CN209578719U - 连杆活塞销挡圈自动装配机挡圈装配系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种连杆活塞销挡圈自动装配机挡圈装配系统，包括挡圈基板，其上固设有活塞定位座，活塞定位座的两侧具有与其正对设置的挡圈压送机构，挡圈压送机构包括送料组件、移动组件和压入组件；移动组件包括沿挡圈基板长度方向设置的移动基板，该挡圈基板靠近活塞定位座的一端设有定位基座，所述定位基座具有沿其长度方向设置的压送孔，压送孔的孔径沿靠近活塞定位座的方向逐渐变小，定位基座顶部设有与压送孔连通的入料口。通过巧妙的结构完成挡圈的聚拢并前移压入活塞上的挡圈槽中，完成挡圈的压装，压装快速稳定，大大提高了压装效率，有利于提高活塞连杆的组装效率。

Description

连杆活塞销挡圈自动装配机挡圈装配系统

技术领域

本实用新型属于自动装配设备领域，具体涉及一种连杆活塞销挡圈自动装配机挡圈装配系统。

背景技术

曲轴连杆机构是发动机产生和输出动力的主要机构，其主要包括伸入发动机的活塞、输出动力的曲轴，以及连接活塞与曲轴的连杆，三者的装配过程涉及多个步骤，其程序繁琐，如果采用人工进行组装，其组装效率低下，且难以保证产品质量的统一性，而市场上出现的一些现有机械辅助自动组装设备又较为复杂，特别是活塞挡圈的装配过程中，通常需要将挡圈收拢之后方可放入活塞上的挡圈槽中，需要多种设备辅助操作，大大增加了组装成本，同时降低了组装效率。

实用新型内容

为解决以上技术问题，本实用新型提供了一种连杆活塞销挡圈自动装配机挡圈装配系统，可快速将挡圈压缩聚拢之后装入活塞卡槽中，提高装配效率，简化设备构造。

为实现上述目的，本实用新型技术方案如下：

一种连杆活塞销挡圈自动装配机挡圈装配系统，其关键在于：包括挡圈基板，该挡圈基板上固设有活塞定位座，所述活塞定位座的两侧具有与其正对设置的挡圈压送机构，所述挡圈压送机构包括送料组件、移动组件和压入组件；

所述移动组件包括沿挡圈基板长度方向设置的移动基板，该挡圈基板靠近活塞定位座的一端设有定位基座，所述定位基座具有沿其长度方向设置的压送孔，所述压送孔的孔径沿靠近活塞定位座的方向逐渐变小，定位基座顶部设有与压送孔连通的入料口；

所述送料组件用于将待装挡圈从入料口放入压送孔中，所述压入组件包括与压送孔相适应的压装杆，所述压装杆用于将压送孔内的挡圈压入待装活塞的挡圈槽内。

采用以上方案，压装时将装好连杆及活塞销的活塞放至活塞定位座上，通过送料组件将挡圈送至移动组件，移动组件对活塞进行再次定位，最后通过压入组件完成挡圈的压装，通过结构实现挡圈的收拢嵌入，大大提高压装效率。

作为优选：所述送料组件包括导向底板、挡圈进料杆和插板，所述导向底板位于定位基座上方，所述挡圈进料杆沿挡圈基板长度方向设置，所述导向底板远离活塞定位座的一侧对应入料口设有待料槽，所述待料槽下端敞口，其大小与挡圈相适应，所述挡圈进料杆的一端伸入待料槽中，并与待料槽槽底壁之间留有间隙；

所述导向底板上对应待料槽的位置具有竖向设置的导向立板，所述插板活动设置于导向立板上，所述插板下端设有磁铁，导向立板上设有用于驱动插板升降的送料气缸，所述插板下端正对挡圈进料杆与待料槽之间的间隙。

采用以上结构，通过插板可将挡圈一个一个向下推，通过入料口送入压送孔中，保证进料有序进行。

作为优选：所述待料槽底壁正对挡圈进料杆的位置设有磁片。采用以上方案，有利于保持挡圈进入待料槽后状态的稳定性，确保挡圈的豁口朝下，并且挡圈不会立即从下方掉出，且采用磁片，进一步简化结构，降低成本。

作为优选：所述挡圈进料杆的一侧设置直振器，所述挡圈进料杆固定支撑于直振器上，所述挡圈进料杆远离导向立板的一端连接有出料振动盘。采用以上方案，可确保从出料振动盘出来的挡圈快速传递到挡圈进料杆的端部，可以顺利进入待料槽中。

