CN209717002U - 顶锚杆生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种顶锚杆生产线，它包括依次设置的液压下料机构、输送机构、缩颈机和滚丝机，还包括PLC控制系统；所述输送机构的末端设有上料机构一，所述上料机构一上设有检测缩颈机加工平台上是否有料和启动上料机构一的光电传感器一；所述缩颈机的缩颈加工平台上设有检测顶锚杆半成品是否已到达加工位置和启动缩颈机的光电传感器二；所述缩颈机加工平台的下料侧设有上料机构二，所述上料机构二上设有检测滚丝机加工平台上是否有料和启动上料机构二的光电传感器三。本实用新型所公开的顶锚杆生产线，整个生产系统实现了自动化加工，具有安全性高、工人劳动强度低、工作环境好优点。

Description

顶锚杆生产线

技术领域

本实用新型涉及一种顶锚杆生产线。

背景技术

现有技术中，生产顶锚杆的原料是的螺纹钢。顶锚杆生产的基本步骤是：下料(螺纹钢切断)、缩颈、滚丝，完成顶锚杆的生产；其生产线大多都是人工搬运和操作的模式，工人劳动强度大、安全性低、且生产效率低下；

另外，现有技术中进行的螺纹钢的切断是采用切割锯进行切割，粉尘污染严重，工人的工作环境差，严重影响了工人的身体健康，并对环境造成了一定的污染；然而，现有技术中的机械式下料机并不能对的螺纹钢直接下料，是有两方面的原因：1、机械式下料机不好控制；2、还因为进行的螺纹钢的切断时，需要将其端部切割为斜口，因为在使用的过程中，锚杆的一端需要快速的穿破锚杆紧固剂后进行搅拌；所以现有技术中的机械式下料机并不适用于顶锚杆原料的下料工作。

实用新型内容

本实用新型的目的是提出一种顶锚杆生产线，整个生产系统实现了自动化加工，具有安全性高、工人劳动强度低、工作环境好优点。

本实用新型的目的是下述技术方案来实现的：

一种顶锚杆生产线，包括依次设置的液压下料机构、输送机构、缩颈机和滚丝机，还包括PLC控制系统；

所述输送机构的末端设有上料机构一，所述上料机构一上设有检测缩颈机加工平台上是否有需要加工的顶锚杆半成品和启动上料机构一的光电传感器一；所述缩颈机的缩颈加工平台上设有检测顶锚杆半成品是否已到达加工位置和启动缩颈机的光电传感器二；

所述缩颈机加工平台的下料侧设有上料机构二，所述上料机构二上设有检测滚丝机加工平台上是否有料和启动上料机构二的光电传感器三；所述滚丝机的滚丝加工平台上设有检测顶锚杆半成品是否已到达加工位置和启动滚丝机的光电传感器四；

所述输送机构、缩颈机、滚丝机、光电传感器一、光电传感器二、光电传感器三、光电传感器四分别与PLC控制系统电性连接。

进一步的，所述液压下料机构至少包括一个液压下料机，所述液压下料机包括一对斜向切割原料的切割刀头，所述切割刀头包括固定切割刀头和移动切割刀头，所述移动切割刀头连接在推动其前进或后退的液压油缸上；所述液压油缸的外侧套设有底座，所述底座上设有固定板，所述固定板设于底座靠近切割刀头的一侧，且在固定板上开设有与固定切割刀头相匹配的安装孔，所述固定切割刀头安装在该安装孔内。

进一步的，所述液压下料机为两个，且两个液压下料机间的距离与原料需要切割的长度相适应。

进一步的，所述输送机构包括底架和顺次设置在底架上的数个运输轮，相邻运输轮间通过链传动连接，所述输送机构还包括驱动链传动的电机一，所述电机一与PLC控制系统电性连接。

进一步的，所述运输轮通过旋转轴连接在底架上，所述运输轮套设在旋转轴上。

进一步的，所述运输轮的中部具有缩颈段，且该缩颈段的结构与顶锚杆的外形相适应。

进一步的，所述上料机构一包括转轴一、连接在转轴一上的翻转臂一和驱动转轴一旋转的翻转气缸一；所述翻转臂一的一端与转轴固定连接，翻转臂一的另一端为钩状；所述上料机构二包括转轴二、连接在转轴二上的翻转臂二和驱动转轴二旋转的翻转气缸二；所述翻转臂二的一端与转轴固定连接，翻转臂二的另一端为钩状。

