CN209495553U - 一种新型分解炉及包含该分解炉的水泥烧成系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型属于水泥烧成用设备技术领域，具体涉及一种新型分解炉及包含该分解炉的水泥烧成系统。该新型分解炉包括分解炉炉体，所述分解炉炉体包括壳体，壳体内部设有耐火砖层，壳体与耐火砖层之间设有至少一层绝热层，所述壳体与绝热层之间设有绝热毡层。本实用新型在增加分解炉容积的基础上降低了分解炉的表面热损失同时减少了表面散热，节能效率达到45%左右，在当前日益严峻的环保形势下，不仅具有良好的经济效益，同时还具有很大的社会效益，为实现水泥生产企业节能减排助力。
Description
技术领域
本实用新型属于水泥烧成用设备技术领域，具体涉及一种新型分解炉及包含该分解炉的水泥烧成系统。
背景技术
分解炉是新型干法生产系统的核心设备，性能优良的分解炉对于显著降低设备投资、增加对低劣原燃料的适应性、降低能耗和稳定生产起着十分关键的作用。窑外分解技术在水泥应用于工业的近三十年来，新型干法水泥生产技术发展十分迅速，分解炉种类也已经发展到三十几种。虽然我国的新型干法水泥生产技术发展也十分迅速，目前各厂家采用的分解炉形式也已经有十几种。但这些分解炉基本是进口分解炉结构或其仿制品，各大水泥设计院和水泥企业也在不断对现有的分解炉进行升级改造，以优化分解炉的技术指标，提高分解炉的生产能力。鉴于我国地大物博、资源情况复杂、操作人员素质差异大、水平高低不同等实际情况，现有的分解炉技术虽然可以达到比较先进的指标，但是和国内外的先进指标对比还是有一定的差距，还有提升的空间。
以某水泥厂分解炉为例，分解炉主炉直径为6300mm，高度为45750mm，分解炉内部由外之内设有两层硅酸钙板层和一层耐火砖层，两层硅酸钙板层厚度分别为50mm、65mm，耐火砖层厚度为135mm，隔热材料总厚度为250mm，那么主炉有效内径为5800mm，主炉容积为1188 m³。
实用新型内容
有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种新型分解炉，该分解炉能够大幅提高分解炉的节能效率。
同时本实用新型的另一目的在于提供了一种采用了该新型分解炉的水泥烧成系统。
本实用新型所采用的技术方案为：
一种新型分解炉，包括分解炉炉体，所述分解炉炉体包括壳体，壳体内部设有耐火砖层，壳体与耐火砖层之间设有至少一层绝热层，所述壳体与绝热层之间设有绝热毡层。
所述绝热层为一层纳米绝热板层。
所述绝热层为两层硅酸钙板层。
所述壳体内壁上设有胶泥层，绝热毡层设置在胶泥层与绝热层之间。
所述壳体的横截面为圆形，绝热毡层、绝热层、耐火砖层由外至内设置在壳体内部，耐火砖层、绝热层、绝热毡层的横截面均为圆形且均与壳体的横截面成同心圆。
所述纳米绝热板层的厚度为45-60mm，纳米绝热板层最佳厚度为50mm。
所述单个硅酸钙板层的厚度为45-60mm，单个硅酸钙板层最佳厚度为50mm。
所述绝热毡层的厚度为10-15mm，绝热毡层最佳厚度为10mm。
所述胶泥层的厚度为0.5-2mm，胶泥层最佳厚度为0.5mm。
所述耐火砖层的厚度为135mm。
所述绝热毡层为气凝胶绝热毡层。
耐火砖层、气凝胶绝热毡、纳米绝热板层、硅酸钙板层的耐火温度为1000℃。
一种水泥烧成系统，包括三次风管，还包括与三次风管连接的分解炉。
与现有技术相比，本实用新型的有益技术效果是：
1、本实用新型在分解炉炉体内由外至内依次设置了绝热毡层、绝热层、耐火砖层，在增加分解炉容积的基础上降低了分解炉的表面热损失同时减少了表面散热，节能效率达到45%左右，在当前日益严峻的环保形势下，不仅具有良好的经济效益，同时还具有很大的社会效益，为实现水泥生产企业节能减排助力。由于改造后分解炉的炉容变化不大，主体结构也没有变化，所以对原有的生产工艺无任何负面影响。
2、本实用新型将该分解炉用于水泥烧成系统，保证了水泥烧成系统中分解炉内的温度，节能效果明显，适合在行业内推广使用。
附图说明