作为优选：所述挡圈基板上具有沿其长度方向设置的导轨，所述移动基板与导轨滑动配合，挡圈基板的端部设有用于驱动移动基板沿导轨滑动的转运气缸。采用以上结构，通过移动基板的滑动，可使定位基座处于不同的工位，既能准确接料，又能朝活塞定位座移动，完成送料动作。

作为优选：所述定位基座靠近活塞定位座的一端设有锁紧套，所述锁紧套沿挡圈基板长度方向延伸，其端部与活塞挡圈的装入口相适应。采用以上方案，压装时锁紧套伸入装入口内，可对活塞实现进一步固定，防止活塞发生偏斜或转动，提高压装稳定性。

作为优选：所述压装杆支撑于移动基板上，其远离定位基座的一端连接有压入气缸，所述压入气缸可驱动压装杆正对压送孔移动。采用以上方案，通过气缸驱动压装杆移动，可充分保证其移动稳定性。

作为优选：所述压装杆包括固定直板，以及对称设置于所述固定直板两侧的弧形活动板，所述固定直板端部具有防掉头，所述弧形活动板可相对固定直板发生转动以靠近或远离固定直板。采用以上结构，通过活动设置的弧形活动板以适应呈锥状的压送孔，通过压送孔对挡圈进行收拢，同时压装杆可以顺利通过压送孔将挡圈前推。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

采用本实用新型提供的连杆活塞销挡圈自动装配机挡圈装配系统，通过巧妙的结构完成挡圈的聚拢并前移压入活塞上的挡圈槽中，完成挡圈的压装，压装快速稳定，大大提高了压装效率，有利于提高活塞连杆的组装效率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为送料组件、移动组件和压入组件配合结构示意图；

图3为图2的剖视图；

图4为移动组件安装结构示意图；

图5为送料组件结构示意图；

图6为插板安装结构示意图；

图7为导向底板结构示意图；

图8为定位基座结构示意图；

图9为图8的剖视图；

图10为压装杆结构示意图；

图11为图10的剖视图。

具体实施方式

以下结合实施例和附图对本实用新型作进一步说明。

参考图1至图11，本实用新型的连杆活塞销挡圈自动装配机挡圈装配系统主要包括呈矩板状的挡圈基板1，挡圈基板1的中部设有活塞定位座2，活塞定位座2主要用于在装配过程中固定已经安装好连杆和活塞销的活塞，对活塞起到固定作用，防止其发生倾斜偏摆，固定在一个圆周范围内，活塞定位座2两侧均设有挡圈压送机构，挡圈压送机构关于活塞定位座2对称设置，主要用于在装配过程中，向活塞的两侧同时装入挡圈。

本申请中的挡圈压送机构主要包括送料组件3、移动组件4和压入组件5，其中送料组件3主要用于将挡圈送入移动组件4中，移动组件4则主要起到中转作用，可实现对挡圈的收拢作用，同时对活塞定位座2进行二次固定，防止左右旋转晃动，压入组件5则可将移动组件4中的挡圈压装进入活塞中，完成挡圈装配，即活塞组装的最后工序。

参考图2至图4、图8和图9，本实施例中的移动组件4主要包括沿挡圈基板1长度方向设置的移动基板40，如图所示，挡圈基板1上具有沿其长度方向固设的导轨10，移动基板40与导轨10滑动配合，挡圈基板1的端部设有转运气缸42，转运气缸42可驱动移动基板40沿导轨10前后滑动，使其靠近或远离活塞定位座2，移动基板40靠近活塞定位座2的一端固设有定位基座41，定位基座41正对活塞定位座2设置，其上具有沿挡圈基板1长度方向延伸的锁紧套412，锁紧套412前端呈扁平状结构，与活塞两侧的压装口相适应，当移动基板40朝活塞定位座2移动时，定位基座41可插入活塞两侧的装入口中，对活塞起到二次固定，防止活塞在活塞定位座2上发生旋转，保证压装稳定性，挡圈可以正对压入其中。

定位基座41上具有沿挡圈基板1长度方向延伸的压送孔410，压送孔410的前后两端敞口，其大体呈锥状，即靠近活塞定位座2一端的孔径小于另一端的孔径，当挡圈在压送孔410内朝活塞定位座2所在一端移动时，受到孔径的限制，则慢慢聚拢，使其与活塞上的挡圈槽相适应，可以更快速的嵌入挡圈槽中，定位基座41的顶部设有一个入料口411，入料口411是上端敞口，下端与压送孔410的连通，且入料口411的宽度略大于挡圈的厚度，这样可确保挡圈以基本竖直状态进入压送孔410中，防止其发生偏倒。

