置，对框架装置产生翻转作用力，通过框架装置，实现了对工件的装夹固定，通过底座，实现了对框架装置的支撑固定，不再采用行车重新翻转，因此可实现结构件的自动翻转，避免人工翻转带来的安全隐患，提高焊接效率。

本实用新型设计了，按照形成左平面、竖向平和右平面的焊接方位的方式把底座、框架装置、伸缩缸组和液压装置相互联接。

本实用新型设计了，按照形成在0°-180°翻转形成焊接方位的方式把框架装置和伸缩缸组与底座和液压装置相互联接。

本实用新型设计了，液压装置设置为包含有乳化液泵站、高压油管、操纵机构和液压阀。

本实用新型设计了，伸缩缸组设置为包含有左翻转千斤顶和右翻转千斤顶。

本实用新型设计了，框架装置设置为包含有变位框和装夹机构。

本实用新型设计了，乳化液泵站设置为通过高压油管与操纵机构连通，操纵机构设置为与液压阀连通并且左翻转千斤顶和右翻转千斤顶分别设置为与液压阀连通，在底座和变位框之间设置有左翻转千斤顶和右翻转千斤顶并且装夹机构设置在变位框上。

本实用新型设计了，操纵机构设置为换向阀并且液压阀设置为三通分流阀门，左翻转千斤顶和右翻转千斤顶分别设置为两节式伸缩缸并且左翻转千斤顶的其中一个端头和右翻转千斤顶的其中一个端头分别设置为与底座铰接式联接，左翻转千斤顶的其中另一个端头和右翻转千斤顶的其中另一个端头分别设置为与变位框铰接式联接并且左翻转千斤顶和右翻转千斤顶设置为沿底座的横向中心线前后排列分布。

本实用新型设计了，底座设置为包含有座部、第一耳部、第二耳部、左支撑部和右支撑部并且座部的上端端面的左侧面部设置为与左支撑部联接，座部的上端端面的右侧面部设置为与右支撑部联接并且在左支撑部和右支撑部之间设置有第一耳部和第二耳部，第一耳部设置为通过销轴与左翻转千斤顶联接并且第二耳部设置为通过销轴与右翻转千斤顶联接，左支撑部设置为通过销轴与变位框联接并且右支撑部设置为与变位框接触式联接，座部设置为矩形块状体并且第一耳部和第二耳部、左支撑部和右支撑部分别设置为双耳矩形板状体。

本实用新型设计了，变位框设置为包含有框部、第三耳部、第四耳部、第五耳部和第六耳部并且在框部的侧面部设置有螺纹孔体，框部的左侧面部设置为与第四耳部联接并且第四耳部设置为通过销轴与底座联接，框部的右侧面部设置为与第三耳部联接并且第三耳部设置为通过销轴与底座串接式联接，框部的前后侧面部设置为与第五耳部和第六耳部联接并且第五耳部设置为通过销轴与左翻转千斤顶联接，第六耳部设置为通过销轴与右翻转千斤顶联接并且螺纹孔体设置为与装夹机构联接，框部设置为矩形框状体并且第三耳部、第四耳部、第五耳部和第六耳部分别设置为双耳矩形板状体。

本实用新型设计了，装夹机构设置为包含有压紧板部、第一螺杆部和第二螺杆部并且压紧板部的中间部设置为通过销轴与变位框联接，第一螺杆部设置为与压紧板部的下端头和变位框螺纹式联接并且第二螺杆部设置为与压紧板部的上端头联接，装夹机构设置为沿变位框的周边间隔排列分布并且压紧板部设置为L字形片状体。

本实用新型设计了，包含设置有带动油缸支撑结构件翻转，承载力大，适用范围广的液压工作系统，设置有作用于工件的翻转装夹装置。

本实用新型设计了，所述液压工作系统包含设置有乳化液泵站、高压油管、操纵机构、液压阀、左翻转千斤顶、右翻转千斤顶。

本实用新型设计了，所述翻转装夹装置包含设置有底座、变位框、装夹机构。

本实用新型设计了，所述液压工作系统中，本装置由乳化液泵站提供动力，通过高压油管与操纵机构连接；操纵机构通过高压油管与 液压阀连接，液压阀通过高压油管与左翻转千斤顶、右翻转千斤顶油缸连接，形成了液压系统的闭合回路。

