CN209704281U - 车门铰链安装板、车身组件及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种车门铰链安装板、车身组件及车辆，车门铰链安装板包括：底板和侧围板，底板上开设有用于连接车辆的车门铰链的铰链安装孔；侧围板与底板的外周缘相连，并与底板围设出碗状结构。本申请中，碗状结构一方面有效增加了车门铰链安装板的强度和刚度(侧围板相当于加强筋，起到了加强作用)，另一方面有利于增加车门铰链安装板与其他结构(如B柱加强板等结构)的连接部位的面积，从而增加铰链安装处的载荷传递路径及面积，改善铰链安装处的可靠性问题，进而有效降低了车门铰链安装板发生局部变形的风险，因而有利于满足加大上下铰链间距的要求，有利于提高车门系统的性能。

Description

车门铰链安装板、车身组件及车辆

技术领域

本实用新型涉及汽车技术领域，具体而言，涉及一种车门铰链安装板、车身组件及车辆。

背景技术

汽车的车门一般通过上下铰链安装在侧围外板上，上下铰链间距越大，车门系统的性能越好。但是，现有的铰链安装板大多设计成近似平面结构，当侧门系统受到下垂或者过开等方向较大的外力冲击时，铰链安装板容易发生局部变形，因而无法满足增大上下铰链间距的要求。

实用新型内容

为了解决上述技术问题至少之一，本实用新型的一个目的在于提供一种车门铰链安装板。

本实用新型的另一个目的在于提供一种包括上述车门铰链安装板的车身组件。

本实用新型的又一个目的在于提供一种包括上述车身组件的车辆。

为了实现上述目的，本实用新型第一方面的技术方案提供了一种车门铰链安装板，包括：底板，所述底板上开设有用于连接车辆的车门铰链的铰链安装孔；和侧围板，与所述底板的外周缘相连，并与所述底板围设出碗状结构。

另外，本实用新型提供的上述技术方案中的车门铰链安装板还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，所述底板局部变形限定出与所述车门铰链相适配的铰链连接区域，所述铰链安装孔位于所述铰链连接区域，其中，所述底板位于所述铰链连接区域内的部分向背离所述侧围板的方向隆起形成凸包，所述凸包围设出与所述车门铰链相适配的铰链安装槽，所述铰链安装孔开设在所述铰链安装槽的底壁上；或者，所述底板位于所述铰链连接区域内的部分向靠近所述侧围板的方向凹陷形成铰链安装槽，所述铰链安装孔开设在所述铰链安装槽的底壁上。

在上述技术方案中，所述底板位于所述铰链连接区域外的部分还设有弱化结构，其中，所述弱化结构包括弱化孔；和/或，所述弱化结构包括弱化筋，所述弱化筋由所述底板局部凹陷形成。

在上述技术方案中，所述弱化结构的至少一部分延伸至所述铰链连接区域的边缘部位处。

本实用新型第二方面的技术方案提供了一种车身组件，包括：侧围外板，所述侧围外板上设有车门铰链；侧围外板加强板，位于所述侧围外板内侧；如第一方面技术方案中任一项所述的车门铰链安装板，安装在所述侧围外板加强板上，紧固件穿过所述侧围外板、所述侧围外板加强板及所述车门铰链安装板上的铰链安装孔，使所述侧围外板、所述侧围外板加强板及所述车门铰链安装板固定连接。

在上述技术方案中，所述车门铰链安装板的底板与所述侧围外板加强板的板体焊接相连，所述车门铰链安装板的侧围板包括首尾依次相连的第一翻边、第二翻边、第三翻边和第四翻边，所述第二翻边、所述第四翻边与所述侧围外板加强板的折边焊接相连，所述第三翻边与所述侧围门槛外板焊接相连。

在上述任一技术方案中，所述车门铰链安装板的底板位于铰链连接区域内的部分背离所述车门铰链安装板的侧围板的板面设有结构胶层和/或加密焊点。

在上述技术方案中，所述车身组件的底部设有空腔，所述侧围外板加强板的下端还连接有侧围门槛外板，所述车门铰链安装板安装在所述侧围外板加强板的底部并与所述侧围门槛外板固定连接；其中，所述侧围门槛外板上设有两个用于密封所述空腔的隔断结构，两个所述隔断结构分别位于所述侧围外板加强板的两侧，且所述侧围外板及所述侧围门槛外板位于两个所述隔断结构之间的部分被构造成封闭结构。

