CN204725872U - 轮胎成型机卸胎器 - Google Patents

Abstract

轮胎成型机卸胎器，装胎小车位于立柱的下端，立柱的顶端支撑架上，垂向连接有双横梁，双横梁下端水平连接滑架，双横梁的两端安装有同步带轮组合件和缓冲器组件，减速电机安装在支撑架一侧，滑架上连接有旋转支架、移动支架和垂直升降支架，旋转支架通过主旋转轴与滑架实现连接，气缸固定在滑架内侧，气缸通过连杆与主旋转轴连接，托架安装在垂直升降支架上，托架上安装有托胎辊组件，优点是：结构简单合理、使用安全方便，有效提高轮胎成型机工作效率，节省工作空间，旋转更方便快捷稳定。

Description

轮胎成型机卸胎器

技术领域

本实用新型涉及一种橡塑装备制造领域，尤其涉及一种轮胎成型机卸胎器。

背景技术

目前，配套于各类运载器的橡胶轮胎，主要是采用轮胎成型机制成胎胚，由卸胎器将胎胚移出轮胎成型机，完成整个胎胚制造。然而目前市面上采用的胎胚制造设备与卸胎机构之间存在很多问题点，胎胚制造采用底部导轨进行往复传递，卸胎机构采用顶部导轨悬挂式卸载方式，胎胚通过单梁结构向装胎小车传递，通常采用的单梁结构稳定性差，震动较大，影响在线称重精度。

向装胎小车卸载胎胚过程中，为了避免托胎辊组件与装胎小车的碰撞，需要将整个升降结构升高，这必将导致整个轮胎成型机的高度提升，增加了整机的工作空间。

胎胚从主机移至卸胎机构上后，需要实现至少90度的摆转，市面上卸胎机构实现这一旋转的方式多是在托胎辊组件上加一旋转轴，采用单气缸水平推动托胎辊组件，气缸固定端依靠耳轴安装组件实现端部的自由活动，进而实现托胎辊组件90度旋转，但是这种单气缸推动结构，很容易导致气缸推杆的变形，同时造成的冲击也较大。

实用新型内容

为避免现有技术的不足，本实用新型提供一种轮胎成型机卸胎器。

本实用新型的技术方案是：轮胎成型机卸胎器，包括装胎小车、立柱、胎胚、支撑架、缓冲器组件、双横梁、减速电机、同步带轮、同步带、横向直线滑轨、气缸、连杆、垂向直线滑轨、移动支架、第一推动气缸、滑架、旋转支架、垂直升降支架、第二推动气缸、托胎辊组件、紧凑型气缸、称重传感器、托架和回转支承，装胎小车位于立柱的下端，立柱的顶端支撑架上，垂向连接有双横梁，双横梁下端水平连接滑架，双横梁的两端安装有同步带轮组合件和缓冲器组件，减速电机安装在支撑架一侧，滑架上连接有旋转支架、移动支架和垂直升降支架，旋转支架通过主旋转轴与滑架实现连接，气缸固定在滑架内侧，气缸通过连杆与主旋转轴连接，托架安装在垂直升降支架上，托架上安装有托胎辊组件。

所述的装胎小车上至少有一个卸胎工位。

所述的气缸为两个。

本实用新型的优点是：结构简单合理、使用安全方便，有效提高轮胎成型机工作效率，节省工作空间，旋转更方便快捷稳定。

附图说明

图1为本实用新型卸胎器的结构示意图。

图2为本实用新型卸胎器的胎胚卸载过程操作过程示意图。

图3为本实用新型卸胎器称重结构示意图。

图4为本实用新型卸胎器的双气缸推动旋转结构示意图。

其中1为装胎小车，2为立柱，3为胎胚，4为支撑架，5为缓冲器，6为双横梁，7为减速电机，8为同步带轮，9为同步带，10为横向直线滑轨，11为气缸，12为连杆，13为垂向直线滑轨，14为移动支架，15为第一推动气缸，16为滑架，17为旋转支架，18为垂直升降支架，19为第二推动气缸，20为托胎辊组件，21为紧凑型气缸，22为称重传感器，23为托架，24为回转支承。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步描述；