本实用新型设计了，所述工件的翻转装夹装置包含设置有底座、变位框，底座与变位框通过四个油缸连接，底座上包含设置有6组耳板与变位框上的耳板采用销轴铰接。

本实用新型设计了，所述工件为需要焊接的工件，通过装夹机构固定在变位框上；在装夹工件时，所述变位框处于水平的状态。

本实用新型设计了，所述操纵机构通过人工进行操作，给左翻转千斤顶油缸供油，可实现变位框的左旋转，当旋转至90°时，千斤顶完全伸出，液压工作系统液压锁将液体锁住，防止回液，同时支撑变位框及工件。此时，可进行内档主筋左边零件立焊。焊接完成后，通过人工进行操作操纵机构，同时给左翻转千斤顶、右翻转千斤顶油缸上腔供液，将变位框及工件降落至水平状态。

本实用新型设计了，所述操作操纵机构通过人工进行操作，给右翻转千斤顶油缸供油，可实现变位框的右旋转，当旋转至90°时，千斤顶完全伸出，液压工作系统液压锁将液体锁住，防止回液，同时支撑变位框及工件，此时，可进行内档主筋右边零件立焊，焊接完成后，通过人工进行操作操纵机构，同时给左翻转千斤顶、右翻转千斤顶油缸上腔供液，将变位框及工件降落至水平状态。

本实用新型设计了，所述液压工作系统工作液体为乳化液。

本实用新型设计了，所述底座采用钢板拼焊。

本实用新型所采用的技术方案中，由于设计了包含设置有带动油缸支撑结构件翻转，承载力大，适用范围广的液压工作系统，设置有作用于工件的翻转装夹装置。本翻转装置采用液压驱动，泵站压力达到31.5MPA,承载力更大，占地面积小，采用四颗千斤顶支撑，可实现双向翻转，一次装夹之后，可实现焊缝的全部焊接。克服了现有的油缸驱动翻转装置，只能实现结构件向一个方向翻转，另外一边的竖直焊缝，还要采用行车重新翻转的缺陷。同时也克服了电动翻转装置，一是占地面积大，二是对于吨位比较大的部件，电动旋转负载大，容易烧毁电机；旋转惯性大，容易引起侧翻的缺陷。

在本技术方案中，设置有带动油缸支撑结构件翻转，承载力大，适用范围广的液压工作系统，设置有作用于工件的翻转装夹装置。本翻转装置采用液压驱动，泵站压力达到31.5MPA,承载力更大，占地面积小，采用四颗千斤顶支撑，可实现双向翻转，一次装夹之后，可实现焊缝的全部焊接。本翻转装置中液压工作系统和翻转装夹装置是本实用新型的重要技术特征，在基于钢结构件焊接技术领域中，具有新颖性、创造性和实用性，在本技术方案中的术语都是可以用本技术领域中的专利文献进行解释和理解。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本发明采用的液压驱动，泵站压力达到31.5MPA,承载力更大，占地面积小，采用四颗千斤顶支撑，可实现双向翻转，一次装夹之后，可实现焊缝的全部焊接。本翻转装置的设计和使用，减少了工件一半的吊装次数，避免了人工翻转带来的安全隐患。同时，该翻转装置的使用，减少了行车的使用频率，节约了因结构件翻转带来的行车维修费。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：

图1为本实用新型实施例的示意图，

图2为本实用新型实施例的翻转结构示意图，

乳化液泵站-1、高压油管-2、操纵机构-3、液压阀-4、左翻转千斤顶-5、右翻转千斤顶-6、底座-7、变位框-8、装夹机构-9、工件-10、座部-71、第一耳部-72、第二耳部-73、左支撑部-74、右支撑部-75、框部-81、第三耳部-82、第四耳部-83、第五耳部-84、第六耳部-85、螺纹孔体-86、压紧板部-91、第一螺杆部-92、第二螺杆部-93。

