CN209580562U - 一种卸胎转臂驱动装置及轮胎硫化机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种卸胎转臂驱动装置及轮胎硫化机，卸胎转臂驱动装置包括：升降支架、转臂、支撑框架、第一气缸和第二气缸；第一气缸缸体安装在支撑框架的第一法兰板上，第一气缸活塞杆连接在中间连接板上；第二气缸缸体安装在支撑框架的第二法兰板上，第二气缸活塞杆也连接在中间连接板上。本实用新型相较于现有技术，第一气缸和第二气缸都安装在支撑框架上，由于第一法兰板和第二法兰板始终相对中间连接板作直线运动，运动时，气缸缸体与活塞杆不受侧向力，运动过程中的侧向力均由强度较高的支撑框架来承受，便于提高整体机构的运动速度，提高生产效率，提升轮胎生产质量，同时大大提高了强度相对脆弱部件的使用寿命，装置整体更为稳定可靠。

Description

一种卸胎转臂驱动装置及轮胎硫化机

技术领域

本实用新型涉及轮胎硫化机技术领域，具体是一种卸胎转臂驱动装置及轮胎硫化机。

背景技术

轮胎硫化机的自动化生产过程中，硫化完成的轮胎自动搬运至后充气工位冷却是轮胎硫化的重要生产过程之一，这个过程直接影响到轮胎生产的效率与生产的质量。如图1所示，是当前常见的卸胎转臂结构，转臂91在驱动气缸93的驱动下，绕支架92上的铰接点转动。驱动气缸93在卸胎过程中受到轴向力和侧向力，其中侧向力会严重影响驱动气缸93的使用寿命。另外，转臂91停止时，缓冲器94作用在转臂91上，使转臂91缓冲停止。图2是缓冲器94与转臂91接触状态时的结构示意图，缓冲器94与转臂91的d1位置相接触；图3是转臂91停止到位时，缓冲器94与转臂91位置关系的结构示意图，缓冲器94与转臂91的d2位置相接触，其中d1与d2对应于转臂91的不同位置，也就是说从转臂91与缓冲器94接触到停止到位过程中，缓冲器94与转臂91接触部分发生了滑动摩擦，缓冲器94受摩擦力影响受到较大侧向力，该侧向力对缓冲器94缓冲性能产生了较大负面作用，降低了缓冲器94使用寿命。

实用新型内容

为了克服上述现有技术的不足，本实用新型的目的是提供了一种卸胎转臂驱动装置及轮胎硫化机。

为达到上述目的，本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种卸胎转臂驱动装置，包括：

升降支架；

转臂，其可转动地安装在所述升降支架上；

支撑框架，其包括中间连接板、第一连接板、第二连接板、第一法兰板和第二法兰板，所述第一连接板与中间连接板之间通过第一导杆连接，所述第二连接板与中间连接板之间通过第二导杆连接，所述第一法兰板安装在所述第一导杆上并可沿第一导杆平移，所述第一法兰板还铰接于所述升降支架上，所述第二法兰板安装在所述第二导杆上并可沿第二导杆平移，所述第二法兰板还铰接于所述转臂上；

第一气缸，其缸体安装在所述第一法兰板上，所述第一气缸的活塞杆连接在所述中间连接板上；

第二气缸，其缸体安装在所述第二法兰板上，所述第二气缸的活塞杆连接在所述中间连接板上。

本实用新型相较于现有技术，通过第一气缸和第二气缸的动作，实现从待机位、到进主机工位、再到进充气冷却工位、最后回到待机位等待下一个工作循环；第一气缸和第二气缸都安装在支撑框架上，由于第一法兰板和第二法兰板始终相对中间连接板作直线运动，运动时，气缸缸体与活塞杆不受侧向力，运动过程中的侧向力均由强度较高的支撑框架来承受，便于提高整体机构的运动速度，提高生产效率，提升轮胎生产质量，同时大大提高了强度相对脆弱的气缸部件的使用寿命，减少装置维修频次及成本，装置整体更为稳定可靠。

