CN209740155U - 一种用于后备箱底板成型的输送装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于后备箱底板成型的输送装置，包括一对相互平行的联动杆，联动杆上依次设置有用于将板料从定位装置上夹取到拉伸成型模具中的第一夹取机构、用于将拉伸后的板料夹取到成型模具中的第二夹取机构、用于将成型后的板料夹取且转动方向后运输到孔成型模具中的第三夹取机构、用于将孔成型后的板料夹取到两端成型的模具中的第四夹取机构、用于将两端成型的板料夹取到边缘成型模具中的第五夹取机构和用于将第五夹取机构中成型得到的产品夹出的第六夹取机构。本实用新型为分步加工成型后备箱底板提供了配套的运输装置，使得生产过程中板料运输效率提高，从而使得生产效率大幅度的提高，更使得后备箱底板的各种产品性能得到保证。

Description

一种用于后备箱底板成型的输送装置

技术领域

本实用新型涉及汽车部件生产技术领域，尤其是涉及一种用于后备箱底板成型的输送装置。

背景技术

随着科技的发展，对汽车安全性能的要求越来越高，后备箱底板作为汽车中最重要的配件之一，现在对后备箱底板产品质量和性能的要求越来越高；现在后备箱底板产品上有很多成型在斜面结构上的各种安装连接结构，但是现在后备箱底板产品上多个斜面上的安装连接机构都是通过模具一次冲压成型，这样一方面导致斜面上成型的安装连接结构的形状达不到产品要求，另外一方面使，这样直接在斜面上成型安装连接结构，使得安装连接结构所在的整个斜面受力不均，使得斜面的内部结构发生变化导致整个斜面的连接强度等性能较差，使得后备箱底板的连接强度达不到要求，使得无法保证汽车的安全性能。

为了保证后备箱底板产品的各种性能，现在一些厂家已经开始研究将后备箱底板每个斜面分别转动呈水平状态时再分别加工成型上面的安装连接结构来保证各种性能满足生产要求；但是现在采用这种方式对后备箱底板加工还没有配套的输送装置，导致现在采用这种方式生产的效率较低，因此，本实用新型旨在为分步加工成型后备箱底板提供一种配套的输送装置。

实用新型内容

针对现有技术中的上述问题，本实用新型提出了一种用于后备箱底板成型的输送装置，解决了现在后备箱底板中斜面上的安装连接结构分步加工成型没有配套的输送装置以及生产效率低等技术问题。

本实用新型的技术方案为：一种用于后备箱底板成型的输送装置，包括一对相互平行的联动杆，所述联动杆上依次设置有用于将板料从定位装置上夹取到拉伸成型模具中的第一夹取机构、用于将拉伸后的板料夹取到成型模具中的第二夹取机构、用于将成型后的板料夹取且转动方向后运输到孔成型模具中的第三夹取机构、用于将孔成型后的板料夹取到两端成型的模具中的第四夹取机构、用于将两端成型的板料夹取到边缘成型模具中的第五夹取机构和用于将第五夹取机构中成型得到的产品夹出的第六夹取机构；

所述第一夹取机构包括两个第一夹取装置，两个第一夹取装置分别相对设置地固定在两根联动杆上；

所述第二夹取机构包括两个第二夹取装置，两个第二夹取装置分别相对设置地固定在两根联动杆上；

所述第三夹取机构包括两个第一夹取旋转装置，两个第一夹取旋转装置分别相对设置地固定在两根联动杆上；

所述第四夹取机构包括两个第三夹取装置，两个第三夹取装置分别相对设置地固定在两根连动杆上；

所述第五夹取机构包括两个第二夹取旋转装置，两个第一夹取旋转装置分别相对设置地固定在两根联动杆上；

所述第六夹取机构包括两个第四夹取装置，两个第四夹取装置分别相对设置地固定在两根联动杆上。

作为优化地，所述第一夹取装置包括第一固定板、第一夹钳、第一托铲和第二夹钳，所述第一夹钳、第一托铲及第二夹钳分别通过固定件依次从左至右安装在第一固定板上，同时第一夹钳、第一托铲及第二夹钳的前端平齐；所述两个第一夹取装置中的第一托铲关于中心对称。

