CN209724542U - 一种中冷器出气管 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种中冷器出气管，包括变径胶管、隔振胶管及用于连接所述变径胶管和所述隔振胶管的硬管接头；所述变径胶管包括与所述硬管接头连接的第一直筒管和一端与节气门体连接的圆台筒管，且所述第一直筒管的内径大于或小于所述圆台筒管一端的内径。变径胶管和隔振胶管通过硬管接头固定连接形成整体的中冷器出气管，可以通过更改硬管接头和/或变径胶管实现多种组合，适应不同型号动力总成、不同动力总成硬点、不同连接固定结构需求。

Description

一种中冷器出气管

技术领域

本实用新型属于汽车零部件制造技术领域，具体涉及一种中冷器出气管。

背景技术

中冷系统是增压发动机正常工作的重要部分，其作用是降低涡轮增压后的高温气体温度，提高进气量，进而达到提高发动机功率的作用，中冷器出气管作为连接中冷器总成与发动机节气门的重要零件，其需要具备如下功能：1、具有良好的密封性，保证增压后高压气体不泄露；2、按零件需求提供必要的固定结构；3、具有良好的隔振效果，即不让发动机的振动过分的传向车体；4、良好的延伸性。

在某些车型上发动机机舱布置紧凑，发动机节气门体与中冷器布置在同侧，导致中冷器出气管尺寸较短；同时中冷器出气管还需根据车辆需求提供温度压力传感器、文丘里管、泄压阀等零部件中一种或多种的连接固定结构，这就使中冷器出气管设计变得困难重重。

目前，中冷器出气管总成一般做成缠绕的橡胶管，在胶管上缠绕出各种所需要的连接固定结构，这种管路一般的生产过程如下：第一步通过缠绕工艺将主体部分制造出来；第二步将缠绕好的主体管路上按照所需要增加连接固定结构的位置用刀片把缠绕管划开；第三步将连接固定结构埋入划开的主管路上；第四步用缠绕的方式把连接固定结构与主体管路固定在一起；第五步通过硫化的方式将管路定型。但这种管路存在以下问题：1、只能人工生产，工艺复杂，生产效率低；2、连接固定结构与主体管路接合处易出现缠绕缺陷，且缺陷不易发现；3、由于通过多次缠绕，管路部分地方壁厚较大，隔振效果差；4、胶管的延伸性能差，无法满足车辆行驶过程中发动机的晃动，在某些严苛工况下会出现中冷器出气管拔脱或中冷器气室拉裂风险；5、零部件通用化低，发动机硬点调整、连接固定结构需求变化都会导致中冷器出气管重新设计，增加了生产成本。

发明内容

本实用新型的目的就是针对上述技术的不足，提供一种通用化高、生产效率高且易装配的中冷器出气管。

为实现上述目的，本实用新型所设计的中冷器出气管，包括变径胶管、隔振胶管及用于连接所述变径胶管和所述隔振胶管的硬管接头；所述变径胶管包括与所述硬管接头连接的第一直筒管和一端与节气门体连接的圆台筒管，且所述第一直筒管的内径大于或小于所述圆台筒管一端的内径。

进一步地，所述硬管接头的外周缘焊接有两个限位块，每个所述限位块的外边沿向所述硬管接头的端部延伸有凸起，对应地，所述第一直筒管的端面开设有与一个所述限位块凸起相配合的筒管凹槽，所述隔振胶管的端面开设有与另一个所述限位块凸起相配合的胶管凹槽。

进一步地，所述变径胶管还包括与所述圆台筒管另一端连接的第二直筒管及用于连接所述第一直筒管和所述第二直筒管的弯管。

进一步地，所述隔振胶管为波纹管，在波纹管外部安装有金属环，且所述金属环位于波纹凸起两侧的环面上。

进一步地，所述圆台筒管一端留有倒角。

进一步地，所述硬管接头内部安装有金属衬套。

进一步地，所述硬管接头与所述变径胶管之间、所述硬管接头与所述隔振胶管之间均采用卡箍固定。

进一步地，所述硬管接头上安装有传感器安装支座和快插接头。

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：

1)变径胶管和隔振胶管通过硬管接头固定连接形成整体的中冷器出气管，可以通过更改硬管接头和/或变径胶管实现多种组合，适应不同型号动力总成、不同动力总成硬点、不同连接固定结构需求；

2)变径胶管可以根据不同的节气门尺寸设计胶管内径，通过增加弯管可以更好的隔绝发动机振动，通过增加倒角在保证必要装配过盈量的同时更容易安装；

3)硬管接头可以根据不同车辆需求集成各种不同的连接固定机构，且限位块上的凸起与两侧管路上凹槽配合保证安装角度；

4)隔振胶管采用波纹管，其隔振效果更好，同时具有良好的延伸性能，降低零部件出现故障的风险，通过金属环可以达到更高的抗压性，保证隔振胶管不会发生变形。

附图说明

图1为本实用新型中冷器出气管结构示意图；

图2为图1中变径胶管主视示意图；

图3为图2的结构示意图；

图4为图1中硬管接头结构示意图；

图5为图4的C处放大示意图；

图6为图4的剖视示意图；

图7为图1中隔振胶管结构示意图。

其中：变径胶管1、硬管接头2、传感器安装支座3、快插接头4、隔振胶管5、金属环6、第一直筒管7、弯管8、第二直筒管9、圆台筒管10、倒角11、筒管凹槽12、限位块13、凸起14、金属衬套15、胶管凹槽16、波纹凸起17。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