具体实施方式:

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

图1本实用新型的第一个实施例，一种液压驱动的结构件焊接用翻转装置，包含有乳化液泵站1、高压油管2、操纵机构3、液压阀4、左翻转千斤顶5、右翻转千斤顶6、底座7、变位框8和装夹机构9并且乳化液泵站1设置为通过高压油管2与操纵机构3连通，操纵机构3设置为与液压阀4连通并且左翻转千斤顶5和右翻转千斤顶6分别设置为与液压阀4连通，在底座7和变位框8之间设置有左翻转千斤顶5和右翻转千斤顶6并且装夹机构9设置在变位框8上。

在本实施例中，操纵机构3设置为换向阀并且液压阀4设置为三通分流阀门，左翻转千斤顶5和右翻转千斤顶6分别设置为两节式伸缩缸并且左翻转千斤顶5的其中一个端头和右翻转千斤顶6的其中一个端头分别设置为与底座7铰接式联接，左翻转千斤顶5的其中另一个端头和右翻转千斤顶6的其中另一个端头分别设置为与变位框8铰接式联接并且左翻转千斤顶5和右翻转千斤顶6设置为沿底座7的横向中心线前后排列分布。

在本实施例中，底座7设置为包含有座部71、第一耳部72、第二耳部73、左支撑部74和右支撑部75并且座部71的上端端面的左侧面部设置为与左支撑部74联接，座部71的上端端面的右侧面部设置为与右支撑部75联接并且在左支撑部74和右支撑部75之间设置有第一耳部72和第二耳部73，第一耳部72设置为通过销轴与左翻转千斤顶5联接并且第二耳部73设置为通过销轴与右翻转千斤顶6联接，左支撑部74设置为通过销轴与变位框8联接并且右支撑部75设置为与变位框8接触式联接，座部71设置为矩形块状体并且第一耳部72和第二耳部73、左支撑部74和右支撑部75分别设置为双耳矩形板状体。

在本实施例中，变位框8设置为包含有框部81、第三耳部82、第四耳部83、第五耳部84和第六耳部85并且在框部81的侧面部设置有螺纹孔体86，框部81的左侧面部设置为与第四耳部83联接并且第四耳部83设置为通过销轴与底座7联接，框部81的右侧面部设置为与第三耳部82联接并且第三耳部82设置为通过销轴与底座7串接式联接，框部81的前后侧面部设置为与第五耳部84和第六耳部85联接并且第五耳部84设置为通过销轴与左翻转千斤顶5联接，第六耳部85设置为通过销轴与右翻转千斤顶6联接并且螺纹孔体86设置为与装夹机构9联接，框部81设置为矩形框状体并且第三耳部82、第四耳部83、第五耳部84和第六耳部85分别设置为双耳矩形板状体。

在本实施例中，装夹机构9设置为包含有压紧板部91、第一螺杆部92和第二螺杆部93并且压紧板部91的中间部设置为通过销轴与变位框8联接，第一螺杆部92设置为与压紧板部91的下端头和变位框8螺纹式联接并且第二螺杆部93设置为与压紧板部91的上端头联接，装夹机构9设置为沿变位框8的周边间隔排列分布并且压紧板部91设置为L字形片状体。

在本实施例中，包含设置有带动油缸支撑结构件翻转，承载力大，适用范围广的液压工作系统，设置有作用于工件10的翻转装夹装置。这样设计的目的是：本翻转装置采用液压驱动，泵站压力达到31.5MPA,承载力更大，占地面积小，采用四颗千斤顶支撑，可实现双向翻转，一次装夹之后，可实现焊缝的全部焊接。克服了现有的油缸驱动翻转装置，只能实现结构件向一个方向翻转，另外一边的竖直焊缝，还要采用行车重新翻转的缺陷。同时也克服了电动翻转装置，一是占地面积大，二是对于吨位比较大的部件，电动旋转负载大，容易烧毁电机；旋转惯性大，容易引起侧翻的缺陷。