作为优化地，所述第二夹取装置包括第二固定板，第二托铲和第三夹钳，所述第二托铲、第三夹钳分别通过固定件安装在第二固定板靠近两端处，且第二托铲和第三夹钳的前端平齐；所述两个第二夹取装置中的第二托铲和第三夹钳关于中心对称。

作为优化地，所述第一夹取旋转装置包括第三固定板、第一旋转气缸、第一旋转连接板、第四夹钳和第五夹钳；所述第一旋转气缸通过支撑件固定在第三固定板上，所述第一旋转气缸的动力输出端与第一旋转连接板长度的三分之二处进行固定，所述第四夹钳固定在第一旋转连接板靠近第二夹取装置的端头处，所述第五夹钳固定在第一旋转连接板的另一端，两个第五夹钳之间的距离小于两个第四夹钳之间的距离。

作为优化地，所述第三夹取装置包括第四固定板、延长块、支撑板、第六夹钳和第七夹钳，所述延长块和支撑板分别通过固定件安装在第四固定板上，所述第六夹钳安装在支撑板的中上部，所述第七夹钳固定在延长块的前端上，所述第六夹钳所在位置高于第七夹钳的位置，两个第七夹钳之间的距离小于两个第六夹钳之间的距离。

作为优化地，所述第二夹取旋转装置包括第五固定板、第二旋转气缸、第二旋转连接板、第八夹钳和第九夹钳，所述第二旋转气缸通过支撑件固定在第五固定板上，所述第二旋转气缸的动力输出端与第二旋转连接板固定连接，所述第八夹钳与第二旋转连接板靠近第三夹取装置的端头处，所述第九夹钳固定在第二旋转连接板的另一端，两个第九夹钳之间的距离小于两个第八夹钳之间的距离。

作为优化地，所述第四夹取装置包括第六固定板、第三托铲和第四托铲，所述第三托铲通过固定件安装在第六固定板靠近第二夹取旋转装置端头附近，所述第四托铲通过固定件安装在第六固定板的另一端。

作为优化地，所述第一夹钳、第二夹钳、第三夹钳、第四夹钳、第五夹钳、第六夹钳、第七夹钳、第八夹钳和第九夹钳均为气动夹钳，所述气动夹钳的下钳头顶面上嵌入设置有内置位置传感器。

作为优化地，所述第三托铲包括第一支撑架，所述第一支撑架的前端设置有夹口和防撞装置，所述防撞装置包括呈凹形结构的转换块、呈L型结构的防撞杆和压缩块；所述转换块与第一支撑架固定，所述压缩块位于转换块的凹槽内，且压缩块与转换块的前板贴合，所述压缩块和转换块的后板之间设置有弹簧，所述防撞杆的水平段依次穿过转换块的前板、压缩块、弹簧和转换块的后板，且防撞杆的水平段与转换块固定连接。

作为优化地，所述第四托铲包括第二支撑架，所述第二支撑架的前端设置有定位柱和压块，所述压块位于定位柱的上方，同时压块和定位柱之间形成定位夹口。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型使用时通过将两根连动杆分别安装在吊取机构上，每个夹取机构之间的间距根据每个模具之间的间距设置，两根联动杆初始位置分别位于板料的左右两侧，吊取机构控制两根联动杆向内水平移动，当气动夹钳检测到板料的位置之后，两根连动杆上每个夹取机构分别关闭气动夹钳将对应的定位装置或者对应模具上成型之后的板料进行夹持，然后吊取机构控制两根联动杆同步垂直向上运动到适当的位置之后，然后吊取机构再控制两根联动杆同步向进料方向水平移动到板料位于对应模具正上方的位置时，吊取机构再控制两根联动杆同步向下运动将每个夹取机构上的板料放置对应的模具上，然后夹取机构分别松开板料，然后吊取机构控制两根联动杆分别水平向外移动后，再控制两根联动杆回到初始位置再进行下一次板料的输送；本实用新型为分步加工后备箱底板的模具提供了配套的运输装置，使得改变了现在传统单个板料的运输方式，使得后备箱底板生产过程的中运输效率大幅度提高，并且运输的准确性更好，使得后备箱底板生产的效率提高，产品品质得到有效的保证。

附图说明

图1为本实用新型的使用状态结构示意图。

图2为本实用新型中第一夹取机构的结构示意图。

图3为本实用新型中第一夹取机构的结构示意图。

图4为本实用新型中第一夹取机构的结构示意图。

图5为本实用新型中第一夹取机构的结构示意图。

图6为本实用新型中第一夹取机构的结构示意图。

图7为本实用新型中第一夹取机构的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型中的技术方案进一步说明。

