CN209671294U - 矿用无基础液压支撑系统、功能切换模块及液压支撑模块 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种矿用无基础液压支撑系统、功能切换模块及液压支撑模块，包括液压泵站，液压泵站通过第一进油管道与卷带液压单元的控制阀的进油端连通，液压泵站通过第一回油管道与卷带液压单元的控制阀的出油端连通，还包括功能切换单元和液压支撑单元，所述的功能切换单元包括多个独立的功能切换模块，所述的液压支撑单元包括多个独立的液压支撑模块，每个功能切换模块与一个液压支撑模块相连通独立控制。本实用新型的液压支撑系统采用胶带机的关键受力位置使用液压支撑单元，液压支撑单元与顶板接触后将压力施加于液压支撑单元顶座上，使得胶带机主体受力部位产生摩擦阻力，最终达到无基础安装的目的。

Description

矿用无基础液压支撑系统、功能切换模块及液压支撑模块

技术领域

本实用新型属于顺槽胶带机领域，涉及支撑系统，具体涉及一种矿用无基础液压支撑系统。

背景技术

随着我国工业自动化的提高，不断向提高劳动生产效率、有效利用资源和减少能耗、进行自动化及智能化升级等方向升级和发展。然而，由于传统的工业模式和技术壁垒，部分工业还在采用人员劳动效率低、资源浪费的模式。

顺槽胶带机以输送带为牵引机构，是井下各采区的主要运输设备，采掘工作面所有的煤炭全部要经过主胶带机运输到矿井底主煤仓，经提升机提升到地面。顺槽胶带机的驱动装置通常布置在机头，因此在机头位置受力集中，需要做水泥基础，并用螺栓进行紧固。水泥基础安装周期长、工程量大，耗费人力物力，且安装后拆除带式输送机也比较困难，顺槽胶带机长期的使用以及潮湿的环境造成螺栓生锈，拆除时需要破坏式拆除，耗时耗力，基础费用也很高昂。煤矿综采顺槽带式输送机，是随着综采工作面的推进而缩短的，工作面采完后搬到另一个工作面继续使用，因此顺槽带式输送机需要频繁的安装和回撤，针对这种频繁挪动的带式输送机，安装回撤的工程量更大，进而提高了工程的实施成本。

传统的矿用顺槽胶带机输送系统采用一次性水泥浇筑底座安装方式，造成大量的资源和人力成本浪费。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于，提供一种矿用无基础液压支撑系统，解决现有的底座资源浪费大，无法实现无基础安装的技术问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案予以实现：

一种矿用无基础液压支撑系统，包括液压泵站和电磁阀，还包括功能切换单元和液压支撑单元，所述的功能切换单元包括多个独立的功能切换模块，所述的液压支撑单元包括多个独立的液压支撑模块，每个功能切换模块与一个液压支撑模块相连通独立控制；

所述的液压泵站通过第二进油管道与电磁阀的第二输入进油端相连通，电磁阀的第二输出出油端与功能切换模块的第一输入进油端相连通，功能切换模块的第一输入出油端通过第二回油管道与液压泵站相连通；

所述的功能切换模块的第一维修进油端还与电磁阀的第二输出进油端相连通，电磁阀的第二输入出油端与第一回油管道相连通；

所述的功能切换模块的第一输出出油端与液压支撑模块的进油端相连通，所述的功能切换模块的第一输出进油端与液压支撑模块的出油端相连通；

所述的功能切换模块包括一端设置为第一输入进油端的前进油管，前进油管的另一端与梭阀的一个输入端相连，梭阀的输出端与后进油管的一端相连，后进油管的另一端设置为第一输出出油端；

所述的功能切换模块还包括第一出油管，第一出油管的一端设置为第一输出进油端，第一出油管的另一端设置为第一输入出油端，第一出油管上安装有第一出油液控单向阀，第一出油液控单向阀的液控端连接在后进油管上；