在本实施例中，所述液压工作系统包含设置有乳化液泵站1、高压油管2、操纵机构3、液压阀4、左翻转千斤顶5、右翻转千斤顶6。这样设计的目的是：承载力大，适用范围广，克服了焊接工位占地面积有限，工件翻转空间受限，安全隐患大，支架翻转90°必须采用防倾倒工装，装夹复杂，浪费时间的缺陷。液压驱动更加平稳高效、制造成本低；维修、维护成本低；该平台的安全系数更高，利于批量生产。

在本实施例中，所述翻转装夹装置包含设置有底座7、变位框8、装夹机构9。这样设计的目的是：克服了在实际焊接过程中顶梁、底座、掩护梁等大型结构件均带有套筒，所以管件焊接要重复上述的翻转过程；底座、顶梁带有柱窝柱帽等铸件，需要重复上述翻转过程；结构件小件（挡销座等）焊接也要重复上述翻转过程的缺陷。

在本实施例中，所述液压工作系统中，本装置由乳化液泵站1提供动力，通过高压油管2与操纵机构3连接；操纵机构3通过高压油管2与 液压阀4连接，液压阀4通过高压油管2与左翻转千斤顶5、右翻转千斤顶6油缸连接，形成了液压系统的闭合回路。这样设计的目的是：承载力大，适用范围广，解决了在结构件焊接过程中，需要将结构件反复吊装、旋转8次以上的问题。可以实现左、右两边的单独翻转，以实现结构件在该平台上焊接的全覆盖。

在本实施例中，所述工件10的翻转装夹装置包含设置有底座7、变位框8，底座7与变位框8通过四个油缸连接，底座7上包含设置有6组耳板与变位框8上的耳板采用销轴铰接。这样设计的目的是：解决了焊接工位占地面积有限，工件翻转空间受限，安全隐患大，支架翻转90°必须采用防倾倒工装，装夹复杂，浪费时间。在焊接车间，特别是焊接工位集中的地方，行车数量显得捉襟见肘的问题。

在本实施例中，所述工件10为需要焊接的工件，通过装夹机构9固定在变位框8上；在装夹工件10时，所述变位框8处于水平的状态。这样设计的目的是：此时可以进行工件10结构件的主筋板与底板的焊接及盖板焊接。可以实现左、右两边的单独翻转，以实现结构件在该平台上焊接的全覆盖。

在本实施例中，所述操纵机构3通过人工进行操作，给左翻转千斤顶5油缸供油，可实现变位框8的左旋转，当旋转至90°时，千斤顶完全伸出，液压工作系统液压锁将液体锁住，防止回液，同时支撑变位框8及工件10。此时，可进行内档主筋左边零件立焊。焊接完成后，通过人工进行操作操纵机构3，同时给左翻转千斤顶5、右翻转千斤顶6油缸上腔供液，将变位框8及工件10降落至水平状态。这样设计的目的是：实现工件10的左翻，解决了焊接工位占地面积有限，工件翻转空间受限，安全隐患大，支架翻转90°必须采用防倾倒工装，装夹复杂，浪费时间。在焊接车间，特别是焊接工位集中的地方，行车数量显得捉襟见肘的问题。

在本实施例中，所述操作操纵机构3通过人工进行操作，给右翻转千斤顶油缸供油，可实现变位框8的右旋转，当旋转至90°时，千斤顶完全伸出，液压工作系统液压锁将液体锁住，防止回液，同时支撑变位框8及工件10。此时，可进行内档主筋右边零件立焊。焊接完成后，通过人工进行操作操纵机构3，同时给左翻转千斤顶5、右翻转千斤顶6油缸上腔供液，将变位框8及工件10降落至水平状态。这样设计的目的是：实现工件10的右翻，解决了焊接工位占地面积有限，工件翻转空间受限，安全隐患大，支架翻转90°必须采用防倾倒工装，装夹复杂，浪费时间。在焊接车间，特别是焊接工位集中的地方，行车数量显得捉襟见肘的问题。