在上述任一技术方案中，所述侧围外板加强板为B柱加强板。

在上述任一技术方案中，所述侧围外板加强板(如B柱加强板)为热成型钢板；和/或，所述侧围门槛外板为辊压成型的镀锌钢板。

本实用新型第三方面的技术方案提供了一种车辆，包括如第二方面技术方案中任一项所述的车身组件。

与现有技术相比，本申请具有以下有益的技术效果：

提高了铰链安装板的强度和刚度，有利于满足增加车门铰链间距的需求，便于B柱系统的下铰链Z向相对向下布置。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本实用新型一些实施例所述的车门铰链安装板的结构示意图；

图2是本实用新型一些实施例所述的车身组件的一个局部结构示意图；

图3是本实用新型一些实施例所述的车身组件的另一个局部结构示意图。

其中，图1至图3中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

10车门铰链安装板，11底板，111铰链安装孔，112铰链安装槽，113弱化孔，114弱化筋，12侧围板，121第一翻边，122第二翻边，123第三翻边，124第四翻边，20侧围外板加强板，21板体，22折边，30侧围门槛外板，40侧围外板，50隔断结构，60紧固件。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图3描述根据本实用新型一些实施例所述的车门铰链安装板、车身组件及车辆。

如图1所示，本实用新型第一方面的实施例提供的车门铰链安装板10，包括：底板11和侧围板12。

具体地，底板11上开设有用于连接车辆的车门铰链的铰链安装孔111；侧围板12，与底板11的外周缘相连，并与底板11围设出碗状结构。

本实用新型第一方面的实施例提供的车门铰链安装板10，在底板11的外周缘连接了侧围板12，使得车门铰链安装板10形成为碗状结构，相较于现有的近似平面结构的铰链安装板，碗状结构一方面有效增加了车门铰链安装板10的强度和刚度(侧围板12相当于加强筋，起到了加强作用)，另一方面有利于增加车门铰链安装板10与其他结构(如B柱加强板等结构)的连接部位的面积，从而增加铰链安装处的载荷传递路径及面积，改善铰链安装处的可靠性问题，进而有效降低了车门铰链安装板10发生局部变形的风险，因而有利于满足加大上下铰链间距的要求，有利于提高车门系统的性能。此外，相较于侧围板12，底板11的强度更高、稳定性更好，因而将铰链安装孔111开设在底板11上，有利于提高车门铰链的固定可靠性，有利于提高车门系统的性能。

下面结合一些实施例来详细描述本申请提供的车门铰链安装板10的具体结构。

实施例一

底板11局部变形限定出与车门铰链相适配的铰链连接区域，如图2所示，铰链安装孔111位于铰链连接区域，如图1所示。

底板11局部变形限定出铰链连接区域，铰链连接区域与车门铰链的形状和尺寸相适配，因而能够提高车门铰链安装板10与车门铰链的连接可靠性。

具体地，底板11位于铰链连接区域内的部分向背离侧围板12的方向隆起形成凸包，凸包围设出与车门铰链相适配的铰链安装槽112，铰链安装孔111开设在铰链安装槽112的底壁上，如图1所示。

底板11位于铰链连接区域内的部分向背离侧围板12的方向隆起形成凸包，凸包围设出与车门铰链相适配的铰链安装槽112，铰链安装槽112的槽口与碗状结构的碗口的朝向相同，因而相当于底板11局部向靠近侧围外板加强板20的方向凸出，由于车门铰链安装在侧围外板40上，而侧围外板加强板20位于侧围外板40内侧，车门铰链安装板10位于侧围外板加强板20内侧，因而底板11局部向靠近侧围外板加强板20的方向凸出，能够缩小铰链安装孔111与车门铰链之间的距离，从而有利于缩小紧固件60的尺寸，既有利于降低装配难度，又有利于节约生产成本。

实施例二

与实施例一的区别在于：底板11位于铰链连接区域内的部分向靠近侧围板12的方向凹陷形成铰链安装槽112，铰链安装孔111开设在铰链安装槽112的底壁上。

底板11位于铰链连接区域内的部分向靠近侧围板12的方向凹陷形成安装槽，铰链安装孔111开设在铰链安装槽112的底壁上，既有利于缩小铰链安装板的体积，也有利于增加铰链安装孔111与车门铰链之间的距离，从而增加紧固件的尺寸，进而提高连接可靠性。

