CN209536777U - 一种气孔型薄壁方箱吊装装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种气孔型薄壁方箱吊装装置，包括承重框架、多个吊杆连梁以及多组吊具，多个所述吊杆连梁均安装于所述承重框架上，所述吊杆连梁下方可拆卸式安装所述吊具；每个所述吊具从上至下依次包括挂钩、吊杆圆管以及托盘；所述吊杆圆管的两端均设有沿直径方向凸出的卡扣，所述托盘中心开孔且设有与所述卡扣形状大小匹配的卡扣槽；所述卡扣的长度小于薄壁方箱的中心孔孔径，所述托盘的外径大于所述薄壁方箱的中心孔孔径，所述吊杆连梁和所述卡扣均可与所述挂钩连接。本实用新型能够将薄壁方箱的吊运和初步安装定位两个流程有效地组合起来；且通过承重框架上挂多个吊杆连梁，每个吊杆连梁吊挂多层吊具实现大批量薄壁方箱同步吊运。

Description

一种气孔型薄壁方箱吊装装置

技术领域

本实用新型涉及建筑施工领域，尤其涉及一种气孔型薄壁方箱吊装装置。

背景技术

薄壁方箱是一种全内置芯模，能够有效约束现浇混凝土的变形和挠度，具有自重小而刚度大的优点。在现浇混凝土楼盖中有规则埋入内置的薄壁方箱，使钢筋混凝土楼盖内部形成一定间隔双向网格现浇肋的钢筋混凝土空心楼盖，其大幅抽空砼，减轻楼板自重，增加钢筋到截面中性轴的距离，从而大幅增加楼板的抗弯刚度，减少钢筋用量。

但目前在施工过程中，薄壁方箱的安装通常采用堆场人工搬运至吊篮等料斗中，随后吊运至施工区域，再由人工逐一搬出，安放在指定位置。这种施工方式有以下三个弊端：

(1)由于薄壁方箱通常在大面积楼盖中使用，因此使用量较大，一般可达上万只，传统的人工摆放占用大量的人工及施工周期，大大降低了施工效率。

(2)人工多次搬运过程中，容易造成薄壁方箱的损坏，造成材料的浪费。

(3)气孔型薄壁方箱(带有中心孔)一般体积较大，通常需两至三人才可搬动，在底面钢筋绑扎成型的安装区域进行人工搬运时，大大增加了人工操作难度，降低工作效率。

实用新型内容

本实用新型提供一种气孔型薄壁方箱吊装装置，以解决上述技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种气孔型薄壁方箱吊装装置，包括承重框架、多个吊杆连梁以及多组吊具，多个所述吊杆连梁均安装于所述承重框架上，所述吊杆连梁下方可拆卸式安装所述吊具；每个所述吊具从上至下依次包括挂钩、吊杆圆管以及托盘；所述吊杆圆管的两端均设有沿直径方向凸出的卡扣，所述托盘中心开孔且设有与所述卡扣形状大小匹配的卡扣槽；所述卡扣的长度小于薄壁方箱的中心孔孔径，所述托盘的外径大于所述薄壁方箱的中心孔孔径，所述吊杆连梁和所述卡扣均可与所述挂钩连接。

较佳地，所述托盘的底部还设有限位块和保险孔，所述限位块和保险孔分设于所述卡扣的两侧，所述保险孔内安装有限位螺栓，所述限位螺栓与所述限位块共同限位所述卡扣和卡扣槽的相对位置。

较佳地，所述承重框架包括平行设置的两根纵梁和固定于所述纵梁之间的两根横梁，每根所述纵梁上设有两个对称设置的用于连接钢丝绳的吊点。

较佳地，所述吊杆连梁与所述横梁平行设置，相邻两个所述吊杆连梁之间的间距与相邻两个所述薄壁方箱的间距相同。

较佳地，所述横梁和纵梁均采用高H型钢或工字钢，所述横梁和纵梁之间采用螺栓连接。

较佳地，所述吊杆圆管采用外径为48mm、壁厚为3mm的钢管，长度为500～800mm。

较佳地，所述卡扣采用直径为8～10mm的圆钢，长度较所述吊杆圆管直径大15～20mm，两个所述卡扣分别沿所述吊杆圆管的一条直径方向焊接于所述吊杆圆管的两端。

较佳地，所述托盘采用外径为200mm、厚度为10mm的圆钢板，所述托盘中心开孔的孔径大于所述吊杆圆管的直径。

与现有技术相比，本实用新型提供的气孔型薄壁方箱吊装装置具有如下优点：

1.本实用新型能够将薄壁方箱的吊运和初步安装定位两个流程有效地组合起来，形成连贯的工序，大大缩短了现有施工过程中逐个搬运，摆放薄壁方箱所占用的施工工期，大大降低了现有施工过程中所消耗的人工，提高了施工效率；