在本实施例中，所述液压工作系统工作液体为乳化液。这样设计的目的是：降低成本费用，环保高效，乳化液泵站，节约空间，占地面积小，可以实现一泵带多台设备运作。

在本实施例中，所述底座7采用钢板拼焊，这样设计的目的是：结构简单，制作容易，方便在企业推广。

结合本实用新型实施例中的附图，在本实施例中，包含设置有带动油缸支撑结构件翻转，承载力大，适用范围广的液压工作系统，设置有作用于工件的翻转装夹装置。本翻转装置采用液压驱动，泵站压力达到31.5MPA,承载力更大，占地面积小，采用四颗千斤顶支撑，可实现双向翻转，一次装夹之后，可实现焊缝的全部焊接。克服了现有的油缸驱动翻转装置，只能实现结构件向一个方向翻转，另外一边的竖直焊缝，还要采用行车重新翻转的缺陷。同时也克服了电动翻转装置，一是占地面积大，二是对于吨位比较大的部件，电动旋转负载大，容易烧毁电机；旋转惯性大，容易引起侧翻的缺陷。

本实用新型的工作流程是：

第一步，本装置采用的乳化液泵站提供动力，如图示1，通过序号2高压胶管与序号3操纵机构连接；操纵机构通过高压胶管与序号4液压阀连接，序号4通过高压胶管与序号5、6油缸连接，形成了液压系统的闭合回路。

第二步，序号7为底座，采用钢板拼焊，序号8为变位框。底座与变位框通过四颗油缸连接，底座上6组耳板与变位框上的耳板采用销轴铰接。

第三步，序号10为需要焊接的工件，通过序号9装夹机构固定在序号8变位框上；装夹工件，时为变位框水平的状态。此时可以进行结构件的主筋板与底板的焊接及盖板焊接。

第四步，操作操纵机构，给序号5左旋转千斤顶供液，可实现变位框的左旋转，当旋转至90°时，千斤顶完全伸出，液压锁将液体锁住，防止回液，同时支撑变位框及工件。此时，可进行内档主筋左边零件立焊。焊接完成后，操作操纵机构，同时给序号5、6上腔供液，将变位框及工件降落至水平状态。

第五步，操作操纵机构，给序号6右旋转千斤顶供液，可实现变位框的右旋转，当旋转至90°时，千斤顶完全伸出，液压锁将液体锁住，防止回液，同时支撑变位框及工件。此时，可进行内档主筋右边零件立焊。焊接完成后，操作操纵机构，同时给序号5、6上腔供液，将变位框及工件降落至水平状态。

第六步，这样一个循环过程结束，可以实现结构件所有的焊缝焊接。

本实用新型的第二个实施例，按照形成左平面、竖向平和右平面的焊接方位的方式把底座7、框架装置、伸缩缸组和液压装置相互联接。

在本实施例中，按照形成在0°-180°翻转形成焊接方位的方式把框架装置和伸缩缸组与底座7和液压装置相互联接。

在本实施例中，液压装置设置为包含有乳化液泵站1、高压油管2、操纵机构3和液压阀4。

在本实施例中，伸缩缸组设置为包含有左翻转千斤顶5和右翻转千斤顶6。

在本实施例中，框架装置设置为包含有变位框8和装夹机构9。

本实用新型的第二个实施例是以第一个实施例为基础，

本实用新型具有下特点：

1、设置有乳化液泵站，带动油缸支撑结构件翻转，承载力大，适用范围广。

2、设置有可以实现左、右两边的单独翻转，以实现结构件在该平台上焊接的全覆盖。

3、设置有乳化液泵站，节约空间，占地面积小，可以实现一泵带多台设备运作；

本实施例的有益效果是：：经过现场装夹工件试验，结构件向左和向右翻转一个完整的过程（包含装夹拆卸5分钟、翻转2分钟及两次等待行车的时间10分钟）只需要16分钟，一个结构件需要装夹四次。一个结构件的翻转时间共计：16×4=64分钟。比现有的人工翻转节约200-64=136分钟，效率是以前的3倍。而且一个人就可以实现全过程的操作，节约工时：400-64=336分钟。每月按照100架生产量计算的话，节约结构件生产时间136×3×100=40800分钟；每月节约工时336×3×100=100800分钟，共计1680小时，210个工，每月节约工时费用：210×200=42000元。该平台的设计和使用，减少了工件一半的吊装次数，避免了人工翻转带来的安全隐患。同时，该工装的使用，减少了行车的使用频率，节约了因结构件翻转带来的行车维修费。