进一步的，所述翻转气缸一和翻转气缸二的上、下两端均设有磁性开关。

进一步的，所述缩颈机的缩颈加工平台上和滚丝机的滚丝加工平台上均设有将顶锚杆半成品的位置调整到加工位置的位置调整装置。

进一步的，所述位置调整装置包括架体和设置在架体上的位置调整轮，相邻位置调整轮间通过链传动连接，所述位置调整装置还包括驱动链传动的电机二，所述电机二与PLC控制系统电性连接。

本实用新型的有益效果在于：

(1)本实用新型中的顶锚杆生产线，包括依次设置的液压下料机构、输送机构、缩颈机和滚丝机，还包括PLC控制系统；所述输送机构的末端设有上料机构一，所述上料机构一上设有检测缩颈机加工平台上是否有需要加工的顶锚杆半成品和启动上料机构一的光电传感器一；所述缩颈机的缩颈加工平台上设有检测顶锚杆半成品是否已到达加工位置和启动缩颈机的光电传感器二；所述缩颈机加工平台的下料侧设有上料机构二，所述上料机构二上设有检测滚丝机加工平台上是否有料和启动上料机构二的光电传感器三；所述滚丝机的滚丝加工平台上设有检测顶锚杆半成品是否已到达加工位置和启动滚丝机的光电传感器四；所述输送机构、缩颈机、滚丝机、光电传感器一、光电传感器二、光电传感器三、光电传感器四分别与PLC控制系统电性连接；本实用新型中的顶锚杆生产线在进行使用时，通过光电传感器一、光电传感器二、光电传感器三、光电传感器四向PLC控制系统反馈生产过程中各种的状况，然后PLC控制系统根据当时的状况发出对应的指令，完成顶锚杆的生产；具体来说，其具有以下的一些优点：

①整个过程实现了生产线的自动化，通过机械设备传递锚杆，改变了人工搬运模式，减轻了工人的劳动强度，提高了工作效率；

②在缩颈机的缩颈加工平台上和滚丝机的滚丝加工平台上进行加工时，是通过光电传感器二和光电传感器四的精准定位，保证了顶锚杆上螺纹的位置和长短的一致性，生产出的顶锚杆成品质量稳定；

③采用PLC控制系统来进行整个生产过程的控制，可随时更改加工程序，可程序化生产，亦可单件生产，加工方便；

④由于整个过程实现了生产线的自动化，实现了人工和设备分离，提高了生产过程中安全系数，安全性得到了提高；

⑤在进行原料(的螺纹钢)的切断时，是从切割锯的切割变为液压下料机构自动切割，解决了工作环境粉尘污染的问题，有益于工人的身体健康，也于环保有利。

(2)本实用新型中的顶锚杆生产线，所述液压下料机构至少包括一个液压下料机，所述液压下料机包括一对斜向切割原料的切割刀头，所述切割刀头包括固定切割刀头和移动切割刀头，所述移动切割刀头连接在推动其前进或后退的液压油缸上；所述液压油缸的外侧套设有底座，所述底座上设有固定板，所述固定板设于底座靠近切割刀头的一侧，且在固定板上开设有与固定切割刀头相匹配的安装孔，所述固定切割刀头安装在该安装孔内；所述固定切割刀头和移动切割刀头斜向设置，且同向设置，是为了将原料(的螺纹钢)在进行切割时，方便把端部切割成斜口；在进行使用时，也可以把锚杆紧固剂快速的穿破进行搅拌。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例的结构示意图；