所述的功能切换模块还包括维修进油管，维修进油管的一端设置为第一维修进油端，维修进油管的另一端设置为第一维修出油端，梭阀的另一个输入端与第二维修进油端相连，第一输出进油端和第一出油液控单向阀之间的第一出油管上连接有第二维修出油端，第一出油管靠近第一输入出油端的位置连接有第三维修出油端；

所述的梭阀和第二维修进油端之间连接有维修泄压液控单向阀的进液端，维修泄压液控单向阀的出液端连接在第一出油液控单向阀与第一输入出油端之间的第一出油管上，维修泄压液控单向阀的液控端连接在前进油管上；

所述的后进油管上连接有维修反向液控单向阀的进液端，维修反向液控单向阀的出液端连接在第一出油液控单向阀与第一输入出油端之间的第一出油管上，维修反向液控单向阀的液控端连接在第一输出进油端和第二维修出油端之间的管道上；

所述的液压支撑模块包括支撑油缸，支撑油缸的无杆腔与进油管的一端相连，进油管的另一端设置有进油端，支撑油缸的有杆腔与第二出油管的一端相连，第二出油管的另一端设置有出油端；

所述的进油管上沿着进油端至支撑油缸依次设置有节流阀和进油液控单向阀，所述的第二出油管上沿着支撑油缸至出油端设置有第二出油液控单向阀；进油液控单向阀的液控端连接在第二出油液控单向阀和出油端之间的第二出油管上；第二出油液控单向阀的液控端连接在节流阀和进油液控单向阀之间的进油管上；

所述的进油液控单向阀和支撑油缸之间的进油管上还连通有溢流管的一端，溢流管的另一端与第二出油管靠近出油端的位置相连通；所述的溢流管上沿着进油管至第二出油管的方向依次设置有溢流阀和单向阀。

本发明还具有如下技术特征：

所述的第一输入进油端还通过管道与输入进油连接端相连，所述的第一输入出油端还通过管道与输入出油连接端相连，所述的第一维修进油端还通过管道与第一维修进油连接端相连。

所述的功能切换单元中，相邻两个功能切换模块之间的第一输入进油端与输入进油连接端、第一输入出油端与输入出油连接端以及第一维修进油端与第一维修进油连接端之间分别通过连接管连接。

所述的进油液控单向阀和支撑油缸之间的进油管上还连通有测压支管，测压支管的端部安装有压力表，压力表和进油管之间的测压支管上设置有手动截止阀。

所述的手动截止阀和压力表之间的测压支管上设置有防爆压力传感器。

本发明还保护一种功能切换模块，包括一端设置为第一输入进油端的前进油管，前进油管的另一端与梭阀的一个输入端相连，梭阀的输出端与后进油管的一端相连，后进油管的另一端设置为第一输出出油端；

所述的功能切换模块还包括第一出油管，第一出油管的一端设置为第一输出进油端，第一出油管的另一端设置为第一输入出油端，第一出油管上安装有第一出油液控单向阀，第一出油液控单向阀的液控端连接在后进油管上；

所述的功能切换模块还包括维修进油管，维修进油管的一端设置为第一维修进油端，维修进油管的另一端设置为第一维修出油端，梭阀的另一个输入端与第二维修进油端相连，第一输出进油端和第一出油液控单向阀之间的第一出油管上连接有第二维修出油端，第一出油管靠近第一输入出油端的位置连接有第三维修出油端；

所述的梭阀和第二维修进油端之间连接有维修泄压液控单向阀的进液端，维修泄压液控单向阀的出液端连接在第一出油液控单向阀与第一输入出油端之间的第一出油管上，维修泄压液控单向阀的液控端连接在前进油管上；

所述的后进油管上连接有维修反向液控单向阀的进液端，维修反向液控单向阀的出液端连接在第一出油液控单向阀与第一输入出油端之间的第一出油管上，维修反向液控单向阀的液控端连接在第一输出进油端和第二维修出油端之间的管道上。