需要强调的是：以上例举仅仅是对本实用新型的举例说明，并不构成对本实用新型的保护范围的限制，凡是与本实用新型相同或相似的设计均属于本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种液压驱动的结构件焊接用翻转装置，其特征在于：包含有用于支撑载体的底座(7)、设置为用于装夹工件(10)的框架装置、设置在底座(7)与框架装置之间并且用于带动框架装置进行左右翻转的伸缩缸组、设置为与伸缩缸组连接并且用于对伸缩缸组提供液压动力的液压装置。

2.根据权利要求1所述的一种液压驱动的结构件焊接用翻转装置，其特征在于：按照形成左平面、竖向平和右平面的焊接方位的方式把底座(7)、框架装置、伸缩缸组和液压装置相互联接。

3.根据权利要求2所述的一种液压驱动的结构件焊接用翻转装置，其特征在于：按照形成在0°-180°翻转形成焊接方位的方式把框架装置和伸缩缸组与底座(7)和液压装置相互联接。

4.根据权利要求1所述的一种液压驱动的结构件焊接用翻转装置，其特征在于：液压装置设置为包含有乳化液泵站(1)、高压油管(2)、操纵机构(3)和液压阀(4)，

或，伸缩缸组设置为包含有左翻转千斤顶(5)和右翻转千斤顶(6)，

或，框架装置设置为包含有变位框(8)和装夹机构(9)。

5.根据权利要求4所述的一种液压驱动的结构件焊接用翻转装置，其特征在于：乳化液泵站(1)设置为通过高压油管(2)与操纵机构(3)连通，操纵机构(3)设置为与液压阀(4)连通并且左翻转千斤顶(5)和右翻转千斤顶(6)分别设置为与液压阀(4)连通，在底座(7)和变位框(8)之间设置有左翻转千斤顶(5)和右翻转千斤顶(6)并且装夹机构(9)设置在变位框(8)上。

6.根据权利要求5所述的一种液压驱动的结构件焊接用翻转装置，其特征在于：操纵机构(3)设置为换向阀并且液压阀(4)设置为三通分流阀门，左翻转千斤顶(5)和右翻转千斤顶(6)分别设置为两节式伸缩缸并且左翻转千斤顶(5)的其中一个端头和右翻转千斤顶(6)的其中一个端头分别设置为与底座(7)铰接式联接，左翻转千斤顶(5)的其中另一个端头和右翻转千斤顶(6)的其中另一个端头分别设置为与变位框(8)铰接式联接并且左翻转千斤顶(5)和右翻转千斤顶(6)设置为沿底座(7)的横向中心线前后排列分布。

7.根据权利要求5所述的一种液压驱动的结构件焊接用翻转装置，其特征在于：底座(7)设置为包含有座部(71)、第一耳部(72)、第二耳部(73)、左支撑部(74)和右支撑部(75)并且座部(71)的上端端面的左侧面部设置为与左支撑部(74)联接，座部(71)的上端端面的右侧面部设置为与右支撑部(75)联接并且在左支撑部(74)和右支撑部(75)之间设置有第一耳部(72)和第二耳部(73)，第一耳部(72)设置为通过销轴与左翻转千斤顶(5)联接并且第二耳部(73)设置为通过销轴与右翻转千斤顶(6)联接，左支撑部(74)设置为通过销轴与变位框(8)联接并且右支撑部(75)设置为与变位框(8)接触式联接，座部(71)设置为矩形块状体并且第一耳部(72)和第二耳部(73)、左支撑部(74)和右支撑部(75)分别设置为双耳矩形板状体，