进一步地，所述第一法兰板上垂直安装有第一缓冲器和第二缓冲器，所述第一缓冲器的受力面正对所述中间连接板，所述第二缓冲器的受力面正对所述第一连接板，第二法兰板上垂直安装有第三缓冲器和第四缓冲器，所述第三缓冲器的受力面正对所述中间连接板，所述第四缓冲器的受力面正对所述第二连接板。

采用上述优选的方案，各缓冲器均只受到正向压力，缓冲器压缩方向与中间连接板、第一法兰板、第二法兰板的运动方向保持一致，在运动中不受侧向力，延长了缓冲器的使用寿命，同时也提高了转臂停止前缓冲的平稳性。

进一步地，所述升降支架上设有第一限位螺栓和第二限位螺栓，所述第一限位螺栓用于限制所述转臂转到进主机工位，所述第二限位螺栓用于限制所述转臂转到进充气冷却工位。

采用上述优选的方案，通过第一限位螺栓和第二限位螺栓进行机械限位，位置定位准确，重复精度高。

进一步地，所述转臂的旋转中心设有转轴，转轴两端经轴承安装到所述升降支架上的轴承座上。

采用上述优选的方案，提高了转臂旋转中心结构的稳定性，确保转臂绕转轴中心转动的灵活性。

进一步地，所述第一法兰板经第一连接座与所述升降支架连接，所述第一法兰板可绕其耳轴轴心在第一连接座上转动；所述第二法兰板经第二连接座与所述转臂连接，所述第二法兰板可绕其耳轴轴心在第二连接座上转动。

进一步地，所述中间连接板横截面成方形，所述第一导杆为两根，两根第一导杆分别安装在中间连接板的相对边角处；所述第二导杆为两根，两根第二导杆分别安装在中间连接板的另一相对边角处。

采用上述优选的方案，便于支撑框架的组建，提高了安装效率和结构强度，提升运动平稳度。

一种轮胎硫化机，包括立柱、所述的卸胎转臂驱动装置和机械手爪盘，所述卸胎转臂驱动装置的升降支架安装在所述立柱的线性导轨上，所述机械手爪盘安装在所述卸胎转臂驱动装置的转臂上。

采用上述优选的方案，通过转臂实现与不同机械手爪盘的连接，通用性好，通过改变第一气缸和第二气缸的行程即可实现不同的空间尺寸需求，可适用范围广泛。

进一步地，所述卸胎转臂驱动装置为两组，两组卸胎转臂驱动装置沿轮胎硫化机中心线对称设置。

采用上述优选的方案，可以适用双硫化工位硫化机的轮胎搬运，安装方便，结构更为紧凑，充分利用硫化机空间。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是现有技术卸胎转臂驱动机构的结构示意图；

图2是现有技术中缓冲器与转臂接触状态时的结构示意图；

图3是现有技术中缓冲器与转臂停止到位状态时的结构示意图；

图4是本实用新型一种实施方式的结构示意图；

图5是本实用新型一种实施方式的结构示意图；

图6是本实用新型支撑框架一种实施方式的结构示意图；

图7是本实用新型另一种实施方式的结构示意图。

图中数字和字母所表示的相应部件的名称：

1-升降支架；11-第一连接座；2-转臂；21-转轴；22-轴承；23-第二连接座；3-支撑框架；31-中间连接板；32-第一连接板；33-第二连接板；34-第一法兰板；35-第二法兰板；36-第一导杆；37-第二导杆；4-第一气缸；5-第二气缸；61-第一缓冲器；62-第二缓冲器；63-第三缓冲器；64-第四缓冲器；71-第一限位螺栓；72-第二限位螺栓；8-立柱；81-线性导轨；91-转臂；92-支架；93-驱动气缸；94-缓冲器。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图4-6所示，一种卸胎转臂驱动装置，包括：