所述的第一输入进油端还通过管道与输入进油连接端相连，所述的第一输入出油端还通过管道与输入出油连接端相连，所述的第一维修进油端还通过管道与第一维修进油连接端相连。

本发明还保护一种液压支撑模块，包括支撑油缸，支撑油缸的无杆腔与进油管的一端相连，进油管的另一端设置有进油端，支撑油缸的有杆腔与第二出油管的一端相连，第二出油管的另一端设置有出油端；

所述的进油管上沿着进油端至支撑油缸依次设置有节流阀和进油液控单向阀，所述的第二出油管上沿着支撑油缸至出油端设置有第二出油液控单向阀；进油液控单向阀的液控端连接在第二出油液控单向阀和出油端之间的第二出油管上；第二出油液控单向阀的液控端连接在节流阀和进油液控单向阀之间的进油管上；

所述的进油液控单向阀和支撑油缸之间的进油管上还连通有溢流管的一端，溢流管的另一端与第二出油管靠近出油端的位置相连通；所述的溢流管上沿着进油管至第二出油管的方向依次设置有溢流阀和单向阀。

所述的进油液控单向阀和支撑油缸之间的进油管上还连通有测压支管，测压支管的端部安装有压力表，压力表和进油管之间的测压支管上设置有手动截止阀。

所述的手动截止阀和压力表之间的测压支管上设置有防爆压力传感器。

本实用新型与现有技术相比，具有如下技术效果：

(Ⅰ)本实用新型的液压支撑系统采用胶带机的关键受力位置使用液压支撑单元，液压支撑单元与顶板接触后将压力施加于液压支撑单元顶座上，使得胶带机主体受力部位产生摩擦阻力，最终达到无基础安装的目的。液压支撑系统不但同时彻底颠覆了传统的安装方式，而且有效的提高了安装回撤的效率，缩减了基础设施建设的投入，大量节约了安装和回撤的成本。

(Ⅱ)本申请中的液压支撑系统可重复性使用。液压支撑系统设计中采用液压单元集成模块化设计、液压支撑单元信号反馈自动控制、切换模块和过载保护。液压支撑系统可实现智能化控制，一套液压系统能实现多种功能的相互切换，完全满足工况条件下的使用。液压支撑系统大幅度降低设备安装和维护成本，能够确保整套系统系统安全稳定运行。

附图说明

图1是本实用新型的液压支撑系统的结构示意图。

图2是本实用新型的功能切换模块的结构示意图。

图3是本实用新型的液压支撑模块的结构示意图。

图中各个标号的含义为：1-液压泵站，2-卷带液压单元，3-控制阀，4- 功能切换单元，5-液压支撑单元，6-功能切换模块，7-液压支撑模块，8-第一进油管道，9-第一回油管道，10-第二进油管道，11-第二回油管道，12-电磁阀，13-连接管；

601-第一输入进油端，602-第一输出出油端，603-第一输出进油端，604- 第一输入出油端，605-前进油管，606-梭阀，607-后进油管，608-第一出油管， 609-第一出油液控单向阀，610-维修进油管，611-第一维修进油端，612-第一维修出油端，613-第二维修进油端，614-第二维修出油端，615-维修泄压液控单向阀，616-维修反向液控单向阀，617-输入进油连接端，618-输入出油连接端，619-第一维修进油连接端，620-第三维修出油端；

701-进油端，702-出油端，703-支撑油缸，704-进油管，705-第二出油管， 706-节流阀，707-进油液控单向阀，708-第二出油液控单向阀，709-溢流管， 710-溢流阀，711-单向阀，712-测压支管，713-压力表，714-手动截止阀，715- 防爆压力传感器；

1201-第二输入进油端，1202-第二输出出油端，1203-第二输出进油端， 1204-第二输入出油端。

以下结合实施例对本实用新型的具体内容作进一步详细解释说明。

具体实施方式

遵从上述技术方案，以下给出本实用新型的具体实施例，需要说明的是本实用新型并不局限于以下具体实施例，凡在本申请技术方案基础上做的等同变换均落入本实用新型的保护范围。