图2是本实用新型实施例中运输机构的结构示意图；

图3是图2中A部的放大示意图；

图4是本实用新型实施例中上料机构一的结构示意图；

图5是本实用新型实施例中位置调整装置的结构示意图；

图6是本实用新型实施例中顶锚杆半成品一位于缩颈加工平台上的位置调整装置上时的结构示意图；

图7是本实用新型实施例中顶锚杆半成品一的位置已经调整到缩颈加工位置时的结构示意图。

图中：1、液压下料机构；101、液压下料机一；102、液压下料机二；1021、液压油缸；1022、固定板；1023、固定切割刀头；1024、移动切割刀头；1025、底座；1026、安装件；1027、下料孔；1028、螺钉；2、输送机构；3、缩颈机；4、滚丝机；5、上料机构一；6、光电传感器一；7、光电传感器二；8、上料机构二；9、光电传感器三；10、光电传感器四；11、架体；12、缩颈加工平台；13、滚丝加工平台；14、位置调整轮；15、存放平台；16、下料平台一；17、引导条；18、运输轮；19、底架；20、旋转轴；21、转轴一；22、翻转臂一；23、电机二；24、导向条；25、顶锚杆半成品一；26、下料平台二；27、挡板。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

如图1-图7所示：

一种顶锚杆生产线，包括依次设置的液压下料机构1、输送机构2、缩颈机3和滚丝机4，还包括PLC控制系统。

所述输送机构2的末端设有上料机构一5，所述上料机构一5上设有检测缩颈机3加工平台上是否有需要加工的顶锚杆半成品和启动上料机构一5的光电传感器一6；所述缩颈机3的缩颈加工平台12上设有检测顶锚杆半成品是否已到达加工位置和启动缩颈机3的光电传感器二7。

所述缩颈机3加工平台的下料侧设有上料机构二8，所述上料机构二8上设有检测滚丝机4加工平台上是否有料和启动上料机构二8的光电传感器三9；所述滚丝机4的滚丝加工平台13上设有检测顶锚杆半成品是否已到达加工位置和启动滚丝机4的光电传感器四10。

所述输送机构2、缩颈机3、滚丝机4、光电传感器一6、光电传感器二7、光电传感器三9、光电传感器四10分别与PLC控制系统电性连接。

所述液压下料机构1至少包括一个液压下料机，所述液压下料机包括一对斜向切割原料的切割刀头，所述切割刀头包括固定切割刀头1023和移动切割刀头1024，所述移动切割刀头1024连接在推动其前进或后退的液压油缸1021上；所述液压油缸1021的外侧套设有底座1025，所述底座1025上设有固定板1022，所述固定板1022设于底座1025靠近切割刀头的一侧，且在固定板1022上开设有与固定切割刀头1023相匹配的安装孔，所述固定切割刀头1023安装在该安装孔内。在本实施例中，所述移动切割刀头1024通过安装件1026安装在液压油缸1021上；所述安装件1026在远离液压油缸1021的一端设有移动切割刀头1024的安装夹槽，所述移动切割刀头1024安装在该安装夹槽内，且通过螺钉1028进行固定。

液压下料机构1中的液压下料机在未进行工作时，固定切割刀头1023和移动切割刀头1024之间留有原料(的螺纹钢)穿过的下料孔1027，在进行原料(的螺纹钢)的切割时，需要将原料(的螺纹钢)的一端穿过液压下料机的下料孔1027，当到达可以切割的位置，开启液压油缸1021即可进行原料(的螺纹钢)的切割。

在本实施例中，所述液压下料机为两个，两个液压下料机分别为液压下料机一101和液压下料机二102，所述液压下料机一101和液压下料机二102顺次设置，且液压下料机一101和液压下料机二102间的距离与原料需要切割的长度相适应。

在本实施例中，所述固定切割刀头1023和移动切割刀头1024与水平面的夹角均为45度，且同向设置。将固定切割刀头1023和移动切割刀头1024斜向设置，是为了将原料(的螺纹钢)在进行切割时，方便把端部切割成斜口；在进行使用时，也可以把锚杆紧固剂快速的穿破进行搅拌。

在本实施例中，所述输送机构2包括底架19和顺次设置在底架19上的数个运输轮18，相邻运输轮18间通过链传动连接，所述输送机构2还包括驱动链传动的电机一，所述电机一与PLC控制系统电性连接。

