CN209600918U - 一种中药自动分装装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及药品生产设备技术领域，尤其是指一种中药自动分装装置，包括承料罐、用于对承料罐进行移送的输送机构、用于将多种中药材分别上料到承料罐内进行混合的上料机构、用于将多种混合后的中药材封装成袋的封装机构以及用于将承料罐所承载的中药材移送至封装机构的移料机械手，所述上料机构设置于输送机构的上方，输送机构驱动承料罐在上料机构的下方移动，所述移料机械手设置于输送机构与封装机构之间。本实用新型在中药的分装上料至封装的整个过程中实现了自动化操作，操作简单方便，完全代替了人工分装作业的方式，大大地降低了劳动强度，减少劳动成本，以及提高工作效率。

Description

一种中药自动分装装置

技术领域

本实用新型涉及药品生产设备技术领域，尤其是指一种中药自动分装装置。

背景技术

目前，在中药的装袋生产过程中，操作人员需要将每种分量不同的中药，称量出所需量，再进行装袋，每一种药都需平均地称量多份，而每一种药的用量又不相同，因而七剂十二味药的药方，要称量七乘以十二次，费时费力，且称量精度也难以达到要求。现有的中药分装，通常为人工作业，劳动强度大，浪费人力，效率低，浪费大量的时间。

发明内容

本实用新型的目的在于针对现有技术的不足提供一种操作简单方便，降低了劳动强度，减少劳动成本，及提高工作效率的中药自动分装装置。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

本实用新型提供的一种中药自动分装装置，包括承料罐、用于对承料罐进行移送的输送机构、用于将多种中药材分别上料到承料罐内进行混合的上料机构、用于将多种混合后的中药材封装成袋的封装机构以及用于将承料罐所承载的中药材移送至封装机构的移料机械手，所述上料机构设置于输送机构的上方，输送机构驱动承料罐在上料机构的下方移动，所述移料机械手设置于输送机构与封装机构之间。

其中的，所述上料机构包括储料箱和排列设置于储料箱下方的多个称重漏斗，所述储料箱内设有用于对储料箱的内腔分成多个储料空间的至少两块隔离板，每个储料空间的下方均设有出料口，出料口设有电控阀门，每个出料口对应设于每个称重漏斗的上方；所述称重漏斗设置有用于对称重漏斗的重量进行检测的称重装置，称重漏斗的出料口设有出料装置，所述电控阀门和出料装置均与称重装置电性连接；所述输送机构位于称重漏斗的下方。

进一步的，所述称重装置包括用于支撑称重漏斗的支撑架，支撑架的底部设有重量传感器。

进一步的，所述出料装置包括设置于称重漏斗的出料口的挡料板、设置于挡料板的出料孔以及用于打开或者封闭出料孔的挡料门，所述挡料板设有用于容置挡料门的滑槽，滑槽位于出料孔的一侧并与出料孔连通；所述挡料门滑动设置于滑槽内，所述称重漏斗的外侧设有用于驱动挡料板移动的第一驱动件，第一驱动件与称重装置电性连接。

其中的，所述输送机构包括用于输送承料罐的第一输送带、用于输送承料罐的第二输送带、设置于第一输送带的出料端的第一转移机构和设置于第二输送带的出料端的第二转移机构，第一输送带的移动方向与第二输送带的移动方向相反，第一转移机构用于将第一输送带所输出的承料罐移送至第二输送带，第二转移机构用于将第二输送带所输出的承料罐移送至第一输送带。

进一步的，所述第一转移机构包括在第一输送带与第二输送带之间来回移动的移送块以及用于驱动移送块移动的第二驱动件。

其中的，所述移料机械手包括用于夹紧承料罐的夹紧手臂及用于驱动夹紧手臂从输送机构翻转至封装机构的第三驱动件。

其中的，所述封装机构包括进料漏斗和设置于进料漏斗下方的包装袋封装设备。

本实用新型的有益效果：

本实用新型提供的一种中药自动分装装置，输送机构将空载的承料罐移送至上料机构的下方，上料机构将多种不同品种的中药材送入承料罐以进行混合，接着输送机构将盛有中药材的承料罐移送至移料机械手的一侧，然后移料机械手承料罐所承载的中药材移送至封装机构中，封装机构将混合好的中药材封装于包装袋或包装盒内。本实用新型在中药的分装上料至封装的整个过程中实现了自动化操作，操作简单方便，完全代替了人工分装作业的方式，大大地降低了劳动强度，减少劳动成本，以及提高工作效率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的称重漏斗和称重装置的剖视图。

附图标记说明

1-上料机构；11-储料箱；12-称重漏斗；13-称重装置；14-出料装置；111-隔离板；112-储料空间；113-出料口；114-电控阀门；131-支撑架；132-重量传感器；141-挡料板；142-出料孔；143-挡料门；144-滑槽；145-第一驱动件；2-输送机构；21-承料罐；22-第一输送带；23-第二输送带；24-第一转移机构；241-移送块；242-第二驱动件；25-第二转移机构；3-封装机构；31-进料漏斗；32-包装袋封装设备；4-移料机械手；41-夹紧手臂；42-第三驱动件。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。以下结合附图对本实用新型进行详细的描述。