实施例1：

本实施例给出一种功能切换模块，如图2所示，包括一端设置为第一输入进油端601的前进油管605，前进油管605的另一端与梭阀606的一个输入端相连，梭阀606的输出端与后进油管607的一端相连，后进油管607的另一端设置为第一输出出油端602；

功能切换模块6还包括第一出油管608，第一出油管608的一端设置为第一输出进油端603，第一出油管608的另一端设置为第一输入出油端604，第一出油管608上安装有第一出油液控单向阀609，第一出油液控单向阀609的液控端连接在后进油管607上；

功能切换模块6还包括维修进油管610，维修进油管610的一端设置为第一维修进油端611，维修进油管610的另一端设置为第一维修出油端612，梭阀606 的另一个输入端与第二维修进油端613相连，第一输出进油端603和第一出油液控单向阀609之间的第一出油管608上连接有第二维修出油端614，第一出油管608靠近第一输入出油端604的位置连接有第三维修出油端620；

梭阀606和第二维修进油端613之间连接有维修泄压液控单向阀615的进液端，维修泄压液控单向阀615的出液端连接在第一出油液控单向阀609与第一输入出油端604之间的第一出油管608上，维修泄压液控单向阀615的液控端连接在前进油管605上；

后进油管607上连接有维修反向液控单向阀616的进液端，维修反向液控单向阀616的出液端连接在第一出油液控单向阀609与第一输入出油端604之间的第一出油管608上，维修反向液控单向阀616的液控端连接在第一输出进油端603和第二维修出油端614之间的管道上。

实施例2：

本实施例给出一种液压支撑模块，如图3所示，包括支撑油缸703，支撑油缸703的无杆腔与进油管704的一端相连，进油管704的另一端设置有进油端701，支撑油缸703的有杆腔与第二出油管705的一端相连，第二出油管705的另一端设置有出油端702；

进油管704上沿着进油端701至支撑油缸703依次设置有节流阀706和进油液控单向阀707，第二出油管705上沿着支撑油缸703至出油端702设置有第二出油液控单向阀708；进油液控单向阀707的液控端连接在第二出油液控单向阀708和出油端702之间的第二出油管705上；第二出油液控单向阀708的液控端连接在节流阀706和进油液控单向阀707之间的进油管704上；

进油液控单向阀707和支撑油缸703之间的进油管704上还连通有溢流管709的一端，溢流管709的另一端与第二出油管705靠近出油端702的位置相连通；溢流管709上沿着进油管704至第二出油管705的方向依次设置有溢流阀 710和单向阀711。

作为本实施例的一种优选方案，进油液控单向阀707和支撑油缸703之间的进油管704上还连通有测压支管712，测压支管712的端部安装有压力表713，压力表713和进油管704之间的测压支管712上设置有手动截止阀714。便于现场监控压力。手动截止阀714和压力表713之间的测压支管712上设置有防爆压力传感器715。便于监测压力，实现自动化控制。

本实施例的液压支撑模块7使用时，供油将支撑油缸703顶起至支撑油缸设定压力15～45MPa，此过程为顺槽胶带机正常工作状态，即支撑油缸703无杆腔压力稳定，不需要调压的工作状态。

防爆压力传感器715实施监测无杆腔压力变化，当支撑油缸703的无杆腔由于管道或元件泄漏造成压力降低至某一设定值时，系统及时对无杆腔进行补液，直到无杆腔压力增大到设定值。

当支撑油缸703的无杆腔由于顶板下沉造成压力增加至某一设定值时，过高的压力将打开溢流阀710，通过溢流管709进行泄压。

实施例3：

本实施例给出一种矿用无基础液压支撑系统，如图1至图3所示，包括液压泵站1和电磁阀12，还包括功能切换单元4和液压支撑单元5，功能切换单元 4包括多个独立的功能切换模块6，液压支撑单元5包括多个独立的液压支撑模块7，每个功能切换模块6与一个液压支撑模块7相连通独立控制；