实施例三

与实施例一或实施例二的区别在于：在实施例一或实施例二的基础上，进一步地，底板11位于铰链连接区域外的部分还设有弱化结构。

在底板11位于铰链连接区域外的部分设置弱化结构，能够在保证可靠固定车门铰链的基础上，适当降低车门铰链安装板10的其他部位的强度，利用其他部位变形吸能来疏导力向其他部位传递，则通过合理布置弱化结构的位置和形式，即可疏导力向理想的方向传递，以尽可能降低对车内乘员的威胁，提高车辆的安全性。比如：对于前述实施例中，将该车门铰链安装板10安装在侧围外板加强板20的底部，使下车门铰链沿车门Z向下移至第三翻边123与侧围门槛外板30相连，此时弱化结构能够引导力向侧围外板加强板20(如B柱加强板)下端和侧围门槛外板30等区域传递，使侧围外板加强板20(如B柱加强板)下端和门槛等区域尽量变形吸能，保证侧围外板加强板20(如B柱加强板)中上端结构更为稳定、变形较少，从而支撑乘员舱空间，保证乘员安全，这也是本领域较理想的侧碰变形模式。

具体地，弱化结构包括弱化孔113，如图1所示。

弱化结构包括弱化孔113，弱化孔113在受到力的作用时，可以发生变形吸收能量，并疏导力向其他部位传递。

进一步地，弱化结构包括弱化筋114，弱化筋114由底板11局部凹陷形成，如图1所示。

弱化结构包括弱化筋114，弱化筋114由底板11局部凹陷形成，因而弱化筋114形成了槽状结构，在受到外力的作用时，也可以发生变形吸收能量，并疏导力向其他部位传递。

进一步地，弱化结构的至少一部分延伸至铰链连接区域的边缘部位处，如图1所示。

弱化结构的至少一部分延伸至铰链连接区域的边缘部位处，便于铰链连接区域受到的作用力快速传递至弱化结构，进而在弱化结构的引导下向侧围外板加强板20下端和侧围门槛外板30等区域传递，从而进一步提高车辆的安全性。

如图2和图3所示，本实用新型第二方面的实施例提供的车身组件，包括：侧围外板40、侧围外板加强板20和如第一方面实施例中任一项的车门铰链安装板10。

具体地，侧围外板40上设有车门铰链；侧围外板加强板20位于侧围外板40内侧；车门铰链安装板10安装在侧围外板加强板20上，紧固件60穿过侧围外板40、侧围外板加强板20及车门铰链安装板10上的铰链安装孔111，使侧围外板40、侧围外板加强板20及车门铰链安装板10固定连接。

本实用新型第二方面的实施例提供的车身组件，因包括第一方面实施例中任一项的车门铰链安装板10，因而具有上述任一实施例所具有的一切有益效果，在此不再赘述。

下面结合一些实施例来详细描述本申请提供的车身组件的具体结构。

实施例一

车门铰链安装板10的底板11与车辆的侧围外板加强板20焊接相连，车门铰链安装板10的侧围板12与车辆的侧围外板加强板20及侧围门槛外板30焊接相连。

底板11被构造成适于与车辆的侧围外板加强板20(如B柱加强板)焊接相连的结构，侧围板12被构造成适于与车辆的侧围外板加强板20(如B柱加强板)及侧围门槛外板30焊接相连的结构，因而装配完成后，底板11与侧围外板加强板20(如B柱加强板)焊接相连，侧围板12与侧围外板加强板20(如B柱加强板)及侧围门槛外板30相连，相较于现有的近似平面结构的铰链安装板，有效增加了车门铰链安装板10与其他部件的接触面积，显著提高了连接强度，显著提高了连接可靠性。

具体地，车门铰链安装板10的底板11与车辆的侧围外板加强板20的板体21焊接相连，车门铰链安装板10的侧围板12包括首尾依次相连的第一翻边121、第二翻边122、第三翻边123和第四翻边124，如图1所示，第二翻边122、第四翻边124与侧围外板加强板20的折边22焊接相连，第三翻边123与侧围门槛外板30焊接相连，如图3所示。