如图1至图2所示，本实用新型提供的一种中药自动分装装置，包括承料罐21、用于对承料罐21进行移送的输送机构2、用于分别将多种中药材分别上料到承料罐21内进行混合的上料机构1、用于将多种混合后的中药材封装成袋的封装机构3以及用于将承料罐21所承载的中药材移送至封装机构3的移料机械手4，所述上料机构1设置于输送机构2的上方，输送机构2驱动承料罐21在上料机构1的下方移动，所述移料机械手4设置于输送机构2与封装机构3之间。

在实际应用中，输送机构2将空载的承料罐21移送至上料机构1的下方，上料机构1将多种不同品种的中药材送入承料罐21以进行混合，接着输送机构2将盛有中药材的承料罐21移送至移料机械手4的一侧，然后移料机械手4承料罐21所承载的中药材移送至封装机构3中，封装机构3将混合好的中药材封装于包装袋或包装盒内。本实用新型在中药的分装上料至封装的整个过程中实现了自动化操作，操作简单方便，完全代替了人工分装作业的方式，大大地降低了劳动强度，减少劳动成本，以及提高工作效率。

在本技术方案中，所述上料机构1包括储料箱11和排列设置于储料箱11下方的多个称重漏斗12，所述储料箱11内设有用于对储料箱11的内腔分成多个储料空间112的至少两块隔离板111，每个储料空间112的下方均设有出料口113，出料口113设有电控阀门114，每个出料口113对应设于每个称重漏斗12的上方；所述称重漏斗12设置有用于对称重漏斗12的重量进行检测的称重装置13，称重漏斗12的出料口113设有出料装置14，所述电控阀门114和出料装置14均与称重装置13电性连接；所述输送机构2位于称重漏斗12的下方。

在实际应用中，储料箱11内的每个储料空间112用于储放各种不同品种的中药材，储料空间112内的中药材通过出料口113下落至称重漏斗12内，称重装置13便对称重漏斗12的重量进行检测，当称重装置13检测到称重漏斗12预设的重量时，便关闭电控阀门114，以停止该称重漏斗12对应的储料空间112继续下料；每个称重漏斗12都会对应不同的中药材而预设不同的重量，以使每个称重漏斗12内装有该中药材所对应的分量，通过称重装置13与电控阀门114的配合作用，使中药材的分量得到精准地控制，从而提高本实用新型对中药材分装的精确度。在工作时，输送机构2将承料罐21依次经过多个称重漏斗12的下方，当承料罐21移动到称重漏斗12的下方时，出料装置14打开称重漏斗12的出料口113，由此使将称重漏斗12所承载的中药材下料至承料罐21内；承料罐21依次经过多个称重漏斗12，便可承放多种不同品种的中药材，以实现多种中药材的分装并混合。

作为优选的，所述称重装置13包括用于支撑称重漏斗12的支撑架131，支撑架131的底部设有重量传感器132。当称重漏斗12装料后，支撑架131受力传递给重量传感器132，此时重量传感器132便对称重漏斗12的重量进行实时检测。

作为优选的，所述出料装置14包括设置于称重漏斗12的出料口113的挡料板141、设置于挡料板141的出料孔142以及用于打开或者封闭出料孔142的挡料门143，所述挡料板141设有用于容置挡料门143的滑槽144，滑槽144位于出料孔142的一侧并与出料孔142连通；所述挡料门143滑动设置于滑槽144内，所述称重漏斗12的外侧设有用于驱动挡料板141移动的第一驱动件145，第一驱动件145与称重装置13电性连接。具体地，第一驱动件145与重量传感器132电性连接。

在工作时，挡料门143封闭挡料板141的出料孔142，以使称重漏斗12能够承载中药材；当称重装置13检测到称重漏斗12达到预设的重量时，便停止储料箱11的上料，然后待承料罐21移动至称重漏斗12的下方时，启动第一驱动件145驱动挡料门143往滑槽144内移动，由此使挡料门143打开出料孔142，使称重漏斗12内的中药材能够下落至承料罐21内。

在本技术方案中，所述输送机构2包括用于输送承料罐21的第一输送带22、用于输送承料罐21的第二输送带23、设置于第一输送带22的出料端的第一转移机构24和设置于第二输送带23的出料端的第二转移机构25，第一输送带22的移动方向与第二输送带23的移动方向相反，第一转移机构24用于将第一输送带22所输出的承料罐21移送至第二输送带23，第二转移机构25用于将第二输送带23所输出的承料罐21移送至第一输送带22。

