CN209773717U - 电池托盘吊耳连接结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电池托盘吊耳连接结构，电池托盘包括边框和吊耳，吊耳分布在边框两侧且两两对称布置，吊耳与边框的结合面通过结构胶粘合定位，其中吊耳和边框的结合面的上部和下部再通过搅拌摩擦焊接固定。通过上述方式，本实用新型电池托盘吊耳连接结构中吊耳和边框单独挤压成型，采用搅拌摩擦焊接可解决吊耳连接问题，可靠性高，成本降低，保证整体强度，不会有穿孔漏气的问题，稳定性好，利于批量性生产。

Description

电池托盘吊耳连接结构

技术领域

本实用新型涉及汽车配件技术领域，特别是涉及一种电池托盘吊耳连接结构。

背景技术

近几年，新能源汽车行业迅猛发展，铝挤压型材被大量应用在新能源汽车电池托盘上，以实现提高新能源整车的轻量化水平。

托盘组装电芯以及所有电控零件后，需要安装到车体底盘上，托盘是通过吊耳过孔进行安装，吊耳承受整个托盘的重量，保证不脱落、开裂等异常，目前吊耳结构的成型方式有两种：

1）、吊耳与托盘边框型材设计成一体进行挤压，通过CNC加工减重，保留吊耳的安装结构；

2）、吊耳型材单独挤压成型，加工之后与托盘边框融化焊接一周。

托盘型材需要有边框的功能，同时还要保证吊耳的结构，并保证结构强度要求，导致型材结构复杂。

方案一中挤压难度大，加工量大，由于挤压结构和挤压能力的限制，很多结构无法挤压成型，另外多余材料通过机加工方式减重，增加成本；

方案二中熔化焊的外观一致性差，变相大，存在泄漏风险，生产良率低，模具寿命短。

现有技术中也有将边框和吊耳逐步分体设计，独立挤压，采用熔化焊的方式连接在一起，保证托盘的整体强度。但是目前TIG和CMT焊接热量大，会有焊穿的问题，导致焊疤大，变形大，对焊工要求高。

实用新型内容

本实用新型主要解决的技术问题是提供一种电池托盘吊耳连接结构，吊耳和边框单独挤压成型，采用搅拌摩擦焊接可解决吊耳连接问题，可靠性高，成本降低，保证整体强度，不会有穿孔漏气的问题，稳定性好，利于批量性生产。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种电池托盘吊耳连接结构，电池托盘包括边框和吊耳，吊耳分布在边框两侧且两两对称布置，

吊耳与边框的结合面通过结构胶粘合定位，其中吊耳和边框的结合面的上部和下部再通过搅拌摩擦焊接固定。

在本实用新型一个较佳实施例中，边框采用型材单独挤压方式成型，吊耳采用型材单独挤压方式成型。

在本实用新型一个较佳实施例中，在吊耳侧壁上设置有两处溢胶槽，溢胶槽内涂覆结构胶，边框通过结构胶粘连在吊耳的侧壁上。

在本实用新型一个较佳实施例中，吊耳和边框结合面的上部和下部的接合处有搅拌焊缝，搅拌焊缝上方具有搅拌针，将搅拌针伸入搅拌焊缝处实现搅拌摩擦焊接。

在本实用新型一个较佳实施例中，搅拌焊缝的平面宽度大于搅拌针的直径。

在本实用新型一个较佳实施例中，吊耳和边框结合面上部和下部的搅拌焊缝熔深为2~5mm。

在本实用新型一个较佳实施例中，吊耳和边框结合面上部和下部的搅拌焊缝熔深为3mm。

在本实用新型一个较佳实施例中，吊耳的其中一个端部具有吊耳加料口，边框的上下两个端部具有边框加料口。

本实用新型的有益效果是：本实用新型电池托盘吊耳连接结构中吊耳和边框单独挤压成型，结构强度高，采用搅拌摩擦焊接可解决吊耳连接问题，可靠性高，成本降低，保证整体强度，不会有穿孔漏气的问题，稳定性好，利于批量性生产。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：