图1为实施例1分解炉纵截面的结构示意图；
图2为图1圆圈处的放大示意图；
图3为实施例1分解炉横截面的结构示意图；
图4为图3圆圈处的放大示意图；
图5为实施例2分解炉纵截面的结构示意图；
图6为图5圆圈处的放大示意图；
图7为本实用新型水泥烧成系统的结构示意图。
具体实施方式
下面结合实施例来说明本实用新型的具体实施方式，但以下实施例只是用来详细说明本实用新型，并不以任何方式限制本实用新型的范围。
实施例1：
一种新型分解炉，如图1-4所示，包括分解炉炉体，所述分解炉炉体包括壳体1，壳体1内部设有耐火砖层5，壳体1与耐火砖层5之间设有绝热层4，壳体1内壁上设有胶泥层2，所述胶泥层2与绝热层4之间设有气凝胶绝热毡层3，绝热层4为两层硅酸钙板层。
所述壳体1的横截面为圆形，气凝胶绝热毡层3、绝热层4、耐火砖层5由内至外设置在壳体4内部，耐火砖层5、绝热层4、气凝胶绝热毡层3的横截面均为圆形且均与壳体1的横截面成同心圆。
耐火砖层5、气凝胶绝热毡3、硅酸钙板层的耐火温度为1000℃。
进一步，单个硅酸钙板层的厚度为50mm，气凝胶绝热毡层3的厚度为10mm，胶泥层2的厚度为0.5mm，耐火砖层5厚度为135mm。
该实施例结构的分解炉的有效内径为5810mm，分解炉主炉容积为1212 m³，相比原分解炉炉容扩大了4m³。
一种水泥烧成系统，如图7所示，包括三次风管7，还包括与三次风管7连接的上述实施例1结构的分解炉8，三次风管7的另一端与窑头6连接。
本实用新型的分解炉在使用时，分解炉内部的高温经过耐火砖层5、硅酸钙板层的隔热，最终再经过气凝胶绝热毡层3的阻挡，大大减少了热量的流失，提高了节能效率。旧分解炉的表面温度在90℃以上，采用本实用新型的分解炉，表面温度降至60℃以下，效果明显，同时增大了分解炉的容积。
实施例2：如图5、6所示，与实施例1不同的是，绝热层4为一层纳米绝热板层，纳米绝热板层的厚度为50mm。
该实施例结构的分解炉的有效内径为5909mm，分解炉主炉容积为1250m³，相比原分解炉炉容扩大了62m³。
一种水泥烧成系统，如图7所示，包括三次风管7，还包括与三次风管7连接的上述实施例2结构的分解炉8，三次风管7的另一端与窑头6连接。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案所做的其他修改或者等同替换，只要不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。
Claims (5)
1.一种新型分解炉，包括分解炉炉体，其特征在于：所述分解炉炉体包括壳体，壳体内部设有耐火砖层，壳体与耐火砖层之间设有两层硅酸钙板层，所述壳体与绝热层之间设有绝热毡层。
2.根据权利要求1所述的新型分解炉，其特征在于：所述壳体的横截面为圆形，绝热毡层、硅酸钙板层、耐火砖层由外至内设置在壳体内部，耐火砖层、硅酸钙板层、绝热毡层的横截面均为圆形且均与壳体的横截面成同心圆。
3.根据权利要求1或2所述的新型分解炉，其特征在于：所述硅酸钙板层的厚度为45-60mm。
4.根据权利要求1或2所述的新型分解炉，其特征在于：所述绝热毡层的厚度为10-15mm。
5.根据权利要求1或2所述的新型分解炉，其特征在于：所述绝热毡层为气凝胶绝热毡层。
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| CN201820681951.3U CN209495553U (zh) | 2018-05-09 | 2018-05-09 | 一种新型分解炉及包含该分解炉的水泥烧成系统 |
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2018
- 2018-05-09 CN CN201820681951.3U patent/CN209495553U/zh active Active
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