由于侧围外板加强板20(如B柱加强板)一般包括板体21和设置在板体21左右两端的折边22，因而将底板11构造成适于与车辆的侧围外板加强板20的板体21焊接相连的结构，使底板11与侧围外板加强板20的板体21焊接相连，能够显著增加底板11与侧围外板加强板20的接触面积，有利于增加焊点数量，进而提高焊接强度。侧围板12包括第一翻边121、第二翻边122、第三翻边123和第四翻边124，第一翻边121、第二翻边122、第三翻边123和第四翻边124依次首尾相连，围设出环形结构，其中，第二翻边122和第四翻边124与侧围外板加强板20(如B柱加强板)的折边22焊接相连，第三翻边123与侧围门槛外板30焊接相连，由于侧围门槛外板30与侧围外板加强板20的下端相连，因而第二翻边122和第四翻边124分别位于车门铰链安装板10的左右两侧，第一翻边121和第三翻边123分别位于车门铰链安装板10的上下两端。这样，装配完成后，第一翻边121主要起到加强作用，而第二翻边122、第三翻边123和第四翻边124则与其他结构焊接相连，有效提高了车门铰链安装板10的固定可靠性，同时相较于现有技术，实现了下车门铰链的Z向下移(直接下移至能与侧围门槛外板30焊接相连的位置)，因而增加了上下车门铰链之间的间距，提高了车门系统的性能。

实施例二

与实施例一的区别在于：在实施例一的基础上，进一步地，车门铰链安装板10的底板11位于铰链连接区域内的部分背离侧围板12的板面设有结构胶层和/或加密焊点。

底板11位于铰链连接区域内的部分背离侧围板12的板面，亦即底板11位于铰链连接区域内的部分朝向侧围外板加强板20的板面，在该板面上设置结构胶层和/或加密焊点，既能够提高底板11与侧围外板加强板20之间的连接强度，又能够提高密封性能，从而确保铰链安装点的强度、刚度以及整车的刚度、模态。

实施例三

与实施例二的区别在于：在实施例二的基础上，进一步地，车身组件的底部设有空腔，侧围外板加强板20的下端还连接有侧围门槛外板30，车门铰链安装板10安装在侧围外板加强板20的底部并与侧围门槛外板30固定连接，如图2和图3所示；其中，侧围门槛外板30上设有两个用于密封空腔的隔断结构50，如图3所示，两个隔断结构50分别位于侧围外板加强板20的两侧，且侧围外板40及侧围门槛外板30位于两个隔断结构50之间的部分被构造成封闭结构。

车身组件的底部设有空腔，空腔内设有两个隔断结构50，对空腔进行密封，起到隔音、隔水等作用，提高乘员的舒适性。车门铰链安装板10安装在侧围外板加强板20的底部并与侧围门槛外板30固定连接，因而相较于现有技术，该实施例将下车门铰链沿Z向下移至与侧围门槛外板30连接的位置，从而增加了上下车门铰链间距，提升了车门系统的性能。同时，下车门铰链下移，也导致侧围外板加强板20位于下车门铰链下方的空间较小，因而无法将隔断结构50布置在侧围外板加强板20上，因而将两个隔断结构50布置在侧围门槛外板30上并位于侧围外板加强板20的两侧，以保证有充足的空间来布置隔断结构50，同时，空腔的外包围零件(即：侧围外板40和侧围门槛外板30)位于两个隔断结构50之间的部分被构造成封闭结构，即不能开孔，以保证两个隔断对空腔的有效密封，从而解决密封性问题。其中，隔断结构50可以是膨胀条等发泡结构。

在上述任一实施例中，侧围外板加强板20为B柱加强板。

由于B柱承受了整个车门的重力，B柱结构强度直接决定了车门是否会下沉和车门关门声音品质等，换言之，B柱系统的主要功能是安装和承载后车门系统、饰件和电器总成等，同时也是整车主动、被动安全、整车刚度、模态、耐久、NVH(Noise、Vibration、Harshness，噪声、振动与声振粗糙度)、腐蚀等性能的关键决定因素之一，因而将本申请的车门铰链安装板10应用于B柱系统，具有很大的意义，能够使其下铰链Z向相对靠下布置，以增加车门铰链间距，提高车门系统的性能，如下垂、刚度等。当然，也可以应用于A柱系统等。