液压泵站1通过第二进油管道10与电磁阀12的第二输入进油端1201相连通，电磁阀12的第二输出出油端1202与功能切换模块6的第一输入进油端601 相连通，功能切换模块6的第一输入出油端604通过第二回油管道11与液压泵站1相连通；

功能切换模块6的第一维修进油端611还与电磁阀12的第二输出进油端 1203相连通，电磁阀12的第二输入出油端1204与第一回油管道9相连通；

功能切换模块6的第一输出出油端602与液压支撑模块7的进油端701相连通，功能切换模块6的第一输出进油端603与液压支撑模块7的出油端702相连通；

功能切换模块6采用实施例1中的功能切换模块。

液压支撑模块7采用实施例2中的液压支撑模块。

本实施例中，液压泵站1还通过第一进油管道8与卷带液压单元2的控制阀 3的进油端连通，液压泵站1通过第一回油管道9与卷带液压单元2的控制阀3 的出油端连通，卷带液压单元2和液压支撑单元5相互独立工作。液压泵站1、卷带液压单元2、控制阀3和电磁阀12均为现有技术中的已知产品。电磁阀12 采用环保，耐高压的三位四通电磁阀。

本实施例中，功能切换单元4包括五个独立的功能切换模块6，液压支撑单元5也包括五个独立的液压支撑模块7。

作为本实施例的一种优选方案，第一输入进油端601还通过管道与输入进油连接端617相连，第一输入出油端604还通过管道与输入出油连接端618相连，第一维修进油端611还通过管道与第一维修进油连接端619相连。在本实施例的功能切换单元4中，相邻两个功能切换模块6之间的第一输入进油端601 与输入进油连接端617、第一输入出油端604与输入出油连接端618以及第一维修进油端611与第一维修进油连接端619之间分别通过连接管10连接。可以增加系统的集成化。

本实用新型的矿用无基础液压支撑系统在使用时，连接每一对对应的液压支撑单元7和功能切换单元6，多个功能切换单元6之间通过连接管13连接在一起，将每个功能切换单元6与电磁阀12、液压泵站1相连，将液压泵站1与卷带液压单元2的控制阀3连通，完成全部系统的组装。

将多个液压支撑模块7布设在需要的位置，启动系统，使得液压支撑模块 7到工作模式下，功能切换模块6处于正常工作模式，维修端口不工作。压力通过电磁阀12、功能切换模块6传递到支撑油缸703内，支撑油缸703开始工作，压力和支撑力能够通过防爆压力传感器715无线传输，实时监控。

当液压支撑系统需要检修其中任意一组液压支撑模块7时，功能切换模块 6从正常工作模式转换到维修模式，

第一维修进油端611通过电磁阀12与液压泵站相连供油，第一维修出油端 612、第二维修进油端613、第二维修出油端614和第三维修出油端620均与手动操纵换向阀相连，进行各种检修工况的手动操作。

Claims (10)

1.一种矿用无基础液压支撑系统，包括液压泵站(1)和电磁阀(12)，其特征在于：还包括功能切换单元(4)和液压支撑单元(5)，所述的功能切换单元(4)包括多个独立的功能切换模块(6)，所述的液压支撑单元(5)包括多个独立的液压支撑模块(7)，每个功能切换模块(6)与一个液压支撑模块(7)相连通独立控制；

所述的液压泵站(1)通过第二进油管道(10)与电磁阀(12)的第二输入进油端(1201)相连通，电磁阀(12)的第二输出出油端(1202)与功能切换模块(6)的第一输入进油端(601)相连通，功能切换模块(6)的第一输入出油端(604)通过第二回油管道(11)与液压泵站(1)相连通；

所述的功能切换模块(6)的第一维修进油端(611)还与电磁阀(12)的第二输出进油端(1203)相连通，电磁阀(12)的第二输入出油端(1204)与第一回油管道(9)相连通；

所述的功能切换模块(6)的第一输出出油端(602)与液压支撑模块(7)的进油端(701)相连通，所述的功能切换模块(6)的第一输出进油端(603)与液压支撑模块(7)的出油端(702)相连通；