所述运输轮18通过旋转轴20连接在底架19上，所述运输轮18套设在旋转轴20上，相邻运输轮18间的链传动连接是设在旋转轴20上。

所述运输轮18的中部具有缩颈段，且该缩颈段的结构与顶锚杆的外形相适应。

在本实施例中，所述液压下料机构1和输送机构2之间还设有自动下料装置，所述自动下料装置靠近液压下料机二102设置。

所述自动下料装置包括设置在液压下料机二102下料侧的下料平台二16和连接在下料平台二16一侧的数根引导条17，所述下料平台二16在远离液压下料机二102的一端设有挡板27，所述挡板27与液压下料机二102之间的距离与原料需要切割的长度相适应，所述引导条17的一端连接在下料平台二16的一侧，引导条17的另一端连接在底架19上，且位置与运输轮18相对应。

所述引导条17至少设置为两根，在本实施例中，所述引导条17为三根。引导条17设置的作用在于，当液压下料机二102将原料(的螺纹钢)进行切断后，得顶锚杆半成品一25，顶锚杆半成品一25位于下料平台二16上，而由于下料平台二16的面积有限，多余的顶锚杆半成品一25会顺着引导条17掉落到输送机构2的运输轮18上，接着便可以通过运输机构对顶锚16杆半成品一25进行运输。

在本实施例中，所述液压下料机一101与液压下料机二102之间设有下料平台二26，当液压下料机一101将原料(的螺纹钢)进行切断后，得顶锚杆半成品一25，顶锚杆半成品一25位于下料平台二26上，液压下料机一101下料所得的顶锚杆半成品一25需要通过人工搬运到输送机构2上进行顶锚杆半成品一25的运输。

在使用时，将原料(的螺纹钢)伸入液压下料机一101和液压下料机二102的固定切割刀头1023和移动切割刀头1024之间，直到原料(的螺纹钢)的头端抵到挡板27，然后启动液压油缸1021，液压下料机一101和液压下料机二102的液压油缸1021会推动其各自对应的移动切割刀头1024向对应的固定切割刀头1023移动，直到将原料(的螺纹钢)切割，液压下料机一101和液压下料机二102分别切割下一段顶锚杆半成品一25。

当然，也可以只设置一个液压下料机，根据需要设置即可。

在本实施例中，所述上料机构一5包括转轴一21、连接在转轴一21上的翻转臂一22和驱动转轴一21旋转的翻转气缸一；所述翻转臂一22的一端与转轴一21固定连接，翻转臂一22的另一端为钩状。所述翻转臂一22为钩状的一端位于运输轮18的下侧，当翻转气缸一运转时，翻转臂一22为钩状的一端会将顶锚杆半成品一25钩起然后运至缩颈机3的缩颈加工平台12上，准备进行缩颈加工；缩颈加工后得顶锚杆半成品二。

在本实施例中，所述上料机构二8包括转轴二、连接在转轴二上的翻转臂二和驱动转轴二旋转的翻转气缸二；所述翻转臂二的一端与转轴二固定连接，翻转臂二的另一端为钩状。所述翻转臂二为钩状的一端位于位置调整轮14的下侧，当翻转气缸二运转时，翻转臂二为钩状的一端会将顶锚杆半成品二钩起然后运至滚丝机4的滚丝加工平台13上，准备进行滚丝加工。

在本实施例中，所述缩颈机3的缩颈加工平台12和滚丝机4的滚丝加工平台13上均设有将顶锚杆半成品的位置调整到加工位置的位置调整装置；所述位置调整装置包括架体11和设置在架体11上的位置调整轮14，相邻位置调整轮14间通过链传动连接，所述位置调整装置还包括驱动链传动的电机二23，所述电机二23与PLC控制系统电性连接；所述架体11上还斜向设置有的导向条24，所述导向条24的位置与位置调整轮14的位置相对应，且导向条24的位置与上料机构一5或上料机构二8上翻转臂一22或翻转臂二翻转后顶锚杆半成品掉落的位置相对应；在使用时，顶锚杆半成品经过上料机构一5翻转臂一22翻转后落到缩颈加工平台12上的导向条24上，然后顺着导向条24落到位置调整轮14上；然后经过位置调整装置将其位置调整到缩颈加工的位置，即可进行缩颈加工；同样的，顶锚杆半成品经过上料机构二8翻转臂二翻转后落到滚丝加工平台13的导向条24上，然后顺着导向条24落到位置调整轮14上；然后经过位置调整装置将其位置调整到滚丝加工的位置，即可进行滚丝加工。

