CN209762683U - 一种吹瓶机模架轴承自动润滑机构 - Google Patents

Abstract

本新型涉及一种吹瓶机模架轴承自动润滑机构，包括吹瓶机模架本体，吹瓶机模架本体上另设润滑油添加机构，润滑油添加机构包括润滑油箱、润滑油泵、喷油嘴、压力传感器及控制电路，其中吹瓶机模架本体的各轴承座侧表面均设至少一个注油口，每个喷油嘴均通过一个注油口与吹瓶机模架本体的轴承座相互连接，喷油嘴均通过导流管与润滑油泵相互连通，润滑油泵通过导流管与润滑油箱相互连接。本新型一方面可有效的满足对吹瓶机模架设备运行时的各轴承及导向轴进行有效的油液润换，另一方面在进行对吹瓶机模架设备运行时的各轴承及导向轴油液润滑作业时，润滑系统结构简单小巧，可有效满足吹瓶机模架设备狭小空间使用的需要。

Description

一种吹瓶机模架轴承自动润滑机构

技术领域

本实用新型涉及一种吹瓶机模架结构，属润滑系统技术领域。

背景技术

目前在所使用的吹瓶机的模架机构中，由于设备结构复杂，相邻设备间间隙相对狭小，从而导致吹瓶机的模架机构在运行中，无法直接通过现有的润换油供给系统吹瓶机的模架机构的车轴及与车轴连接的轴承等运动部件进行有效润滑，往往仅是定期通过工作人员手动向吹瓶机的模架机构相互部位添加润滑油，但这种方式一方面存在作业劳动强度大，效率低下，严重影响了吹瓶机的模架机构运行效率，另一方面也导致吹瓶机的模架机构的众多部件进结构狭小而得不到有效的润换，从而导致当前的吹瓶机的模架机构运行中车轴连接的轴承等运动部件运行磨损量相对较大，在严重影响吹瓶机的模架机构运行稳定性和可靠性的同时，还导致吹瓶机的模架机构日常维护作业成本高，劳动强度大等缺陷，因此针对这一现状，迫切需要开发一种新型的吹瓶机的模架机构专用的润换系统，以满足实际使用的需要。

发明内容

针对现有技术上存在的不足，本实用新型提供一种结构布局紧凑、提高吹瓶机使用寿命的吹瓶机模架轴承自动润滑机构，可有效的满足对吹瓶机模架设备运行时的各轴承及导向轴进行有效的油液润换，从而有效的降低各轴承及导向轴设备因润滑不足而造成的设备磨损量大的缺陷，极大的提高吹瓶机模架设备运行的稳定性和可靠性。

为了实现上述目的，本实用新型是通过如下的技术方案来实现：

一种吹瓶机模架轴承自动润滑机构，包括吹瓶机模架本体，其特征在于：所述的吹瓶机模架本体上另设润滑油添加机构，所述的润滑油添加机构包括润滑油箱、润滑油泵、喷油嘴及控制电路，其中所述的吹瓶机模架本体的各轴承座侧表面均设至少一个注油口，所述注油口轴线与轴承座轴线垂直并相交，且每个喷油嘴均通过一个注油口与吹瓶机模架本体的轴承座相互连接，且所述的喷油嘴前端面嵌于注油口内，喷油嘴后端面位于轴承座外，所述的喷油嘴均通过导流管与润滑油泵相互连通，且各喷油嘴间相互并联，所述的润滑油泵通过导流管与润滑油箱相互连接，所述的润滑油箱位于吹瓶机模架本体外表面，所述的润滑油泵和控制电路均嵌于润滑油箱的外侧面，所述的控制电路与润滑油泵电气连接。

所述的润滑油泵及润滑油箱与导流管连接位置处均设控制阀，所述润滑油泵上并处于润滑油泵和喷油嘴连通的导流管的连接位置处至少设置有一个压力传感器，所述控制阀、压力传感器均与控制电路电气连接。