2.本实用新型通过承重框架上挂多个吊杆连梁，每个吊杆连梁吊挂多层吊具实现大批量薄壁方箱同步吊运，例如按每个薄壁方箱体积为0.2立方米计算，传统吊篮一次吊运数量为10个左右，本实用新型装置可一次吊运薄壁方箱3层以上，按每层10个，可达到30个以上，施工效率提高3倍以上，大大提高了工作效率；

3.本实用新型中吊杆圆管以及托盘利用卡扣实现快速安装和拆卸，一方面进一步提高工作效率，另一方面实现了材料的可重复周转使用。

附图说明

图1为本实用新型一具体实施例方式的气孔型薄壁方箱吊装装置的结构示意图；

图2为本实用新型一具体实施例方式的气孔型薄壁方箱吊装装置的俯视图；

图3为本实用新型一具体实施例方式的气孔型薄壁方箱吊装装置的侧视图；

图4为本实用新型一具体实施例方式中吊具的结构示意图；

图5为本实用新型一具体实施例方式中吊具的仰视图；

图6a至6c分别为本实用新型一具体实施例方式中吊具的拆卸流程示意图。

图中：10-承重框架、11-纵梁、12-横梁、13-吊点；20-吊杆连梁；30-吊具、31-挂钩、32-吊杆圆管、33-托盘、34-卡扣、35-卡扣槽、36-限位块、37-保险孔；40-薄壁方箱、41-垫块。

具体实施方式

为了更详尽的表述上述实用新型的技术方案，以下列举出具体的实施例来证明技术效果；需要强调的是，这些实施例用于说明本实用新型而不限于限制本实用新型的范围。

本实用新型提供的气孔型薄壁方箱吊装装置，请参考图1至图5，包括承重框架10、多个吊杆连梁20以及多组吊具30，多个所述吊杆连梁20均安装于所述承重框架10上，所述吊杆连梁20下方可拆卸式安装所述吊具30，本实施例中吊杆连梁20选用角钢；每个所述吊具30从上至下依次包括挂钩31、吊杆圆管32以及托盘33；所述吊杆圆管32的两端均设有沿直径方向凸出的卡扣34，所述托盘33中心开孔且设有与所述卡扣34形状大小匹配的卡扣槽35；所述卡扣34的长度小于薄壁方箱40的中心孔孔径，所述托盘33的外径大于所述薄壁方箱40的中心孔孔径，所述吊杆连梁20和所述卡扣34均可与所述挂钩31连接。本实用新型通过承重框架10上挂多个吊杆连梁20，每个吊杆连梁20吊挂多层吊具30实现大批量薄壁方箱40同步吊运，提高了工作效率。

较佳地，请重点参考图4和图5，所述托盘33的底部还设有限位块36和保险孔37，所述限位块36和保险孔37分设于所述卡扣34的两侧，所述保险孔37内安装有限位螺栓(未图示)，所述限位螺栓与所述限位块36共同限位所述卡扣34和卡扣槽35的相对位置。安装阶段，卡扣34插入托盘33后旋转，直至卡扣34与限位块36接触，然后在保险孔37内旋入限位螺栓，避免吊运过程中卡扣34移动至卡扣槽35的位置，造成吊杆圆管32与托盘33脱离，继而造成安全事故。

较佳地，请重点参考图2，并结合图1和图3，所述承重框架10包括平行设置的两根纵梁11和固定于所述纵梁11之间的两根横梁12，每根所述纵梁11上设有两个对称设置的用于连接钢丝绳的吊点13，本实施例中，以纵梁11和横梁12的四个交点作为四个吊点13，实现四点吊，确保起吊过程中整个承重框架的稳定性。本实用新型由钢梁拼装组成承重框架10，可根据设计图纸中薄壁方箱40的平面布置相应调节尺寸和间距，不但可根据薄壁方箱40体积重量调整一次吊运数量，而且可实现薄壁方箱40吊运到位后的初步安装定位。