具体实施时，参照附图1，本实用新型包括一对相互平行的联动杆1，联动杆1的两端分别与吊取机构固定连接；所述联动杆1上依次设置有用于将板料2从定位装置(图中未示出)上夹取到拉伸成型模具(图中未示出)中的第一夹取机构、用于将拉伸后的板料2夹取到成型模具(图中未示出)中的第二夹取机构、用于将成型后的板料2夹取且转动方向后运输到孔成型模具(图中未示出)中的第三夹取机构、用于将孔成型后的板料2夹取到两端成型的模具(图中未示出)中的第四夹取机构、用于将两端成型的板料2夹取到边缘成型模具(图中未示出)中的第五夹取机构和用于将第五夹取机构中成型得到的产品夹出的第六夹取机构；

所述第一夹取机构包括两个第一夹取装置3，两个第一夹取装置3分别相对设置地固定在两根联动杆1上；

所述第二夹取机构包括两个第二夹取装置4，两个第二夹取装置4分别相对设置地固定在两根联动杆1上；

所述第三夹取机构包括两个第一夹取旋转装置5，两个第一夹取旋转装置5分别相对设置地固定在两根联动杆1上；

所述第四夹取机构包括两个第三夹取装置6，两个第三夹取装置6分别相对设置地固定在两根连动杆上；

所述第五夹取机构包括两个第二夹取旋转装置7，两个第一夹取旋转装置5分别相对设置地固定在两根联动杆1上；

所述第六夹取机构包括两个第四夹取装置8，两个第四夹取装置8分别相对设置地固定在两根联动杆1上。

具体实施时，参照附图2，所述第一夹取装置3包括第一固定板31、第一夹钳32、第一托铲33和第二夹钳34，所述第一夹钳32、第一托铲33及第二夹钳34分别通过固定件11依次从左至右安装在第一固定板31上，同时第一夹钳32、第一托铲33及第二夹钳34的前端平齐；所述两个第一夹取装置3中的第一托铲33关于中心对称。这样设置使得将放置在定位装置上的板料2运输到拉伸模具中，保证板料2运输的稳定性。

具体实施时，参照附图3，所述第二夹取装置4包括第二固定板41，第二托铲42和第三夹钳43，所述第二托铲42、第三夹钳43分别通过固定件11安装在第二固定板41靠近两端处，且第二托铲42和第三夹钳43的前端平齐；所述两个第二夹取装置4中的第二托铲42和第三夹钳43关于中心对称。这样设置使得将拉伸成型的板料2运输到成型模具中。

具体实施时，参照附图4，所述第一夹取旋转装置5包括第三固定板51、第一旋转气缸52、第一旋转连接板53、第四夹钳54和第五夹钳55；所述第一旋转气缸52通过支撑件10固定在第三固定板51上，所述第一旋转气缸52的动力输出端与第一旋转连接板53长度的三分之二处进行固定，所述第四夹钳54固定在第一旋转连接板53靠近第二夹取装置4的端头处，所述第五夹钳55固定在第一旋转连接板53的另一端，两个第五夹钳55之间的距离小于两个第四夹钳54之间的距离。根据板料2成型之后的形状设置第四夹钳54和第五夹钳55的位置，并且第四夹钳54和第五夹钳55刚好对成型的板料2毛边进行夹持并且旋转到另外一加工面，然后将板料2运输到孔成型模具上；这样能够保证在生产过程中不会对产品的表面进行直接夹持，保证产品的品质。这样加工斜面上的孔的方式，使得孔加工的形状能够满足要求，并且孔加工不会对斜面造成结构改变的情况，使得产品的强度性能和稳定性更好。

具体实施时，参照附图5，所述第三夹取装置6包括第四固定板61、延长块62、支撑板63、第六夹钳64和第七夹钳65，所述延长块62和支撑板63分别通过固定件11安装在第四固定板61上，所述第六夹钳64安装在支撑板63的中上部，所述第七夹钳65固定在延长块62的前端上，所述第六夹钳64所在位置高于第七夹钳65的位置，两个第七夹钳65之间的距离小于两个第六夹钳64之间的距离。这样设置使得对产品孔加工成型后的板料2能够稳定夹持运输到板料2两端成型模具中。