进一步的，所述的喷油嘴与注油口间通过螺纹相互连接，且所述的喷油嘴与注油口接触面设至少一条弹性密封圈，所述的弹性密封圈包覆在喷油嘴外表面并与喷油嘴同轴分布。

进一步的，所述的喷油嘴包括承载基体、挡环、承载弹簧、滚珠及后端盖，其中所述的承载基体为空心管状结构，其外表面设连接螺纹，且所述连接螺纹长度不小于承载基体总长度的1/3，所述的挡环为与承载基体同轴分布的环状结构，嵌于承载基体内并与承载基体同轴分布，且所述的挡环内径为承载基体内径的50%—90%，且挡环与承载基体前端面间间距不大于承载基体有效长度的1/3，所述的承载基体后端面与后端盖相互连接并同轴分布，且所述的后端盖上设与承载基体同轴分布的导流口，且导流孔直径为承载基体直径的1/6—1/2，所述的后端盖通过导流口与导流管相互连通，所述的承载弹簧、滚珠均位于承载基体内并与承载基体同轴分布，其中承载弹簧后端面与挡环侧表面相抵，前端面与滚珠相抵，所述的滚珠与承载基体内侧壁间滑动连接并与后端盖相抵，

进一步的，所述的滚珠对应的承载基体内侧面上设导流槽，所述的导流槽后端面与挡环相抵，前端与后端盖间间距不小于1毫米。

进一步的，所述的后端盖外径比承载基体外径大至少2毫米，当喷油嘴与注油口正常连接时，喷油嘴后端盖与轴承座间间距不大于5毫米，且后端盖与轴承座外表面间通过弹性密封垫相互连接。

进一步的，所述的控制电路为基于工业单片机或可编程控制器中任意一种为核心的电路系统。

本新型结构布局紧凑，运行控制精度高，一方面可有效的满足对吹瓶机模架设备运行时的各轴承及导向轴进行有效的油液润换，从而有效的降低各轴承及导向轴设备因润滑不足而造成的设备磨损量大的缺陷，极大的提高吹瓶机模架设备运行的稳定性和可靠性，并降低维护作业成本及劳动强度，另一方面在进行对吹瓶机模架设备运行时的各轴承及导向轴油液润滑作业时，润滑系统结构简单小巧，可有效满足吹瓶机模架设备狭小空间使用的需要，同时润滑作业时的润滑油油压稳定且油压控制精度高，可有效的确保对吹瓶机模架设备运行时的各轴承及导向轴润换作业的稳定性和可靠性。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式来详细说明本实用新型。

图1为本实用新型结构示意图；

图2为喷油嘴的剖视图。

具体实施方式

为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。

如图1所述的一种吹瓶机模架轴承自动润滑机构，包括吹瓶机模架本体1，吹瓶机模架本体1上另设润滑油添加机构，润滑油添加机构包括润滑油箱2、润滑油泵3、喷油嘴4、压力传感器5及控制电路6，其中吹瓶机模架本体1的各轴承座8侧表面均设至少一个注油口7，注油口7轴线与轴承座8轴线垂直并相交，且注油口7孔径不大于轴承座8有效高度的1/4，喷油嘴4数量与注油口7数量一致，且每个喷油嘴4均通过一个注油口7与吹瓶机模架本体1的轴承座8相互连接，且喷油嘴4前端面嵌于注油口7内，并与轴承座8内表面间间距为0—5毫米，喷油嘴4后端面位于轴承座8外并超出轴承座8外表面至少3毫米，喷油嘴4均通过导流管9与润滑油泵3相互连通，且各喷油嘴4间相互并联，润滑油泵3通过导流管9与润滑油箱2相互连接，且润滑油泵3及润滑油箱2与导流管9连接位置处均设控制阀10，压力传感器5至少一个，位于润滑油泵3上并处于润滑油泵3和喷油嘴4连通的导流管9的连接位置处，润滑油箱2位于吹瓶机模架本体1外表面，润滑油泵3和控制电路6均嵌于润滑油箱2的外侧面，控制电路6另分别与润滑油泵3、控制阀10、压力传感器5及吹瓶机模架本体1的电路系统电气连接。

其中，所述的喷油嘴4与注油口7间通过螺纹相互连接，且所述的喷油嘴4与注油口7接触面设至少一条弹性密封圈11，所述的弹性密封圈11包覆在喷油嘴4外表面并与喷油嘴4同轴分布。