较佳地，请重点参考图2，所述吊杆连梁20与所述横梁12平行设置，相邻两个所述吊杆连梁20之间的间距与相邻两个所述薄壁方箱40的间距相同，换句话说，安装吊杆连梁20时，根据拟施工工程中的薄壁方箱40纵横向间距确定吊杆连梁20的数量、长度及安装位置，则薄壁方箱40吊运至施工现场后，即可实现初步的安装定位，将薄壁方箱40的吊运和初步安装定位两个流程有效地组合起来，形成连贯的工序，大大缩短了现有施工过程中逐个搬运，摆放薄壁方箱40所占用的施工工期，大大降低了现有施工过程中所消耗的人工，提高了施工效率。

较佳地，所述横梁12和纵梁11均采用高H型钢或工字钢，所述横梁12和纵梁11之间采用螺栓连接，构件模块化程度高，可重复周转使用，大大提高了经济性。

较佳地，本实施例中，所述吊杆圆管32采用外径为48mm、壁厚为3mm的钢管，长度为500～800mm，可满足气孔型薄壁方箱40的承重和中心孔的贯穿；所述卡扣34采用直径为8～10mm的圆钢，长度较所述吊杆圆管32直径大

15～20mm，两个所述卡扣34分别沿所述吊杆圆管32的一条直径方向焊接于所述吊杆圆管32的两端，其中，上端的卡扣34可连接挂钩31，可起到悬挂连接的作用；下端的卡扣34可套入托盘33，旋转托盘33后，卡扣34被限位块36卡住，该卡扣34可支撑托盘33放置薄壁方箱40，同时下方的卡扣34也可作为下层吊具30的悬挂点；较佳地，所述托盘33采用外径为200mm、厚度为10mm的圆钢板，所述托盘33中心开孔的孔径大于所述吊杆圆管32的直径。本实用新型中吊杆圆管32以及托盘33利用卡扣34实现快速安装和拆卸，一方面进一步提高工作效率，另一方面实现了材料的可重复周转使用。

本实用新型提供的气孔型薄壁方箱吊装装置，其工作过程如下：

S1：安装准备阶段：拼装所述承重框架10，本实施例中，通过螺栓在地面拼接所述纵梁11和横梁12。然后根据拟施工工程的薄壁方箱40纵横向间距，确定采用的吊杆连梁20数量、长度以及吊杆连梁20的安装位置，具体确定方法为：吊杆连梁20安装间距为薄壁方箱40的纵向中心间距；吊杆连梁20数量通过以吊点13为中心向两侧对称等间距布置后确定；吊杆连梁20长度可按照拟一次吊装薄壁方箱40数量来确定。然后，在施工区域周边预留一块拼装场地，以可满足同时三层薄壁方箱40一次吊装的范围为准，在场地内弹线确定薄壁方箱40的排列位置，划出纵横向中心线，在与所述吊杆连梁20对应的中心位置处放置安装好的吊具30，从堆场内搬运所述薄壁方箱40，并将各个吊具30的吊杆圆管32插入对应薄壁方箱40的中心孔中，并码放整齐；

S2：吊运阶段：采用四点吊将所述承重框架10吊运至所述薄壁方箱40上方，使所述吊杆连梁20与下方的薄壁方箱40一一对应，下降承重框架10直至所述挂钩31可钩入所述吊杆连梁20，将所述承重框架10吊运至下组薄壁方箱40上方，下降承重框架10直至所述挂钩31可钩入上层吊具30的卡扣34中，直至满足一次吊装量，检查是否有脱钩或者未安装限位螺栓的吊具30；检查完毕后起吊，平稳吊运至施工现场；

S3：安装就位阶段：吊运至施工现场区域上方后，缓慢下降所述承重框架10将底层的薄壁方箱40搁置于预定位置的垫块41上，将底层吊具30的挂钩31取下，重复上述步骤，直至所有各层薄壁方箱40均摆放到位，请重点参考图6a至6c，旋转各吊具30中的吊杆圆管32，将所述卡扣34转至与所述托盘33的卡扣槽35对应，取出所述吊杆圆管32，并将托盘33从薄壁方箱40下方取出，留待下次周转使用。