在上述任一实施例中，侧围外板加强板20(如B柱加强板)为热成型钢板，侧围门槛外板30为辊压成型的镀锌钢板。

侧围外板加强板20(如B柱加强板)采用热成型钢板，侧围门槛外板30采用辊压成型的高强度镀锌钢板，保证了刚度、强度和腐蚀性能。

本实用新型第三方面的实施例提供了一种车辆，包括如第二方面实施例中任一项的车身组件。

本实用新型第三方面的实施例提供的车辆，因而具有上述任一实施例所具有的一切有益效果，在此不再赘述。

综上所述，本实用新型提供的车门铰链安装板，在底板的外周缘连接了侧围板，使得车门铰链安装板形成为碗状结构，相较于现有的近似平面结构的铰链安装板，碗状结构一方面有效增加了车门铰链安装板的强度和刚度(侧围板相当于加强筋，起到了加强作用)，另一方面有利于增加车门铰链安装板与其他结构(如B柱加强板等结构)的连接部位的面积，从而增加铰链安装处的载荷传递路径及面积，改善铰链安装处的可靠性问题，进而有效降低了车门铰链安装板发生局部变形的风险，因而有利于满足加大上下铰链间距的要求，有利于提高车门系统的性能。此外，相较于侧围板，底板的强度更高、稳定性更好，因而将铰链安装孔开设在底板上，有利于提高车门铰链的固定可靠性，有利于提高车门系统的性能。

在本实用新型中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本实用新型的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种车门铰链安装板，其特征在于，包括：

底板，所述底板上开设有用于连接车辆的车门铰链的铰链安装孔；和

侧围板，与所述底板的外周缘相连，并与所述底板围设出碗状结构。

2.根据权利要求1所述的车门铰链安装板，其特征在于，

所述底板局部变形限定出与所述车门铰链相适配的铰链连接区域，所述铰链安装孔位于所述铰链连接区域；

其中，所述底板位于所述铰链连接区域内的部分向背离所述侧围板的方向隆起形成凸包，所述凸包围设出与所述车门铰链相适配的铰链安装槽，所述铰链安装孔开设在所述铰链安装槽的底壁上；或者

所述底板位于所述铰链连接区域内的部分向靠近所述侧围板的方向凹陷形成铰链安装槽，所述铰链安装孔开设在所述铰链安装槽的底壁上。

3.根据权利要求2所述的车门铰链安装板，其特征在于，

所述底板位于所述铰链连接区域外的部分还设有弱化结构；

其中，所述弱化结构包括弱化孔；和/或

所述弱化结构包括弱化筋，所述弱化筋由所述底板局部凹陷形成。

4.根据权利要求3所述的车门铰链安装板，其特征在于，

所述弱化结构的至少一部分延伸至所述铰链连接区域的边缘部位处。

5.一种车身组件，其特征在于，包括：

侧围外板，所述侧围外板上设有车门铰链；

侧围外板加强板，位于所述侧围外板内侧；

如权利要求1至4中任一项所述的车门铰链安装板，安装在所述侧围外板加强板上，紧固件穿过所述侧围外板、所述侧围外板加强板及所述车门铰链安装板上的铰链安装孔，使所述侧围外板、所述侧围外板加强板及所述车门铰链安装板固定连接。

6.根据权利要求5所述的车身组件，其特征在于，

所述车门铰链安装板的底板与所述侧围外板加强板的板体焊接相连，所述车门铰链安装板的侧围板包括首尾依次相连的第一翻边、第二翻边、第三翻边和第四翻边，所述第二翻边、所述第四翻边与所述侧围外板加强板的折边焊接相连，所述第三翻边与侧围门槛外板焊接相连。

7.根据权利要求5或6所述的车身组件，其特征在于，

所述车门铰链安装板的底板位于铰链连接区域内的部分背离所述车门铰链安装板的侧围板的板面设有结构胶层和/或加密焊点。

8.根据权利要求5或6所述的车身组件，其特征在于，

所述车身组件的底部设有空腔，所述侧围外板加强板的下端还连接有侧围门槛外板，所述车门铰链安装板安装在所述侧围外板加强板的底部并与所述侧围门槛外板固定连接；

其中，所述侧围门槛外板上设有两个用于密封所述空腔的隔断结构，两个所述隔断结构分别位于所述侧围外板加强板的两侧，且所述侧围外板及所述侧围门槛外板位于两个所述隔断结构之间的部分被构造成封闭结构。

9.根据权利要求5或6所述的车身组件，其特征在于，

所述侧围外板加强板为B柱加强板。

10.一种车辆，其特征在于，包括如权利要求5至9中任一项所述的车身组件。