与此同时，参加图2，所述的喷油嘴4包括承载基体41、挡环42、承载弹簧43、滚珠44及后端盖45，其中所述的承载基体41为空心管状结构，其外表面设连接螺纹46，且所述连接螺纹46长度不小于承载基体41总长度的1/3，所述的挡环42为与承载基体41同轴分布的环状结构，嵌于承载基体41内并与承载基体41同轴分布，且所述的挡环42内径为承载基体41内径的50%—90%，且挡环42与承载基体41前端面间间距不大于承载基体41有效长度的1/3，所述的承载基体41后端面与后端盖45相互连接并同轴分布，且所述的后端盖45上设与承载基体41同轴分布的导流口47，且导流孔47直径为承载基体41直径的1/6—1/2，所述的后端盖45通过导流口47与导流管9相互连通，所述的承载弹簧43、滚珠44均位于承载基体41内并与承载基体41同轴分布，其中承载弹簧43后端面与挡环42侧表面相抵，前端面与滚珠44相抵，所述的滚珠44与承载基体41内侧壁间滑动连接并与后端盖45相抵，

此外，所述的滚珠44对应的承载基体41内侧面上设导流槽48，所述的导流槽48后端面与挡环42相抵，前端与后端盖45间间距不小于1毫米。

与此同时，所述的后端盖45外径比承载基体41外径大至少2毫米，当喷油嘴4与注油口7正常连接时，喷油嘴4后端盖与轴承座8间间距不大于5毫米，且后端盖45与轴承座8外表面间通过弹性密封垫12相互连接。

本实施例中，所述的控制电路6为基于工业单片机或可编程控制器中任意一种为核心的电路系统。

本新型在具体实施中，首先对吹瓶机模架的各需要润换的轴承座上开设注油口，且当同一轴承座上的注油口为两个或两个以上时，则各注油口均环绕该轴承座轴线均布，然后将本新型的润滑油箱、润滑油泵、喷油嘴、压力传感器及控制电路分别安装在吹瓶机模架相应位置并连接，最后将控制电路与吹瓶机的电路系统电气连接。

在对吹瓶机模架运行时，在吹瓶机模架处于工作状态下，由控制电路驱动润滑油泵将润滑油箱中的润滑油增压并输送至喷油嘴处，然后使润滑油通过喷油嘴直接注射到轴承座内的轴承或车轴表面，并使润滑油随轴承或车轴运行在轴承或车轴外表面形成润滑油膜，从而达到对轴承或车轴进行润换，降低摩擦损耗的目的。

其中在润滑油通过喷油嘴直接注射到轴承座内作业时，首先由喷油嘴外部润滑油油压驱动喷油嘴的滚珠沿着喷油嘴承载基体回缩，从而使外部润滑油进入到承载基体内，并通过承载基体内表面与滚珠接触面及导流槽流入到承载槽前端面并汇聚在承载基体前端面和轴承座内轴承或车轴外表面间，从而在满足润换作业的同时，在喷油嘴内保留一定的润滑油储备，实现连续稳定对承座内轴承或车轴外表面润换的目的，于此同时，润换油的油压可通过润滑油泵直接进行调节，且仅当油压大于喷油嘴承载弹簧弹力时，才能驱动滚珠运动实现润换油通过喷油嘴注入到轴承座内，当润滑油泵油压低于喷油嘴承载弹簧弹力时，则滚珠在承载弹簧驱动下复位，并对喷油嘴后端盖的导流口封堵，切断喷油嘴内不润换油与外部润换油管路连接，防止润滑油回流，确保喷油嘴内油压稳定，从而有效的实现润滑油泵和吹瓶机模架停机状态下依然对吹瓶机模架的各轴承、车轴部件有效润换，同时也可实现润滑油泵间歇作业及对各喷油嘴进行轮流作业的需要，从而极大的降低润滑油泵运行的能耗。