图1是本实用新型电池托盘吊耳连接结构中边框一较佳实施例的结构示意图；

图2是本实用新型电池托盘吊耳连接结构中吊耳一较佳实施例的结构示意图；

图3是本实用新型电池托盘吊耳与边框其中一端搅拌焊接的结构示意图；

图4是本实用新型电池托盘吊耳与边框另一端搅拌焊接的结构示意图；

图5是本实用新型电池托盘中吊耳与边框端面搅拌焊接的俯视图；

附图中各部件的标记如下：100、边框，101、边框加料口，200、吊耳，201、溢胶槽，202、结构胶，203、吊耳加料口，300、结合面，400、搅拌焊缝，500、搅拌针。

具体实施方式

下面将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1至图5，本实用新型实施例包括：

一种电池托盘吊耳连接结构，电池托盘包括边框100和吊耳200，吊耳200分布在边框100两侧且两两对称布置，吊耳200与边框100的结合面通过结构胶粘合定位。

边框100采用型材单独挤压方式成型，吊耳200采用型材单独挤压方式成型，单独挤压方式的挤压难度低，批量性生产效率高。

在吊耳200侧壁上设置有两处溢胶槽201，溢胶槽201内涂覆结构胶202，边框100通过结构胶粘202连在吊耳200的侧壁上。

吊耳200与边框100通过结构胶粘接，增加了电池托盘300的整体强度，24H完全固化，抗拉强度≥18.5MPa。

进一步地，吊耳200和边框100的结合面300的上部和下部再通过搅拌摩擦焊接固定。应用搅拌摩擦焊方式，不需要增加焊丝，表面没有焊疤，保证了整体强度，可实现批量性生产。

在吊耳200和边框100结合面300的上部和下部的接合处有搅拌焊缝400，搅拌焊缝400上方具有搅拌针500，将搅拌针500伸入搅拌焊缝400处实现搅拌摩擦焊接。

搅拌焊缝400的平面宽度大于搅拌针500的直径，吊耳200的其中一个端部具有吊耳加料口203，边框100的上下两个端部具有边框加料口101。

吊耳200和边框100结合面300的上部和下部可进行吊耳加料和边框加料，保证搅拌针500被完全包住，具有足有的支撑强度，保证搅拌焊接顺利进行。

吊耳100和边框200结合面300上部和下部的搅拌焊缝400熔深为2~5mm。优选地，吊耳100和边框200结合面300上部和下部的搅拌焊缝400熔深为3mm，保证整体强度。

本实用新型电池托盘吊耳连接结构的有益效果是：

吊耳和边框单独挤压成型，通过结构胶粘连，增加强度；

并在结合面的上下两端部应用搅拌摩擦焊方式连接，搅拌焊接解决吊耳连接问题，可靠性高，成本降低，不需要增加焊丝，表面没有焊疤，保证整体强度，不会有穿孔漏气的问题，稳定性好，利于批量性生产；

同时为了适应搅拌焊接，在吊耳和边框的端部进行局部加料，保证搅拌焊接顺利进行，不影响整体型材结构。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (8)

1.一种电池托盘吊耳连接结构，其特征在于，电池托盘包括边框和吊耳，吊耳分布在边框两侧且两两对称布置，

吊耳与边框的结合面通过结构胶粘合定位，其中吊耳和边框的结合面的上部和下部再通过搅拌摩擦焊接固定。

2.根据权利要求1所述的电池托盘吊耳连接结构，其特征在于，边框采用型材单独挤压方式成型，吊耳采用型材单独挤压方式成型。

3.根据权利要求2所述的电池托盘吊耳连接结构，其特征在于，在吊耳侧壁上设置有两处溢胶槽，溢胶槽内涂覆结构胶，边框通过结构胶粘连在吊耳的侧壁上。

4.根据权利要求1所述的电池托盘吊耳连接结构，其特征在于，吊耳和边框结合面的上部和下部的接合处有搅拌焊缝，搅拌焊缝上方具有搅拌针，将搅拌针伸入搅拌焊缝处实现搅拌摩擦焊接。

5.根据权利要求4所述的电池托盘吊耳连接结构，其特征在于，搅拌焊缝的平面宽度大于搅拌针的直径。

6.根据权利要求4所述的电池托盘吊耳连接结构，其特征在于，吊耳和边框结合面上部和下部的搅拌焊缝熔深为2~5mm。

7.根据权利要求6所述的电池托盘吊耳连接结构，其特征在于，吊耳和边框结合面上部和下部的搅拌焊缝熔深为3mm。

8.根据权利要求4所述的电池托盘吊耳连接结构，其特征在于，吊耳的其中一个端部具有吊耳加料口，边框的上下两个端部具有边框加料口。