轮胎成型机卸胎器，包括装胎小车1、立柱2、胎胚3、支撑架4、缓冲器5组件、双横梁6、减速电机7、同步带轮8、同步带9、横向直线滑轨10、气缸11、连杆12、垂向直线滑轨13、移动支架14、第一推动气缸15、滑架16、旋转支架17、垂直升降支架18、第二推动气缸19、托胎辊组件20、紧凑型气缸21、称重传感器22、托架23和回转支承24，装胎小车1位于立柱2的下端，立柱2的顶端支撑架4上，垂向连接有双横梁6，双横梁6下端水平连接滑架16，双横梁6的两端安装有同步带轮8组合件和缓冲器5组件，减速电机7安装在支撑架4一侧，滑架16上连接有旋转支架17、移动支架14和垂直升降支架18，旋转支架17通过主旋转轴与滑架16实现连接，气缸11固定在滑架16内侧，气缸11通过连杆12与主旋转轴连接，托架23安装在垂直升降支架18上，托架23上安装有托胎辊组件。

所述的装胎小车1上至少有一个卸胎工位。

所述的气缸11为两个。

胎胚在轮胎成型机上成型后，经带束层传递环将胎胚传递至卸胎器，由卸胎器将胎胚移出并卸载。卸胎器与整个成型机轴向中心线成90°交叉排列，更具体的是指，卸胎器上的双横梁与成型机轴向中心线垂直。

如图2 所示，图中的虚线部分表达的是胎胚卸载过程中的位置示意。具体的卸胎胚操作流程包括以下步骤：

(1)成型后的胎胚经带束层传递环（图中未表示）传递至卸胎器托胎辊组件20，带束层传递环撤回；

(2)第二推动气缸19、第一推动气缸15收缩，通过垂向直线滑轨14、垂直升降支架18将胎胚4垂向提升，此时胎胚4的轴向中心线与装胎小车2的轴向中心线垂直；

(3)气缸11推动连杆12实现主旋转轴90°旋转，通过回转支承24、旋转支架17带动整个升降机构旋转90°；

(4)减速电机7动作，通过同步带轮8、同步带9将滑架16移动至修胎工位，此时胎胚3的轴向中心线与装胎小车1的轴向中心线平行；

(5)修胎完成后，第一推动气缸15再次收缩，将移动支架14、垂直升降支架18和胎胚3的升高，以避开装胎小车1的侧部，避免碰撞；

(6)减速电机7再次动作，将滑架16水平横向移动至空闲的装胎工位；

(7)第一、第二推动气缸15、19推出，将胎胚3降落至装胎小车1相应的装胎工位上；

(8)减速电机7动作，带动滑架16移动，进而将托胎辊组件20挪出；

卸胎完毕的上述各部件，均按相反方向与路径恢复至初始工位，在卸胎器的初始工位，托胎辊组件20的中心轴线与轮胎成型机主机的中心轴线重合，以等待带束层传递环再次将胎胚3传递至卸胎器上的托胎辊组件20。

Claims (3)

1.轮胎成型机卸胎器，包括装胎小车、立柱、胎胚、支撑架、缓冲器组件、双横梁、减速电机、同步带轮、同步带、横向直线滑轨、气缸、连杆、垂向直线滑轨、移动支架、第一推动气缸、滑架、旋转支架、垂直升降支架、第二推动气缸、托胎辊组件、紧凑型气缸、称重传感器、托架和回转支承，其特征在于装胎小车位于立柱的下端，立柱的顶端支撑架上，垂向连接有双横梁，双横梁下端水平连接滑架，双横梁的两端安装有同步带轮组合件和缓冲器组件，减速电机安装在支撑架一侧，滑架上连接有旋转支架、移动支架和垂直升降支架，旋转支架通过主旋转轴与滑架实现连接，气缸固定在滑架内侧，气缸通过连杆与主旋转轴连接，托架安装在垂直升降支架上，托架上安装有托胎辊组件。

2.根据权利要求1所述的轮胎成型机卸胎器，其特征在于所述的装胎小车上至少有一个卸胎工位。

3.根据权利要求1所述的轮胎成型机卸胎器，其特征在于所述的气缸为两个。