具体实施时，参照附图6，所述第二夹取旋转装置7包括第五固定板71、第二旋转气缸72、第二旋转连接板73、第八夹钳74和第九夹钳75，所述第二旋转气缸72通过支撑件10固定在第五固定板71上，所述第二旋转气缸72的动力输出端与第二旋转连接板73固定连接，所述第八夹钳74与第二旋转连接板73靠近第三夹取装置6的端头处，所述第九夹钳75固定在第二旋转连接板73的另一端，两个第九夹钳75之间的距离小于两个第八夹钳74之间的距离。这样使得对两端成型之后的板料2夹持旋转之后运输到边缘成型模具中，然后将板料2的毛刺边缘进行成型去除得到产品。

具体实施时，参照附图7，所述第四夹取装置8包括第六固定板81、第三托铲82和第四托铲83，所述第三托铲82通过固定件11安装在第六固定板81靠近第二夹取旋转装置7端头附近，所述第四托铲83通过固定件11安装在第六固定板81的另一端。这样设置用于将产品从模具中取出。

作为优化地，所述第一夹钳32、第二夹钳34、第三夹钳43、第四夹钳54、第五夹钳55、第六夹钳64、第七夹钳65、第八夹钳74和第九夹钳75均为气动夹钳，所述气动夹钳的下钳头顶面上嵌入设置有内置位置传感器9，这样使得可以通过内置位置传感器9检测到正方上是否有板料2，检测到板料2时的信号传递到气缸夹钳的控制器上，这样使得气动夹钳能够对板料2进行快速夹持，并且对板料2夹持的准确性和稳定性更好，使得整个输送装置的工作更方便，稳定性更好。

具体实施时，所述第三托铲82包括第一支撑架821，所述第一支撑架821的前端设置有夹口822和防撞装置，所述防撞装置包括呈凹形结构的转换块823、呈L型结构的防撞杆824和压缩块825；所述转换块823与第一支撑架821固定，所述压缩块825位于转换块823的凹槽内，且压缩块825与转换块823的前板贴合，所述压缩块825和转换块823的后板之间设置有弹簧826，所述防撞杆824的水平段依次穿过转换块823的前板、压缩块825、弹簧826和转换块823的后板，且防撞杆824的水平段与转换块823固定连接。这样设置使得夹口822对产品进行夹持的过程中，使得产品的侧壁与防撞杆824的竖直段接触，并且随着联动杆1向内水平移动的过程，产品对防撞杆824产生向外推动力，压缩块825通过对弹簧826进行挤压，使得产品缓慢的进入到夹口822内，防止产品在夹持过程中出现碰撞的情况，这样使得产品的品质更好，产品生产的报废率低。

具体实施时，所述第四托铲83包括第二支撑架831，所述第二支撑架831的前端设置有定位柱832和压块833，所述压块833位于定位柱832的上方，同时压块833和定位柱832之间形成定位夹口822。这样设置使得定位柱832与后备箱底板产品侧壁上的圆孔配合，压块833用于将产品的顶面进行限位，这样使得第六夹取机构对加工完毕的产品进行夹持运输时，不会对产品造成损坏的情况。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于后备箱底板成型的输送装置，其特征在于：包括一对相互平行的联动杆，所述联动杆上依次设置有用于将板料从定位装置上夹取到拉伸成型模具中的第一夹取机构、用于将拉伸后的板料夹取到成型模具中的第二夹取机构、用于将成型后的板料夹取且转动方向后运输到孔成型模具中的第三夹取机构、用于将孔成型后的板料夹取到两端成型的模具中的第四夹取机构、用于将两端成型的板料夹取到边缘成型模具中的第五夹取机构和用于将第五夹取机构中成型得到的产品夹出的第六夹取机构；