在本实施例中，所述翻转气缸一和翻转气缸二的上、下两端均设有磁性开关。将磁性开关安装在翻转气缸一和翻转气缸二的上、下两端，用于检测翻转气缸一和翻转气缸二升起和降落的感应，同时也可以给检测系统提供检测依据，第一时间知道哪个环节不工作而进行报警。

本实用新型中的顶锚杆生产线在进行使用时，通过光电传感器一6、光电传感器二7、光电传感器三9、光电传感器四10向PLC控制系统反馈生产过程中各种的状况，然后PLC控制系统根据当时的状况发出对应的指令，完成顶锚杆的生产；其具有以下的一些优点：

①整个过程实现了生产线的自动化，通过机械设备传递锚杆，改变了人工搬运模式，减轻了工人的劳动强度，提高了工作效率；

②在缩颈机3的缩颈加工平台12上和滚丝机4的滚丝加工平台13上进行加工时，是通过光电传感器二7和光电传感器四10的精准定位，保证了顶锚杆上螺纹的位置和长短的一致性，生产出的顶锚杆成品质量稳定；

③采用PLC控制系统来进行整个生产过程的控制，可随时更改加工程序，可程序化生产，亦可单件生产，加工方便；

④由于整个过程实现了生产线的自动化，实现了人工和设备分离，提高了生产过程中安全系数，安全性得到了提高；

⑤在进行原料(的螺纹钢)的切断时，是从切割锯的切割变为液压下料机构1自动切割，解决了工作环境粉尘污染的问题，有益于工人的身体健康，也于环保有利。

具体来说，本实用新型中的顶锚杆生产线的工作过程为：

①液压下料机构1对原料(的螺纹钢)进行切断，得数根顶锚杆半成品一25；

②切断后的顶锚杆半成品一25通过自动掉落和人工搬运到输送机构2上，通过输送机构2，对单根的顶锚杆半成品一25进行输送，直到到达上料机构一5的位置，完成顶锚杆半成品一25的输送；

③由光电传感器一6检测缩颈机3的缩颈加工平台12上是否有未加工完的物料：若有顶锚杆半成品一25，光电传感器一6会发出信号给PLC控制系统，禁止上料机构一5上料(这是提供一个闭锁程序，防止单个加工程序出现两根顶锚杆半成品一25)同时停止输送机构2继续顶锚杆半成品一25的输送(通过PLC控制系统控制电机一停止运转)；若没有顶锚杆半成品一25，光电传感器一6会发出信号给PLC控制系统，由PLC控制系统发出控制信号到上料机构一5开始上料，通过翻转气缸一的翻转将顶锚杆半成品一25输送到缩颈机3的缩颈加工平台12上；

④通过缩颈机3的缩颈加工平台12上的位置调整装置调整顶锚杆半成品一25的加工位置(由PLC控制系统控制缩颈加工平台12上的电机二23进行运转或停止运转)，当到达缩颈机3的加工位置时，光电传感器二7发出信号到PLC控制系统，PLC控制系统会控制缩颈加工平台12上的电机二23停止运转，同时由PLC控制系统发出控制信号到缩颈机3进行顶锚杆半成品一25的缩颈加工，加工完成后得顶锚杆半成品二；在加工完成的同时，由缩颈机3发出信号到PLC控制系统，PLC控制系统收到信号后会发出信号到位置调整装置，由位置调整装置(缩颈加工平台12上的电机二23进行运转)将顶锚杆半成品二退出缩颈机3的加工位置，并到达上料机构二8的位置；

⑤由光电传感器三9检测滚丝机4的滚丝加工平台13上是否有未加工完的顶锚杆半成品二：若有顶锚杆半成品二，光电传感器三9会发出信号给PLC控制系统，禁止上料机构二8上料(这是提供一个闭锁程序，防止单个加工程序出现两根)；若没有顶锚杆半成品二，光电传感器三9会发出信号给PLC控制系统，由PLC控制系统发出控制信号到上料机构二8开始上料，通过翻转气缸二的翻转将顶锚杆半成品二输送到滚丝机4的滚丝加工平台13上；

