CN207274681U - 跨座式单轨车的车顶 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种跨座式单轨车的车顶，包括车顶本体，所述车顶本体包括若干与车体等长的组合板，所述组合板为闭口型材；若干所述组合板沿着所述车体的宽度方向排布，相邻两个所述组合板之间焊接；所述车顶本体的两侧设置有与侧墙上边梁搭接焊接的搭接部。本实用新型中的车顶的主要焊缝仅存在于两个组合板之间，焊缝数量明显减少，从而简化了制造工艺，提高了制造精度。另外，本实用新型中的车顶不包括车顶边梁，车顶组装完成后直接与侧墙上边梁进行搭接焊接，这样就降低了车顶的装配难度，提高了生产效率。

Description

跨座式单轨车的车顶

技术领域

本实用新型涉及跨座式单轨车技术领域，更具体地说，涉及一种跨座式单轨车的车顶。

背景技术

在轨道交通飞速发展的今天，跨座式单轨车因具有地形适应性强、爬坡能力大、转弯半径小、土地资源占用少、噪音低、建设周期短、造价低等优点而受到广泛关注。传统的跨座式单轨车的车顶为板梁式结构。在制作的过程中，首先对梁柱型材进行电弧拼焊形成车顶骨架，再将车顶骨架与车顶顶板蒙皮电弧焊接在一起，形成车顶结构。该种车顶的结构复杂、焊接量大，制造精度低。

因此，如何简化车顶的制造工艺，提高制造精度，是本领域技术人员亟待解决的关键性问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种跨座式单轨车的车顶，该车顶的制造工艺简单，且制造精度高，焊接后不易变形。

为达到上述目的，本实用新型提供以下技术方案：

一种跨座式单轨车的车顶，包括车顶本体，所述车顶本体包括若干与车体等长的组合板，所述组合板为闭口型材；若干所述组合板沿着所述车体的宽度方向排布，相邻两个所述组合板之间焊接；所述车顶本体的两侧设置有与侧墙上边梁搭接焊接的搭接部。

优选地，所述组合板一体化挤压成型。

优选地，相邻两个所述组合板中，一个所述组合板上设置有插槽，另一个所述组合板上设置有插头，所述插头插入所述插槽内。

优选地，相邻两个所述组合板相接后形成焊接坡口。

优选地，所述焊接坡口为V型坡口。

优选地，所述组合板的型腔内设置有与所述组合板等长的肋板，所述肋板为多个，多个所述肋板沿着所述组合板的宽度方向排布。

优选地，所述组合板的内侧板上设置有滑槽。

优选地，在所述组合板的型腔中，与所述滑槽对应的区域设置有所述肋板。

优选地，所述组合板上机加工有安装孔。

优选地，多个所述肋板将所述组合板的型腔划分为多个三角形腔，或者梯形腔，或者矩形腔。

从上述技术方案可以看出，本实用新型中的车顶本体包括组合板，组合板为闭口型材，组合板与车体等长，若干组合板沿着车体的宽度方向排列布置成弧形的车顶结构，相邻两个组合板之间焊接。车顶本体的两侧设置有搭接部，该搭接部能够搭接在侧墙上边梁的搭接接口中，并焊接于搭接接口中。本实用新型中的车顶的主要焊缝仅存在于两个组合板之间，焊缝数量明显减少，从而简化了制造工艺，提高了制造精度。另外，本实用新型中的车顶不包括车顶边梁，车顶组装完成后直接与侧墙上边梁进行搭接焊接，这样就降低了车顶的装配难度，提高了生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的方案，下面将对实施例中描述所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型一具体实施例提供的跨座式单轨车的车顶的俯视图；