本新型结构布局紧凑，运行自动化程度高，运行控制精度高，一方面可有效的满足对吹瓶机模架设备运行时的各轴承及导向轴进行有效的油液润换，从而有效的降低各轴承及导向轴设备因润滑不足而造成的设备磨损量大的缺陷，极大的提高吹瓶机模架设备运行的稳定性和可靠性，并降低维护作业成本及劳动强度，另一方面在进行对吹瓶机模架设备运行时的各轴承及导向轴油液润滑作业时，润滑系统结构简单小巧，可有效满足吹瓶机模架设备狭小空间使用的需要，同时润滑作业时的润滑油油压稳定且油压控制精度高，可有效的确保对吹瓶机模架设备运行时的各轴承及导向轴润换作业的稳定性和可靠性。

本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制。上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理。在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进。这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (7)

1.一种吹瓶机模架轴承自动润滑机构，包括吹瓶机模架本体，其特征在于：所述的吹瓶机模架本体上另设润滑油添加机构，所述的润滑油添加机构包括润滑油箱、润滑油泵、喷油嘴及控制电路，其中所述的吹瓶机模架本体的各轴承座侧表面均设至少一个注油口，所述注油口轴线与轴承座轴线垂直并相交，且每个喷油嘴均通过一个注油口与吹瓶机模架本体的轴承座相互连接，且所述的喷油嘴前端面嵌于注油口内，喷油嘴后端面位于轴承座外，所述的喷油嘴均通过导流管与润滑油泵相互连通，且各喷油嘴间相互并联，所述的润滑油泵通过导流管与润滑油箱相互连接，所述的润滑油箱位于吹瓶机模架本体外表面，所述的润滑油泵和控制电路均嵌于润滑油箱的外侧面，所述的控制电路与润滑油泵电气连接。

2.根据权利要求1所述的一种吹瓶机模架轴承自动润滑机构，其特征在于：所述的润滑油泵及润滑油箱与导流管连接位置处均设控制阀，所述润滑油泵上并处于润滑油泵和喷油嘴连通的导流管的连接位置处至少设置有一个压力传感器，所述控制阀、压力传感器均与控制电路电气连接。

3.根据权利要求2所述的一种吹瓶机模架轴承自动润滑机构，其特征在于：所述的喷油嘴与注油口间通过螺纹相互连接，且所述的喷油嘴与注油口接触面设至少一条弹性密封圈，所述的弹性密封圈包覆在喷油嘴外表面并与喷油嘴同轴分布。

4.根据权利要求2所述的一种吹瓶机模架轴承自动润滑机构，其特征在于：所述的喷油嘴包括承载基体、挡环、承载弹簧、滚珠及后端盖，其中所述的承载基体为空心管状结构，其外表面设连接螺纹，且所述连接螺纹长度不小于承载基体总长度的1/3，所述的挡环为与承载基体同轴分布的环状结构，嵌于承载基体内并与承载基体同轴分布，且所述的挡环内径为承载基体内径的50%—90%，且挡环与承载基体前端面间间距不大于承载基体有效长度的1/3，所述的承载基体后端面与后端盖相互连接并同轴分布，且所述的后端盖上设与承载基体同轴分布的导流口，且导流孔直径为承载基体直径的1/6—1/2，所述的后端盖通过导流口与导流管相互连通，所述的承载弹簧、滚珠均位于承载基体内并与承载基体同轴分布，其中承载弹簧后端面与挡环侧表面相抵，前端面与滚珠相抵，所述的滚珠与承载基体内侧壁间滑动连接并与后端盖相抵。

5.根据权利要求4所述的一种吹瓶机模架轴承自动润滑机构，其特征在于：所述的滚珠对应的承载基体内侧面上设导流槽，所述的导流槽后端面与挡环相抵，前端与后端盖间间距不小于1毫米。

6.根据权利要求4所述的一种吹瓶机模架轴承自动润滑机构，其特征在于：所述的后端盖外径比承载基体外径大至少2毫米，当喷油嘴与注油口正常连接时，喷油嘴后端盖与轴承座间间距不大于5毫米，且后端盖与轴承座外表面间通过弹性密封垫相互连接。

7.根据权利要求1所述的一种吹瓶机模架轴承自动润滑机构，其特征在于：所述的控制电路为基于工业单片机或可编程控制器中任意一种为核心的电路系统。