参考图1至图3、图5至图7，本实施例中送料组件3则主要包括导向底板30、挡圈进料杆31、插板32和导向立板33，如图所示，挡圈基板1上在导轨10的两侧对称设置有垫高板11，导向底板30通过垫高板11支撑在定位基座41的上方，且位于靠近活塞定位座2的一端，当定位基座41随移动基板40前后滑动时，总会在某刻处于导向底板30的正下方，导向立板33竖向设置于导向底板30上，并与导向底板30相互垂直，导向底板30上远离活塞定位座2的一侧设有导向滑槽，插板32活动设置与该导向滑槽内，导向立板33的上端设有送料气缸34，送料气缸34可推动插板32做竖直升降运动，同时插板32的下端端部呈与挡圈自然状态下的相适应的弧形结构，且插板32的下端也设有磁。

导向底板30上对应插板32的位置设有待料槽300，待料槽300大小与挡圈相适应，待料槽300的上端与导向滑槽相连，使得插板32可伸入待料槽300内，待料槽300的下端敞口，待料槽300的底壁上对称设置有四个磁片301，四个磁片301处于同一圆周上，当挡圈从待料槽300的正面进入待料槽300中后，在磁片301的作用下，吸附在待料槽300内，而不会立即从下方敞口处掉落，本申请中插板32的下端也设有类似磁片301的结构，使其具有一定磁性，当插板32向下推将挡圈从待料槽300内推出时，挡圈吸附在插板32上，使其保持卡口朝下的姿态从入料口411进入压送孔410中。

挡圈进料杆31沿挡圈基板1的长度方向设置，其一端比另一端低，其低端伸入待料槽300内，并与待料槽300的底壁之间留有间隙，该间隙比挡圈的厚度略大，这样当挡圈沿挡圈进料杆31后可刚好滑入待料槽300中，垫高板11的一侧设有直振器35，挡圈进料杆31支撑于直振器35上，以确保位于挡圈进料杆31上的挡圈振动前移进入待料槽300中，挡圈进料杆31位置较高一端连接有出料振动盘36，这样存于出料振动盘36内的挡圈则可在振动作用下通过挡圈进料杆31进入待料槽300内。

参考图4、图10和图11，本实施例中的压入组件5则主要包括压装杆50和压入气缸51，如图所示，压装杆50通过导向座52支撑在移动基板40上，压入气缸51则位于移动基板40上远离活塞定位座2的一端，压装杆50正对压送孔410沿挡圈基板1的长度方向设置，且压入气缸51与压装杆50相连，可推动压装杆50正对压送孔410前后移动。

为实现挡圈的收拢压入，本实施例中压装杆50大小可与压送孔410实现自适应，如图所示，压装杆50主要包括固定直板500，固定直板500靠近活塞定位座2的一端设有防掉头502，另一端具有一体成型的连接座503，固定直板500的两侧具有沿其长度方向对称设置的弧形活动板501，弧形活动板501远离防掉头502的一端通过转轴505与连接座503铰接，弧形活动板501与固定直板500之间具有对称设置的弹簧504，弧形活动板501在弹簧504的作用下可绕转轴505转动，以靠近或远离固定直板500，且当弧形活动板501与基本与固定直板500紧贴时，压装杆50的大体形状与压送孔410相似，通过这种结构，压装杆50的直径随着压送孔410的限制逐渐变小，与挡圈相适应，防止初始时，压装杆50前端较小，导致挡圈直接套至压装杆50上，而不是位于压装杆50的前端，以此确保挡圈始终处于最前端，可以更好的压入挡圈槽中。

参考图1至图11，本实用新型的工作过程如下，首先将装配好连杆的活塞7放置到活塞定位座2上，并确保活塞7两侧的扁平槽70正对锁紧套412，初始定位基座41位于导向底板30的正下方，入料口411正对上方的插板32。

然后启动处理振动盘36和直振器35，使挡圈6沿挡圈进料杆31滑动并进入待料槽300内，在磁片301的作用下，保持竖直状态不动，且挡圈6的缺口朝下，再启动送料气缸34，使插板32朝下移动，同时推动挡圈6通过入料口411进入压送孔410内。