或，变位框(8)设置为包含有框部(81)、第三耳部(82)、第四耳部(83)、第五耳部(84)和第六耳部(85)并且在框部(81)的侧面部设置有螺纹孔体(86)，框部(81)的左侧面部设置为与第四耳部(83)联接并且第四耳部(83)设置为通过销轴与底座(7)联接，框部(81)的右侧面部设置为与第三耳部(82)联接并且第三耳部(82)设置为通过销轴与底座(7)串接式联接，框部(81)的前后侧面部设置为与第五耳部(84)和第六耳部(85)联接并且第五耳部(84)设置为通过销轴与左翻转千斤顶(5)联接，第六耳部(85)设置为通过销轴与右翻转千斤顶(6)联接并且螺纹孔体(86)设置为与装夹机构(9)联接，框部(81)设置为矩形框状体并且第三耳部(82)、第四耳部(83)、第五耳部(84)和第六耳部(85)分别设置为双耳矩形板状体，

或，装夹机构(9)设置为包含有压紧板部(91)、第一螺杆部(92)和第二螺杆部(93)并且压紧板部(91)的中间部设置为通过销轴与变位框(8)联接，第一螺杆部(92)设置为与压紧板部(91)的下端头和变位框(8)螺纹式联接并且第二螺杆部(93)设置为与压紧板部(91)的上端头联接，装夹机构(9)设置为沿变位框(8)的周边间隔排列分布并且压紧板部(91)设置为L字形片状体。

8.根据权利要求5所述的一种液压驱动的结构件焊接用翻转装置，其特征在于：包含设置有带动油缸支撑结构件翻转，液压工作系统，设置有作用于工件(10)的翻转装夹装置。

9.根据权利要求8所述的一种液压驱动的结构件焊接用翻转装置，其特征在于：所述液压工作系统包含设置有乳化液泵站(1)、高压油管(2)、操纵机构(3)、液压阀(4)、左翻转千斤顶(5)、右翻转千斤顶(6)，

或，所述翻转装夹装置包含设置有底座(7)、变位框(8)、装夹机构(9)。

10.根据权利要求8所述的一种液压驱动的结构件焊接用翻转装置，其特征在于：所述液压工作系统中，本装置由乳化液泵站(1)提供动力，通过高压油管(2)与操纵机构(3)连接；操纵机构(3)通过高压油管(2)与液压阀(4)连接，液压阀(4)通过高压油管(2)与左翻转千斤顶(5)、右翻转千斤顶(6)油缸连接，形成了液压系统的闭合回路，

或，所述工件(10)的翻转装夹装置包含设置有底座(7)、变位框(8)，底座(7)与变位框(8)通过四个油缸连接，底座(7)上包含设置有6组耳板与变位框(8)上的耳板采用销轴铰接，

或，所述工件(10)为需要焊接的工件，通过装夹机构(9)固定在变位框(8)上；在装夹工件(10)时，所述变位框(8)处于水平的状态，

或，所述操纵机构(3)通过人工进行操作，给左翻转千斤顶(5)油缸供油，可实现变位框(8)的左旋转，当旋转至90°时，千斤顶完全伸出，液压工作系统液压锁将液体锁住，防止回液，同时支撑变位框(8)及工件(10)，此时，可进行内档主筋左边零件立焊，

焊接完成后，通过人工进行操作操纵机构(3)，同时给左翻转千斤顶(5)、右翻转千斤顶(6)油缸上腔供液，将变位框(8)及工件(10)降落至水平状态，

或，所述操作操纵机构(3)通过人工进行操作，给右翻转千斤顶油缸供油，可实现变位框(8)的右旋转，当旋转至90°时，千斤顶完全伸出，液压工作系统液压锁将液体锁住，防止回液，同时支撑变位框(8)及工件(10)，此时，可进行内档主筋右边零件立焊，焊接完成后，通过人工进行操作操纵机构(3)，同时给左翻转千斤顶(5)、右翻转千斤顶(6)油缸上腔供液，将变位框(8)及工件(10)降落至水平状态，

或，所述液压工作系统工作液体为乳化液，

或，所述底座(7)采用钢板拼焊。