所述第一夹取机构包括两个第一夹取装置，两个第一夹取装置分别相对设置地固定在两根联动杆上；

所述第二夹取机构包括两个第二夹取装置，两个第二夹取装置分别相对设置地固定在两根联动杆上；

所述第三夹取机构包括两个第一夹取旋转装置，两个第一夹取旋转装置分别相对设置地固定在两根联动杆上；

所述第四夹取机构包括两个第三夹取装置，两个第三夹取装置分别相对设置地固定在两根连动杆上；

所述第五夹取机构包括两个第二夹取旋转装置，两个第二夹取旋转装置分别相对设置地固定在两根联动杆上；

所述第六夹取机构包括两个第四夹取装置，两个第四夹取装置分别相对设置地固定在两根联动杆上。

2.如权利要求1所述的一种用于后备箱底板成型的输送装置，其特征在于：所述第一夹取装置包括第一固定板、第一夹钳、第一托铲和第二夹钳，所述第一夹钳、第一托铲及第二夹钳分别通过固定件依次从左至右安装在第一固定板上，同时第一夹钳、第一托铲及第二夹钳的前端平齐；所述两个第一夹取装置中的第一托铲关于中心对称。

3.如权利要求2所述的一种用于后备箱底板成型的输送装置，其特征在于：所述第二夹取装置包括第二固定板，第二托铲和第三夹钳，所述第二托铲、第三夹钳分别通过固定件安装在第二固定板靠近两端处，且第二托铲和第三夹钳的前端平齐；所述两个第二夹取装置中的第二托铲和第三夹钳关于中心对称。

4.如权利要求3所述的一种用于后备箱底板成型的输送装置，其特征在于：所述第一夹取旋转装置包括第三固定板、第一旋转气缸、第一旋转连接板、第四夹钳和第五夹钳；所述第一旋转气缸通过支撑件固定在第三固定板上，所述第一旋转气缸的动力输出端与第一旋转连接板长度的三分之二处进行固定，所述第四夹钳固定在第一旋转连接板靠近第二夹取装置的端头处，所述第五夹钳固定在第一旋转连接板的另一端，两个第五夹钳之间的距离小于两个第四夹钳之间的距离。

5.如权利要求4所述的一种用于后备箱底板成型的输送装置，其特征在于：所述第三夹取装置包括第四固定板、延长块、支撑板、第六夹钳和第七夹钳，所述延长块和支撑板分别通过固定件安装在第四固定板上，所述第六夹钳安装在支撑板的中上部，所述第七夹钳固定在延长块的前端上，所述第六夹钳所在位置高于第七夹钳的位置，两个第七夹钳之间的距离小于两个第六夹钳之间的距离。

6.如权利要求5所述的一种用于后备箱底板成型的输送装置，其特征在于：所述第二夹取旋转装置包括第五固定板、第二旋转气缸、第二旋转连接板、第八夹钳和第九夹钳，所述第二旋转气缸通过支撑件固定在第五固定板上，所述第二旋转气缸的动力输出端与第二旋转连接板固定连接，所述第八夹钳与第二旋转连接板靠近第三夹取装置的端头处，所述第九夹钳固定在第二旋转连接板的另一端，两个第九夹钳之间的距离小于两个第八夹钳之间的距离。

7.如权利要求1所述的一种用于后备箱底板成型的输送装置，其特征在于：所述第四夹取装置包括第六固定板、第三托铲和第四托铲，所述第三托铲通过固定件安装在第六固定板靠近第二夹取旋转装置端头附近，所述第四托铲通过固定件安装在第六固定板的另一端。

8.如权利要求6所述的一种用于后备箱底板成型的输送装置，其特征在于：所述第一夹钳、第二夹钳、第三夹钳、第四夹钳、第五夹钳、第六夹钳、第七夹钳、第八夹钳和第九夹钳均为气动夹钳，所述气动夹钳的下钳头顶面上嵌入设置有内置位置传感器。

9.如权利要求7所述的一种用于后备箱底板成型的输送装置，其特征在于：所述第三托铲包括第一支撑架，所述第一支撑架的前端设置有夹口和防撞装置，所述防撞装置包括呈凹形结构的转换块、呈L型结构的防撞杆和压缩块；所述转换块与第一支撑架固定，所述压缩块位于转换块的凹槽内，且压缩块与转换块的前板贴合，所述压缩块和转换块的后板之间设置有弹簧，所述防撞杆的水平段依次穿过转换块的前板、压缩块、弹簧和转换块的后板，且防撞杆的水平段与转换块固定连接。

10.如权利要求7所述的一种用于后备箱底板成型的输送装置，其特征在于：所述第四托铲包括第二支撑架，所述第二支撑架的前端设置有定位柱和压块，所述压块位于定位柱的上方，同时压块和定位柱之间形成定位夹口。