接着启动转运气缸42，使移动基板40朝活塞定位座2滑动，直至锁紧套412的前端嵌入扁平槽70内，最后再启动压入气缸51，使压装杆50伸入压送孔410内，并持续朝活塞7移动，此过程即推动挡圈6朝活塞7滑动，滑动过程中，受到压送孔410孔径限制，逐渐收拢，最终大小与活塞7上的挡圈槽相适应并嵌入其中，即完成挡圈6的装配，活塞定位座2两侧的挡圈压送机构同时动作，在保证活塞7稳定的同时，大大提高了安装效率，此外，因为磁片301的存在，故当上一挡圈6进入压送孔410之后，下一挡圈6则进入待料槽300内备用，并可保持位置不动，不会立即向下掉落。

最后需要说明的是，上述描述仅仅为本实用新型的优选实施例，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不违背本实用新型宗旨及权利要求的前提下，可以做出多种类似的表示，这样的变换均落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种连杆活塞销挡圈自动装配机挡圈装配系统，其特征在于：包括挡圈基板(1)，该挡圈基板(1)上固设有活塞定位座(2)，所述活塞定位座(2)的两侧具有与其正对设置的挡圈压送机构，所述挡圈压送机构包括送料组件(3)、移动组件(4)和压入组件(5)；

所述移动组件(4)包括沿挡圈基板(1)长度方向设置的移动基板(40)，该挡圈基板(1)靠近活塞定位座(2)的一端设有定位基座(41)，所述定位基座(41)具有沿其长度方向设置的压送孔(410)，所述压送孔(410)的孔径沿靠近活塞定位座(2)的方向逐渐变小，定位基座(41)顶部设有与压送孔(410)连通的入料口(411)；

所述送料组件(3)用于将待装挡圈从入料口(411)放入压送孔(410)中，所述压入组件(5)包括与压送孔(410)相适应的压装杆(50)，所述压装杆(50)用于将压送孔(410)内的挡圈压入待装活塞的挡圈槽内。

2.根据权利要求1所述的连杆活塞销挡圈自动装配机挡圈装配系统，其特征在于：所述送料组件(3)包括导向底板(30)、挡圈进料杆(31)和插板(32)，所述导向底板(30)位于定位基座(41)上方，所述挡圈进料杆(31)沿挡圈基板(1)长度方向设置，所述导向底板(30)远离活塞定位座(2)的一侧对应入料口(411)设有待料槽(300)，所述待料槽(300)下端敞口，其大小与挡圈相适应，所述挡圈进料杆(31)的一端伸入待料槽(300)中，并与待料槽(300)槽底壁之间留有间隙；

所述导向底板(30)上对应待料槽(300)的位置具有竖向设置的导向立板(33)，所述插板(32)活动设置于导向立板(33)上，所述插板(32)下端设有磁铁，导向立板(33)上设有用于驱动插板(32)升降的送料气缸(34)，所述插板(32)下端正对挡圈进料杆(31)与待料槽(300)之间的间隙。

3.根据权利要求2所述的连杆活塞销挡圈自动装配机挡圈装配系统，其特征在于：所述待料槽(300)底壁正对挡圈进料杆(31)的位置设有磁片(301)。

4.根据权利要求2或3所述的连杆活塞销挡圈自动装配机挡圈装配系统，其特征在于：所述挡圈进料杆(31)的一侧设置直振器(35)，所述挡圈进料杆(31)固定支撑于直振器(35)上，所述挡圈进料杆(31)远离导向立板(33)的一端连接有出料振动盘(36)。

5.根据权利要求1所述的连杆活塞销挡圈自动装配机挡圈装配系统，其特征在于：所述挡圈基板(1)上具有沿其长度方向设置的导轨(10)，所述移动基板(40)与导轨(10)滑动配合，挡圈基板(1)的端部设有用于驱动移动基板(40)沿导轨(10)滑动的转运气缸(42)。

6.根据权利要求1或5所述的连杆活塞销挡圈自动装配机挡圈装配系统，其特征在于：所述定位基座(41)靠近活塞定位座(2)的一端设有锁紧套(412)，所述锁紧套(412)沿挡圈基板(1)长度方向延伸，其端部与活塞挡圈的装入口相适应。

7.根据权利要求1所述的连杆活塞销挡圈自动装配机挡圈装配系统，其特征在于：所述压装杆(50)支撑于移动基板(40)上，其远离定位基座(41)的一端连接有压入气缸(51)，所述压入气缸(51)可驱动压装杆(50)正对压送孔(410)移动。

8.根据权利要求1或7所述的连杆活塞销挡圈自动装配机挡圈装配系统，其特征在于：所述压装杆(50)包括固定直板(500)，以及对称设置于所述固定直板(500)两侧的弧形活动板(501)，所述固定直板(500)端部具有防掉头(502)，所述弧形活动板(501)可相对固定直板(500)发生转动以靠近或远离固定直板(500)。