在实际应用中，第一输送带22输送承料罐21依次经过多个称重漏斗12并将承料罐21输送至第一输送带22的出料端，待移料机械手4将承料罐21所承载的中药材移送至封装机构3后，第一转移机构24便将空载的承料罐21从第一输送带22的出料端移送至第二输送带23的进料端，空载的承料罐21在第二输送带23作用下移动至第一输送带22的进料端对应的位置，接着第二转移机构25将空载的承料罐21从第二输送带23的出料端移送至第一输送带22的进料端，让第一输送带22继续输送承料罐21依次经过多个称重漏斗12；该结构的设计，可以实现承料罐21的循环运送，无需人工操作，由此使实现本实用新型的自动化运作，大大地提高生产效率。

作为优选的，所述第一转移机构24包括在第一输送带22与第二输送带23之间来回移动的移送块241以及用于驱动移送块241移动的第二驱动件242。在工作时，第一输送带22将承料罐21输送至移送块241，待移料机械手4将承料罐21所承载的中药材移送至封装机构3后，第二驱动件242便驱动移送块241靠近第二输送带23移动，以将承料罐21移送至第二输送带23。具体地，第二转移机构25的结构和工作原理与第一转移机构24的结构和工作原理是一样的，在这里不再赘述。

在本技术方案中，所述移料机械手4包括用于夹紧承料罐21的夹紧手臂41及用于驱动夹紧手臂41从输送机构2翻转至封装机构3的第三驱动件42。

在实际应用中，待输送机构2将载有中药材的承料罐21输送至移料机械手4的一侧时，夹紧手臂41件承料罐21夹紧，接着第三驱动件42驱动夹紧手臂41向封装机构3翻转180°，由此使承料罐21将中药材倒进封装机构3，以将中药材装入包装袋或者包装盒内并进行封装。

在本技术方案中，所述封装机构3包括进料漏斗31和设置于进料漏斗31下方的包装袋封装设备32。

在实际应用中，将包装袋放入包装袋封装设备32内，移料机械手4将承料罐21内的中药材倒入进料漏斗31，由此使得中药材被倒入包装袋内，接着包装袋封装设备32对包装袋进行封装。

以上所述，仅是本实用新型较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型以较佳实施例公开如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当利用上述揭示的技术内容作出些许变更或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型技术是指对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (8)

1.一种中药自动分装装置，其特征在于：包括承料罐、用于对承料罐进行移送的输送机构、用于将多种中药材分别上料到承料罐内进行混合的上料机构、用于将多种混合后的中药材封装成袋的封装机构以及用于将承料罐所承载的中药材移送至封装机构的移料机械手，所述上料机构设置于输送机构的上方，输送机构驱动承料罐在上料机构的下方移动，所述移料机械手设置于输送机构与封装机构之间。

2.根据权利要求1所述的一种中药自动分装装置，其特征在于：所述上料机构包括储料箱和排列设置于储料箱下方的多个称重漏斗，所述储料箱内设有用于对储料箱的内腔分成多个储料空间的至少两块隔离板，每个储料空间的下方均设有出料口，出料口设有电控阀门，每个出料口对应设于每个称重漏斗的上方；所述称重漏斗设置有用于对称重漏斗的重量进行检测的称重装置，称重漏斗的出料口设有出料装置，所述电控阀门和出料装置均与称重装置电性连接；所述输送机构位于称重漏斗的下方。

3.根据权利要求2所述的一种中药自动分装装置，其特征在于：所述称重装置包括用于支撑称重漏斗的支撑架，支撑架的底部设有重量传感器。

4.根据权利要求2所述的一种中药自动分装装置，其特征在于：所述出料装置包括设置于称重漏斗的出料口的挡料板、设置于挡料板的出料孔以及用于打开或者封闭出料孔的挡料门，所述挡料板设有用于容置挡料门的滑槽，滑槽位于出料孔的一侧并与出料孔连通；所述挡料门滑动设置于滑槽内，所述称重漏斗的外侧设有用于驱动挡料板移动的第一驱动件，第一驱动件与称重装置电性连接。

5.根据权利要求1所述的一种中药自动分装装置，其特征在于：所述输送机构包括用于输送承料罐的第一输送带、用于输送承料罐的第二输送带、设置于第一输送带的出料端的第一转移机构和设置于第二输送带的出料端的第二转移机构，第一输送带的移动方向与第二输送带的移动方向相反，第一转移机构用于将第一输送带所输出的承料罐移送至第二输送带，第二转移机构用于将第二输送带所输出的承料罐移送至第一输送带。

6.根据权利要求5所述的一种中药自动分装装置，其特征在于：所述第一转移机构包括在第一输送带与第二输送带之间来回移动的移送块以及用于驱动移送块移动的第二驱动件。

7.根据权利要求1所述的一种中药自动分装装置，其特征在于：所述移料机械手包括用于夹紧承料罐的夹紧手臂及用于驱动夹紧手臂从输送机构翻转至封装机构的第三驱动件。

8.根据权利要求1所述的一种中药自动分装装置，其特征在于：所述封装机构包括进料漏斗和设置于进料漏斗下方的包装袋封装设备。