如图1所示为中冷器出气管，包括变径胶管1、硬管接头2及隔振胶管5，变径胶管1和隔振胶管5通过硬管接头2固定连接形成整体的中冷器出气管，且硬管接头2与变径胶管1之间、硬管接头2与隔振胶管5之间均采用卡箍固定，可以通过更改硬管接头2和/或变径胶管1实现多种组合，适应不同型号动力总成、不同动力总成硬点、不同连接固定结构需求。

结合图2、图3所示，变径胶管1包括与硬管接头2连接的第一直筒管7、一端与节气门体连接的圆台筒管10、与圆台筒管10另一端连接的第二直筒管9及用于连接第一直筒管7和第二直筒管9的弯管8，且第一直筒管7的内径大于或小于圆台筒管10一端的内径，即根据节气门体尺寸进行圆台筒管10一端内径设计，根据硬管接头2尺寸设计第一直筒管7内径，适应两端不同尺寸的接头；第一直筒管7和第二直筒管9通过弯管8连接，弯管8可以更好隔绝发动机振动，降低传入车身上的发动机振动；另外，圆台筒管10一端留有倒角11，在保证必要装配过盈量的同时更便于圆台筒管10安装到节气门体上。

如图4所示，硬管接头2的外周缘焊接或一体注塑成型有两个限位块13，且两个限位块13对称布置，每个限位块13的外边沿向硬管接头2的端部延伸有凸起14(如图5所示)，对应地，第一直筒管7的端面开设有与一个限位块13凸起14相配合的筒管凹槽12，隔振胶管5的端面开设有与另一个限位块13凸起14相配合的胶管凹槽16，从而保证变径胶管1与硬管接头2、硬管接头2与隔振胶管5的安装角度。如图6所示，本实施例中，硬管接头2内部安装有金属衬套15，保证硬管接头2强度。

如图7所示，隔振胶管5为波纹管，在动力总成摆动过程中，波纹管具有良好的缓冲、隔振效果，同时保证中冷器出气管具有良好的延伸性；为了防止在某些严苛工况下会出现中冷器出气管拔脱或中冷器气室拉裂，在波纹管外部安装有金属环6，且金属环6位于波纹凸起17两侧的环面上，从而提高波纹管的耐压性能，防止在极端工况下管路发生变形。

再次如图4所示，硬管接头2上安装有传感器安装支座3和快插接头4，也可以根据实际需求增加或更换其他必需结构。

Claims (8)

1.一种中冷器出气管，其特征在于：包括变径胶管(1)、隔振胶管(5)及用于连接所述变径胶管(1)和所述隔振胶管(5)的硬管接头(2)；所述变径胶管(1)包括与所述硬管接头(2)连接的第一直筒管(7)和一端与节气门体连接的圆台筒管(10)，且所述第一直筒管(7)的内径大于或小于所述圆台筒管(10)一端的内径。

2.根据权利要求1所述中冷器出气管，其特征在于：所述硬管接头(2)的外周缘固定有两个限位块(13)，每个所述限位块(13)的外边沿向所述硬管接头(2)的端部延伸有凸起(14)，对应地，所述第一直筒管(7)的端面开设有与一个所述限位块(13)凸起(14)相配合的筒管凹槽(12)，所述隔振胶管(5)的端面开设有与另一个所述限位块(13)凸起(14)相配合的胶管凹槽(16)。

3.根据权利要求1所述中冷器出气管，其特征在于：所述变径胶管(1)还包括与所述圆台筒管(10)另一端连接的第二直筒管(9)及用于连接所述第一直筒管(7)和所述第二直筒管(9)的弯管(8)。

4.根据权利要求1所述中冷器出气管，其特征在于：所述隔振胶管(5)为波纹管，在波纹管外部安装有金属环(6)，且所述金属环(6)位于波纹凸起(17)两侧的环面上。

5.根据权利要求1所述中冷器出气管，其特征在于：所述圆台筒管(10)一端留有倒角(11)。

6.根据权利要求2所述中冷器出气管，其特征在于：所述硬管接头(2)内部安装有金属衬套(15)。

7.根据权利要求1所述中冷器出气管，其特征在于：所述硬管接头(2)与所述变径胶管(1)之间、所述硬管接头(2)与所述隔振胶管(5)之间均采用卡箍固定。

8.根据权利要求1所述中冷器出气管，其特征在于：所述硬管接头(2)上安装有传感器安装支座(3)和快插接头(4)。