图2为本实用新型一具体实施例提供的跨座式单轨车的车体的侧视图；

图3为图2中A的放大图；

图4为图2中B的放大图；

图5为本实用新型一具体实施例提供的跨座式单轨车的车顶的侧视图。

其中，10为车顶本体、20为侧墙上边梁、30为侧墙、40为底架、11为组合板、12为搭接部、2为插头、3为插槽、4为滑槽、5为肋板。

具体实施方式

本实用新型公开了一种跨座式单轨车的车顶，该车顶的制造工艺简单，且制造精度高，焊接后不易变形。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参考附图1-5。在本实用新型一具体实施例中，跨座式单轨车的车顶包括车顶本体10。该车顶本体10包括若干组合板11。组合板11与车体等长。组合板11为闭口型材。若干组合板11沿着车体的宽度方向排布。相邻两个组合板11之间焊接。车顶本体10的两侧设置有搭接部12，该搭接部12搭接在侧墙上边梁的搭接接口中。搭接部12焊接在搭接接口中。本实施例中的车顶的主要焊缝仅存在于两个组合板11之间，焊缝数量明显减少，从而简化了制造工艺，提高了制造精度。另外，传统的车顶的两侧连接有车顶边梁，车顶边梁的下端设置有插接接头，将该插接接透插入到侧墙中，之后再进行车顶边梁与侧墙的焊接，该种方式的加工工艺难度大。本实施例中的车顶不包括车顶边梁，车顶组装完成后直接与侧墙上边梁进行搭接焊接，这样就降低了车顶的装配难度，提高了生产效率。

在本实用新型一具体实施例中，上述中的组合板11一体化挤压成型。挤压成型后即可得到与车体等长的组合板11。

在本实用新型一具体实施例中，相邻两个组合板11中，一个组合板11上设置有插槽3，另一个组合板11上设置有插头2，插头2插入插槽3中实现初步安装，之后再对两个组合板11进行焊接。

为了提高焊透性，在组合板11与另一个组合板11相接的端部设置了坡口，另个组合板11相接后，形成焊接坡口。进一步地，焊接坡口为V型坡口。

在本实用新型一具体实施例中，在组合板11的型腔内设置了肋板5，该肋板5与组合板11等长。肋板5为多个，多个肋板5沿着组合板11的宽度方向排布。肋板5和组合板11一体化挤压成型。

为了便于吊装，还可以在组合板11的内侧板上设置滑槽4，滑槽4与组合板11一体化成型，之后通过机加工的方式切除滑槽4上多余的部分，从而减小整体的重量。滑槽4可以用于安装内饰板等附件。

为了兼顾滑槽4的结构强度和车顶的整体重量，在本实用新型一具体实施例中，限定组合板11的型腔中与滑槽4对应的区域内设置有一个肋板5。该肋板5可以分担滑槽4所受的力，从而提高了组合板11的结构强度。

车顶本体10经组合板11拼装焊接而成，之后在车顶本体10上机加工安装孔。

为了提高组合板11的结构强度，可以根据实际需要来设置肋板5的放置位置，从而使多个肋板5将组合板11的型腔划分为多个三角形腔，或者梯形腔，或者矩形腔。

所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种跨座式单轨车的车顶，包括车顶本体(10)，其特征在于，所述车顶本体(10)包括若干与车体等长的组合板(11)，所述组合板(11)为闭口型材；若干所述组合板(11)沿着所述车体的宽度方向排布，相邻两个所述组合板(11)之间焊接；所述车顶本体(10)的两侧设置有与侧墙上边梁(20)搭接焊接的搭接部(12)。

2.根据权利要求1所述的跨座式单轨车的车顶，其特征在于，所述组合板(11)一体化挤压成型。

3.根据权利要求1所述的跨座式单轨车的车顶，其特征在于，相邻两个所述组合板(11)中，一个所述组合板(11)上设置有插槽(3)，另一个所述组合板(11)上设置有插头(2)，所述插头(2)插入所述插槽(3)内。

4.根据权利要求1所述的跨座式单轨车的车顶，其特征在于，相邻两个所述组合板(11)相接后形成焊接坡口。

5.根据权利要求4所述的跨座式单轨车的车顶，其特征在于，所述焊接坡口为V型坡口。

6.根据权利要求1所述的跨座式单轨车的车顶，其特征在于，所述组合板(11)的型腔内设置有与所述组合板(11)等长的肋板(5)，所述肋板(5)为多个，多个所述肋板(5)沿着所述组合板(11)的宽度方向排布。

7.根据权利要求6所述的跨座式单轨车的车顶，其特征在于，所述组合板(11)的内侧板上设置有滑槽(4)。

8.根据权利要求7所述的跨座式单轨车的车顶，其特征在于，在所述组合板(11)的型腔中，与所述滑槽(4)对应的区域设置有一个所述肋板(5)。

9.根据权利要求1所述的跨座式单轨车的车顶，其特征在于，所述组合板(11)上机加工有安装孔。

10.根据权利要求6所述的跨座式单轨车的车顶，其特征在于，多个所述肋板(5)将所述组合板(11)的型腔划分为多个三角形腔，或者梯形腔，或者矩形腔。