本实用新型能够将薄壁方箱40的吊运和初步安装定位两个流程有效地组合起来，可以实现从吊运到初步安装的机械流水施工，大大提高了施工效率，且大大节省了人工及可能造成的材料损耗。

较佳地，步骤S2中，所述挂钩31钩入所述吊杆连梁20或卡扣34后，旋转吊杆圆管32，使卡扣34位置与所述托盘33的卡扣槽35位置错开，并在托盘33底部的保险孔37中插入限位螺栓；步骤S3中，吊运至施工现场区域上方后，先下降所述承重框架10至预定位置上方1m处，拆除所述限位螺栓，继续下降至预定位置的垫块41上，限位螺栓作为吊装过程中防止托盘33脱落的安全保障措施。

综上所述，本实用新型提供的气孔型薄壁方箱吊装装置，包括承重框架10、多个吊杆连梁20以及多组吊具30，多个所述吊杆连梁20均安装于所述承重框架10上，所述吊杆连梁20下方可拆卸式安装所述吊具30；每个所述吊具30从上至下依次包括挂钩31、吊杆圆管32以及托盘33；所述吊杆圆管32的两端均设有沿直径方向凸出的卡扣34，所述托盘33中心开孔且设有与所述卡扣34形状大小匹配的卡扣槽35；所述卡扣34的长度小于薄壁方箱40的中心孔孔径，所述托盘33的外径大于所述薄壁方箱40的中心孔孔径，所述吊杆连梁20和所述卡扣34均可与所述挂钩31连接。本实用新型可以应用在需要使用气孔型薄壁方箱40的混凝土现浇楼盖施工过程中，其具有加快施工进度，提高施工效率，减少人工和材料消耗，同时降低施工成本的显著作用；另外，本实用新型机械化程度高，操作简单，大大降低了施工人员劳动强度，模块化设计可以重复周转使用，提高材料利用率。

显然，本领域的技术人员可以对实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包括这些改动和变型在内。

Claims (8)

1.一种气孔型薄壁方箱吊装装置，其特征在于：包括承重框架、多个吊杆连梁以及多组吊具，多个所述吊杆连梁均安装于所述承重框架上，所述吊杆连梁下方可拆卸式安装所述吊具；每个所述吊具从上至下依次包括挂钩、吊杆圆管以及托盘；所述吊杆圆管的两端均设有沿直径方向凸出的卡扣，所述托盘中心开孔且设有与所述卡扣形状大小匹配的卡扣槽；所述卡扣的长度小于薄壁方箱的中心孔孔径，所述托盘的外径大于所述薄壁方箱的中心孔孔径，所述吊杆连梁和所述卡扣均可与所述挂钩连接。

2.如权利要求1所述的气孔型薄壁方箱吊装装置，其特征在于，所述托盘的底部还设有限位块和保险孔，所述限位块和保险孔分设于所述卡扣的两侧，所述保险孔内安装有限位螺栓，所述限位螺栓与所述限位块共同限位所述卡扣和卡扣槽的相对位置。

3.如权利要求1所述的气孔型薄壁方箱吊装装置，其特征在于，所述承重框架包括平行设置的两根纵梁和固定于所述纵梁之间的两根横梁，每根所述纵梁上设有两个对称设置的用于连接钢丝绳的吊点。

4.如权利要求3所述的气孔型薄壁方箱吊装装置，其特征在于，所述吊杆连梁与所述横梁平行设置，相邻两个所述吊杆连梁之间的间距与相邻两个所述薄壁方箱的间距相同。

5.如权利要求3所述的气孔型薄壁方箱吊装装置，其特征在于，所述横梁和纵梁均采用高H型钢或工字钢，所述横梁和纵梁之间采用螺栓连接。

6.如权利要求1所述的气孔型薄壁方箱吊装装置，其特征在于，所述吊杆圆管采用外径为48mm、壁厚为3mm的钢管，长度为500～800mm。

7.如权利要求6所述的气孔型薄壁方箱吊装装置，其特征在于，所述卡扣采用直径为8～10mm的圆钢，长度较所述吊杆圆管直径大15～20mm，两个所述卡扣分别沿所述吊杆圆管的一条直径方向焊接于所述吊杆圆管的两端。

8.如权利要求7所述的气孔型薄壁方箱吊装装置，其特征在于，所述托盘采用外径为200mm、厚度为10mm的圆钢板，所述托盘中心开孔的孔径大于所述吊杆圆管的直径。