⑥通过滚丝机4的滚丝加工平台13上的位置调整装置调整顶锚杆半成品二的加工位置(由PLC控制系统控制滚丝加工平台13上的电机二23进行运转或停止运转)，当到达滚丝机4的加工位置时，光电传感器四10发出信号到PLC控制系统，PLC控制系统会控制滚丝加工平台13上的电机二23停止运转，同时由PLC控制系统发出控制信号到滚丝机4进行顶锚杆半成品二的滚丝加工，加工完成后得顶锚杆成品；在加工完成的同时，由滚丝机4发出信号到PLC控制系统，PLC控制系统收到信号后会发出信号到位置调整装置，由位置调整装置(滚丝加工平台13上的电机二23进行运转)将顶锚杆成品退出滚丝机4的加工位置，并到达准备卸料的位置；

⑦当顶锚杆成品到达准备卸料的位置时，由人工进行卸料到存放平台15，最后进行打捆。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种顶锚杆生产线，其特征在于：包括依次设置的液压下料机构、输送机构、缩颈机和滚丝机，还包括PLC控制系统；

所述输送机构的末端设有上料机构一，所述上料机构一上设有检测缩颈机加工平台上是否有需要加工的顶锚杆半成品和启动上料机构一的光电传感器一；所述缩颈机的缩颈加工平台上设有检测顶锚杆半成品是否已到达加工位置和启动缩颈机的光电传感器二；

所述缩颈机加工平台的下料侧设有上料机构二，所述上料机构二上设有检测滚丝机加工平台上是否有料和启动上料机构二的光电传感器三；所述滚丝机的滚丝加工平台上设有检测顶锚杆半成品是否已到达加工位置和启动滚丝机的光电传感器四；

所述输送机构、缩颈机、滚丝机、光电传感器一、光电传感器二、光电传感器三、光电传感器四分别与PLC控制系统电性连接。

2.根据权利要求1所述的顶锚杆生产线，其特征在于：所述液压下料机构至少包括一个液压下料机，所述液压下料机包括一对斜向切割原料的切割刀头，所述切割刀头包括固定切割刀头和移动切割刀头，所述移动切割刀头连接在推动其前进或后退的液压油缸上；所述液压油缸的外侧套设有底座，所述底座上设有固定板，所述固定板设于底座靠近切割刀头的一侧，且在固定板上开设有与固定切割刀头相匹配的安装孔，所述固定切割刀头安装在该安装孔内。

3.根据权利要求2所述的顶锚杆生产线，其特征在于：所述液压下料机为两个，且两个液压下料机间的距离与原料需要切割的长度相适应。

4.根据权利要求3所述的顶锚杆生产线，其特征在于：所述输送机构包括底架和顺次设置在底架上的数个运输轮，相邻运输轮间通过链传动连接，所述输送机构还包括驱动链传动的电机一，所述电机一与PLC控制系统电性连接。

5.根据权利要求4所述的顶锚杆生产线，其特征在于：所述运输轮通过旋转轴连接在底架上，所述运输轮套设在旋转轴上。

6.根据权利要求5所述的顶锚杆生产线，其特征在于：所述运输轮的中部具有缩颈段，且该缩颈段的结构与顶锚杆的外形相适应。

7.根据权利要求1-6中任意一项所述的顶锚杆生产线，其特征在于：所述上料机构一包括转轴一、连接在转轴一上的翻转臂一和驱动转轴一旋转的翻转气缸一；所述翻转臂一的一端与转轴固定连接，翻转臂一的另一端为钩状；所述上料机构二包括转轴二、连接在转轴二上的翻转臂二和驱动转轴二旋转的翻转气缸二；所述翻转臂二的一端与转轴固定连接，翻转臂二的另一端为钩状。

8.根据权利要求7所述的顶锚杆生产线，其特征在于：所述翻转气缸一和翻转气缸二的上、下两端均设有磁性开关。

9.根据权利要求8所述的顶锚杆生产线，其特征在于：所述缩颈机的缩颈加工平台上和滚丝机的滚丝加工平台上均设有将顶锚杆半成品的位置调整到加工位置的位置调整装置。

10.根据权利要求9所述的顶锚杆生产线，其特征在于：所述位置调整装置包括架体和设置在架体上的位置调整轮，相邻位置调整轮间通过链传动连接，所述位置调整装置还包括驱动链传动的电机二，所述电机二与PLC控制系统电性连接。