所述的功能切换模块(6)包括一端设置为第一输入进油端(601)的前进油管(605)，前进油管(605)的另一端与梭阀(606)的一个输入端相连，梭阀(606)的输出端与后进油管(607)的一端相连，后进油管(607)的另一端设置为第一输出出油端(602)；

所述的功能切换模块(6)还包括第一出油管(608)，第一出油管(608)的一端设置为第一输出进油端(603)，第一出油管(608)的另一端设置为第一输入出油端(604)，第一出油管(608)上安装有第一出油液控单向阀(609)，第一出油液控单向阀(609)的液控端连接在后进油管(607)上；

所述的功能切换模块(6)还包括维修进油管(610)，维修进油管(610)的一端设置为第一维修进油端(611)，维修进油管(610)的另一端设置为第一维修出油端(612)，梭阀(606)的另一个输入端与第二维修进油端(613)相连，第一输出进油端(603)和第一出油液控单向阀(609)之间的第一出油管(608)上连接有第二维修出油端(614)，第一出油管(608)靠近第一输入出油端(604)的位置连接有第三维修出油端(620)；

所述的梭阀(606)和第二维修进油端(613)之间连接有维修泄压液控单向阀(615)的进液端，维修泄压液控单向阀(615)的出液端连接在第一出油液控单向阀(609)与第一输入出油端(604)之间的第一出油管(608)上，维修泄压液控单向阀(615)的液控端连接在前进油管(605)上；

所述的后进油管(607)上连接有维修反向液控单向阀(616)的进液端，维修反向液控单向阀(616)的出液端连接在第一出油液控单向阀(609)与第一输入出油端(604)之间的第一出油管(608)上，维修反向液控单向阀(616)的液控端连接在第一输出进油端(603)和第二维修出油端(614)之间的管道上；

所述的液压支撑模块(7)包括支撑油缸(703)，支撑油缸(703)的无杆腔与进油管(704)的一端相连，进油管(704)的另一端设置有进油端(701)，支撑油缸(703)的有杆腔与第二出油管(705)的一端相连，第二出油管(705)的另一端设置有出油端(702)；

所述的进油管(704)上沿着进油端(701)至支撑油缸(703)依次设置有节流阀(706)和进油液控单向阀(707)，所述的第二出油管(705)上沿着支撑油缸(703)至出油端(702)设置有第二出油液控单向阀(708)；进油液控单向阀(707)的液控端连接在第二出油液控单向阀(708)和出油端(702)之间的第二出油管(705)上；第二出油液控单向阀(708)的液控端连接在节流阀(706)和进油液控单向阀(707)之间的进油管(704)上；

所述的进油液控单向阀(707)和支撑油缸(703)之间的进油管(704)上还连通有溢流管(709)的一端，溢流管(709)的另一端与第二出油管(705)靠近出油端(702)的位置相连通；所述的溢流管(709)上沿着进油管(704)至第二出油管(705)的方向依次设置有溢流阀(710)和单向阀(711)。

2.如权利要求1所述的矿用无基础液压支撑系统，其特征在于，所述的第一输入进油端(601)还通过管道与输入进油连接端(617)相连，所述的第一输入出油端(604)还通过管道与输入出油连接端(618)相连，所述的第一维修进油端(611)还通过管道与第一维修进油连接端(619)相连。

3.如权利要求2所述的矿用无基础液压支撑系统，其特征在于，所述的功能切换单元(4)中，相邻两个功能切换模块(6)之间的第一输入进油端(601)与输入进油连接端(617)、第一输入出油端(604)与输入出油连接端(618)以及第一维修进油端(611)与第一维修进油连接端(619)之间分别通过连接管(13)连接。

4.如权利要求1所述的矿用无基础液压支撑系统，其特征在于，所述的进油液控单向阀(707)和支撑油缸(703)之间的进油管(704)上还连通有测压支管(712)，测压支管(712)的端部安装有压力表(713)，压力表(713)和进油管(704)之间的测压支管(712)上设置有手动截止阀(714)。