升降支架1；

转臂2，其可转动地安装在升降支架1上；

支撑框架3，其包括中间连接板31、第一连接板32、第二连接板33、第一法兰板34和第二法兰板35，第一连接板32与中间连接板31之间通过第一导杆36连接，第二连接板33与中间连接板31之间通过第二导杆37连接，第一法兰板34安装在第一导杆36上并可沿第一导杆36平移，第一法兰板34还铰接于升降支架1上，第二法兰板35安装在第二导杆37上并可沿第二导杆37平移，第二法兰板35还铰接于转臂2上；

第一气缸4，其缸体安装在第一法兰板34上，第一气缸4的活塞杆连接在中间连接板31上；

第二气缸5，其缸体安装在第二法兰板35上，第二气缸5的活塞杆连接在中间连接板31上。

采用上述技术方案的有益效果是：通过第一气缸4和第二气缸5的动作，实现从待机位、到进主机工位、再到进充气冷却工位、最后回到待机位等待下一个工作循环；第一气缸4和第二气缸5都安装在支撑框架3上，运动时，气缸缸体与活塞杆不受侧向力，运动过程中的侧向力均由强度较高的支撑框架来承受，便于提高整体机构的运动速度，提高生产效率，提升轮胎生产质量，同时大大提高了强度相对脆弱的气缸部件的使用寿命，减少装置维修频次及成本，装置整体更为稳定可靠。

如图6所示，在本实用新型的另一些实施方式中，第一法兰板34上垂直安装有第一缓冲器61和第二缓冲器62，第一缓冲器61的受力面正对中间连接板31，第二缓冲器62的受力面正对第一连接板32，第二法兰板35上垂直安装有第三缓冲器63和第四缓冲器64，第三缓冲器63的受力面正对中间连接板31，第四缓冲器64的受力面正对第二连接板33。采用上述技术方案的有益效果是：各缓冲器均只受到正向压力，缓冲器压缩方向与中间连接板、第一法兰板、第二法兰板的运动方向保持一致，在运动中不受侧向力，延长了缓冲器的使用寿命，同时也提高了转臂停止前缓冲的平稳性。

如图4所示，在本实用新型的另一些实施方式中，升降支架1上设有第一限位螺栓71和第二限位螺栓72，第一限位螺栓71用于限制转臂2转到进主机工位，第二限位螺栓72用于限制转臂2转到进充气冷却工位。采用上述技术方案的有益效果是：通过第一限位螺栓和第二限位螺栓进行机械限位，位置定位准确，重复精度高。

如图5所示，在本实用新型的另一些实施方式中，转臂2的旋转中心设有转轴21，转轴21两端经轴承22安装到升降支架1上的轴承座上。采用上述技术方案的有益效果是：提高了转臂旋转中心结构的稳定性，确保转臂绕转轴中心转动的灵活性。

如图4、5所示，在本实用新型的另一些实施方式中，第一法兰板34经第一连接座11与升降支架1连接，第一法兰板34可绕其耳轴轴心在第一连接座11上转动；第二法兰板35经第二连接座23与转臂2连接第二法兰板35可绕其耳轴轴心在第二连接座23上转动；中间连接板31横截面成方形，第一导杆36为两根，两根第一导杆36分别安装在中间连接板31的相对边角处；第二导杆37为两根，两根第二导杆37分别安装在中间连接板31的另一相对边角处。采用上述技术方案的有益效果是：便于支撑框架的组建，提高了安装效率和结构强度，提升运动平稳度。

如图7所示，一种轮胎硫化机，包括立柱8、两组卸胎转臂驱动装置和两组机械手爪盘(未示出)，所述卸胎转臂驱动装置的升降支架1安装在立柱8的线性导轨81上，所述机械手爪盘安装在所述卸胎转臂驱动装置的转臂2上，两组卸胎转臂驱动装置沿轮胎硫化机中心线对称设置。所述卸胎转臂驱动装置的动作过程如下：工作时，初始状态为待机位，第二气缸5处于缩回状态，第一气缸4处于伸出状态；之后第二气缸5活塞杆开始伸出，驱动转臂2进主机工位，在轮胎抓取完成后，第一气缸4和第二气缸5开始缩回，驱动转臂2进充气冷却工位，之后放下轮胎，第一气缸4开始伸出，重新回到待机位，等待下一个工作循环。采用上述技术方案的有益效果是：通过转臂实现与不同机械手爪盘的连接，通用性好，通过改变第一气缸和第二气缸的行程即可实现不同的空间尺寸需求，可适用范围广泛；可以适用双硫化工位硫化机的轮胎搬运，安装方便，结构更为紧凑，充分利用硫化机空间。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让本领域普通技术人员能够了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。

Claims (8)

1.一种卸胎转臂驱动装置，其特征在于，包括：

升降支架；

转臂，其可转动地安装在所述升降支架上；

支撑框架，其包括中间连接板、第一连接板、第二连接板、第一法兰板和第二法兰板，所述第一连接板与中间连接板之间通过第一导杆连接，所述第二连接板与中间连接板之间通过第二导杆连接，所述第一法兰板安装在所述第一导杆上并可沿第一导杆平移，所述第一法兰板还铰接于所述升降支架上，所述第二法兰板安装在所述第二导杆上并可沿第二导杆平移，所述第二法兰板还铰接于所述转臂上；

第一气缸，其缸体安装在所述第一法兰板上，所述第一气缸的活塞杆连接在所述中间连接板上；

第二气缸，其缸体安装在所述第二法兰板上，所述第二气缸的活塞杆连接在所述中间连接板上。

2.根据权利要求1所述的卸胎转臂驱动装置，其特征在于，所述第一法兰板上垂直安装有第一缓冲器和第二缓冲器，所述第一缓冲器的受力面正对所述中间连接板，所述第二缓冲器的受力面正对所述第一连接板，第二法兰板上垂直安装有第三缓冲器和第四缓冲器，所述第三缓冲器的受力面正对所述中间连接板，所述第四缓冲器的受力面正对所述第二连接板。

3.根据权利要求2所述的卸胎转臂驱动装置，其特征在于，所述升降支架上设有第一限位螺栓和第二限位螺栓，所述第一限位螺栓用于限制所述转臂转到进主机工位，所述第二限位螺栓用于限制所述转臂转到进充气冷却工位。

4.根据权利要求3所述的卸胎转臂驱动装置，其特征在于，所述转臂的旋转中心设有转轴，转轴两端经轴承安装到所述升降支架上的轴承座上。

5.根据权利要求4所述的卸胎转臂驱动装置，其特征在于，所述第一法兰板经第一连接座与所述升降支架连接，所述第一法兰板可绕其耳轴轴心在第一连接座上转动；所述第二法兰板经第二连接座与所述转臂连接，所述第二法兰板可绕其耳轴轴心在第二连接座上转动。

6.根据权利要求5所述的卸胎转臂驱动装置，其特征在于，所述中间连接板横截面成方形，所述第一导杆为两根，两根第一导杆分别安装在中间连接板的相对边角处；所述第二导杆为两根，两根第二导杆分别安装在中间连接板的另一相对边角处。

7.一种轮胎硫化机，其特征在于，包括立柱、机械手爪盘以及权利要求1-6任一所述的卸胎转臂驱动装置，所述卸胎转臂驱动装置的升降支架安装在所述立柱的线性导轨上，所述机械手爪盘安装在所述卸胎转臂驱动装置的转臂上。

8.根据权利要求7所述的轮胎硫化机，其特征在于，所述卸胎转臂驱动装置为两组，两组卸胎转臂驱动装置沿轮胎硫化机中心线对称设置。