5.如权利要求4所述的矿用无基础液压支撑系统，其特征在于，所述的手动截止阀(714)和压力表(713)之间的测压支管(712)上设置有防爆压力传感器(715)。

6.一种功能切换模块，其特征在于，包括一端设置为第一输入进油端(601)的前进油管(605)，前进油管(605)的另一端与梭阀(606)的一个输入端相连，梭阀(606)的输出端与后进油管(607)的一端相连，后进油管(607)的另一端设置为第一输出出油端(602)；

所述的功能切换模块(6)还包括第一出油管(608)，第一出油管(608)的一端设置为第一输出进油端(603)，第一出油管(608)的另一端设置为第一输入出油端(604)，第一出油管(608)上安装有第一出油液控单向阀(609)，第一出油液控单向阀(609)的液控端连接在后进油管(607)上；

所述的功能切换模块(6)还包括维修进油管(610)，维修进油管(610)的一端设置为第一维修进油端(611)，维修进油管(610)的另一端设置为第一维修出油端(612)，梭阀(606)的另一个输入端与第二维修进油端(613)相连，第一输出进油端(603)和第一出油液控单向阀(609)之间的第一出油管(608)上连接有第二维修出油端(614)，第一出油管(608)靠近第一输入出油端(604)的位置连接有第三维修出油端(620)；

所述的梭阀(606)和第二维修进油端(613)之间连接有维修泄压液控单向阀(615)的进液端，维修泄压液控单向阀(615)的出液端连接在第一出油液控单向阀(609)与第一输入出油端(604)之间的第一出油管(608)上，维修泄压液控单向阀(615)的液控端连接在前进油管(605)上；

所述的后进油管(607)上连接有维修反向液控单向阀(616)的进液端，维修反向液控单向阀(616)的出液端连接在第一出油液控单向阀(609)与第一输入出油端(604)之间的第一出油管(608)上，维修反向液控单向阀(616)的液控端连接在第一输出进油端(603)和第二维修出油端(614)之间的管道上。

7.如权利要求6所述的功能切换模块，其特征在于，所述的第一输入进油端(601)还通过管道与输入进油连接端(617)相连，所述的第一输入出油端(604)还通过管道与输入出油连接端(618)相连，所述的第一维修进油端(611)还通过管道与第一维修进油连接端(619)相连。

8.一种液压支撑模块，其特征在于，包括支撑油缸(703)，支撑油缸(703)的无杆腔与进油管(704)的一端相连，进油管(704)的另一端设置有进油端(701)，支撑油缸(703)的有杆腔与第二出油管(705)的一端相连，第二出油管(705)的另一端设置有出油端(702)；

所述的进油管(704)上沿着进油端(701)至支撑油缸(703)依次设置有节流阀(706)和进油液控单向阀(707)，所述的第二出油管(705)上沿着支撑油缸(703)至出油端(702)设置有第二出油液控单向阀(708)；进油液控单向阀(707)的液控端连接在第二出油液控单向阀(708)和出油端(702)之间的第二出油管(705)上；第二出油液控单向阀(708)的液控端连接在节流阀(706)和进油液控单向阀(707)之间的进油管(704)上；

所述的进油液控单向阀(707)和支撑油缸(703)之间的进油管(704)上还连通有溢流管(709)的一端，溢流管(709)的另一端与第二出油管(705)靠近出油端(702)的位置相连通；所述的溢流管(709)上沿着进油管(704)至第二出油管(705)的方向依次设置有溢流阀(710)和单向阀(711)。

9.如权利要求8所述的液压支撑模块，其特征在于，所述的进油液控单向阀(707)和支撑油缸(703)之间的进油管(704)上还连通有测压支管(712)，测压支管(712)的端部安装有压力表(713)，压力表(713)和进油管(704)之间的测压支管(712)上设置有手动截止阀(714)。

10.如权利要求9所述的液压支撑模块，其特征在于，所述的手动截止阀(714)和压力表(713)之间的测压支管(712)上设置有防爆压力传感器(715)。